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中频感应熔炼炉的工作原理中频感应熔炼炉是由感应线圈、电容器、变压器和熔炼材料组成的。
当熔炼材料放置在感应线圈中时，感应线圈通过输入电源产生高频交流电流，使电流在线圈中形成旋转磁场。
熔炼材料在旋转磁场的作用下发生感应电流，这个过程也称为涡流。
涡流在熔炼材料中形成一个封闭的回路，产生阻力。
涡流很快在熔炼材料中产生热量，将熔炼材料加热至熔点以上。
当熔炼材料开始融化时，液态金属将保持在感应线圈中心，而固态材料则会分布在液态金属表面。
这是因为液态金属的电阻相对较低，所以涡流通过液态金属的热量源会更多，足以保持液态金属的温度高于熔点。
此外，由于旋转磁场具有方向性，它还会在液态金属中产生液流。
液流的作用是将熔炼材料混合均匀，提高熔炼过程的效率。
在熔炼过程中，操作人员可以通过控制电源的参数来调整熔炼材料的温度和其他特性。
中频感应熔炼炉相比传统的火焰熔炼炉具有许多优势。
首先，它采用电磁感应加热，使熔炼过程高效且能量损失较小。
其次，由于涡流加热是通过材料本身导电产生的，因此无需直接接触加热源，避免了金属材料受到污染或氧化的可能。
此外，熔炼过程由电操控，可实现自动化操作，提高工作效率。
然而，中频感应熔炼炉也存在一些局限性。
首先，对于非导电材料，中频感应熔炼炉无法实现加热。
其次，由于涡流对材料的形态有一定要求，因此只适用于小块或液态的熔化材料。
最后，中频感应熔炼炉的一次熔炼产量有限，对于大批量或大规模生产的需求可能使用其他更加适合的设备。
总的来说，中频感应熔炼炉通过感应线圈产生的旋转磁场，使材料发生涡流，并产生热量将材料加热至熔点以上。
这种熔炼方式具有高效、能量损失小和操作简便等优势，适用于金属和合金的小批量熔炼。
工业炉在铸造车间，有熔炼金属的冲天炉、感应炉、电阻炉、电弧炉、真空炉、平炉、坩埚炉等下面介绍一下各种炉子的特点及应用。
一、冲天炉冲天炉，是铸造生产中熔化铸铁的重要设备，将铸铁块熔化成铁水后浇注到砂型中待冷却后开箱而得到铸件。
冲天炉是一种竖式圆筒形熔炼炉，分为前炉和后炉。
前炉又分为出铁口，出渣口，炉盖前炉缸和过桥。
后炉又分为三个部分，顶炉，腰炉和炉缸。
腰炉与热风围管分开，修炉之后合上，用泥巴密封。
顶炉上是热交换器。
主要用于铸铁件生产，也用以配合转炉炼钢，因炉顶开口向上，故称冲天炉。
简介一种竖式圆筒形熔炼铸铁的铸造设备。
主要用于铸铁件生产，也用以配合转炉炼钢，有时还用来化铜，因炉顶开口向上，故称冲天炉。
工作过程冲天炉的工作过程：先将一定量的装入炉内作为底焦，它的高度一般在一米以上。
点火后，将底焦加至规定高度，从风口至底焦的顶面为底焦高度。
然后按炉子的熔化率将配好的石灰石、金属炉料和层焦按次序分批地从加料口加入。
在整个开炉过程中保持炉料顶面在加料口下沿。
经风口鼓入炉内的空气同底焦发生燃烧反应，生成的高温炉气向上流动，对炉料加热，并使底焦顶面上的第一批金属炉料熔化。
熔化后的铁滴在下落到炉缸的过程中，被高温炉气和炽热的焦炭进一步加热，这一过程称为过热。
随着底焦的烧失和金属炉料的熔化，料层逐渐下降。
每批炉料熔化后，燃料由外加的层焦补充，使底焦高度基本上保持不变，整个熔化过程连续进行。
应用领域：冲天炉主要应用于钢铁、冶金、矿山等行业。
炉料中的石灰石在高温炉气的作用下分解成石灰和二氧化碳。
石灰是碱性氧化物，它能和焦炭中的灰分和炉料中的杂质、金属氧化物等酸性物质结合成熔点较低的炉渣。
熔化的炉渣也下落到炉缸，并浮在铁水上。
在冲天炉内，同时进行着底焦的燃烧、热量的传递和冶金反应 3个重要过程。
根据物理、化学反应的不同，冲天炉以燃烧区为核心，自上而下分为：预热带、熔化带、还原带、氧化带和炉缸等 5个区域。
由于炉气、焦炭和炉渣的作用，熔化后的金属成分也发生一定的变化。
GWJ系列中频感应熔化炉通用使用说明书江苏鼎丰电炉设备有限公司目录第一部分：中频感应熔化炉技术说明------------------------- 3 第二部分：中频感应炉炉体使用说明------------------------- 4 第三部分：KGPS中频电源使用说明书----------------------13 第四部分：操作说明及维护手册------------------------------ 24 第五部分：产品执行标准及运行条件--------------------- ---28 第六部分：中频炉系统安装说明------------------------------ 29 第七部分：附图1、电气原理图2、主控板原理图六脉波中心智能控制板十二脉波中心智能控制板第一部分中频感应熔化炉技术说明-一、技术参数1、中频熔化炉主要技术参数：2、设备运行要求：海拔高度：＜3000m环境温度：5-42℃相对温度：＜90%（平均温度不低于20℃）环境要求：周围无导电尘埃，爆炸性气体及严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体无明显的震动和颠簸安装方式：户内二、控制技术特点简介1.为并联逆变器研制开发的第五代智能控制器，已广泛应用于各种金属的熔炼、保温及感应加热设备的电源控制。
2.控制器为单板全集成控制板，采用数字触发，具有可靠性高、精确性高及调试容易，继电元件少。
3.先进的扫频式类它激、零电压启动技术，启动成功率达100%。
4.逆变控制参考美国（ABB、pillar、Ajax）公司、日本富士电机等国外先进控制技术。
自行开发的逆变控制技术，具有极强的抗干扰能力。
5.自动跟随负载变化，运行时具有非故障性的自动再启动功能以及功率自动调节功能。
6.具有理想的限流、限压，特有的关断时间或逆变角控制，保证设备可靠运行。
7.具有完善的多级保护系统（水压、缺相、欠压、过流、过压、关断时间、直通、操作联锁等）。
8.具有较高的变频效率1000 Hz及以下大于96%。
熔炼真空炉结构配置说明_熔炼真空炉工作原理潍坊盛阳工业炉专业生产熔炼真空炉，品质高、价格优。
熔炼真空炉是在真空条件下，利用中频感应加热原理，使金属熔化的真空冶炼成套设备。
适用于科研和生产部门对镍基及其特殊钢、合金、高温合金、稀土金属、活泼金属、铜及铜合金、储氢材料、钕铁硼、磁性材料等在真空或保护气氛下进行熔炼和浇铸。
来看一下熔炼真空炉结构配置说明和熔炼真空炉工作原理吧~#详情查看#【熔炼真空炉：价格】#详情查看#【熔炼真空炉：厂家】【熔炼真空炉工作原理】真空感应熔炼设备是利用感应熔炼技术，通过机械结构的配套，将原理实现在实际使用中。
设备通常利用电磁感应原理，将感应线圈，物料放入一个密闭的腔体内部，通过真空抽气系统将容器中的气体抽出，随后，利用电源使电流通过感应线圈，产生感应电动势并在物料内部形成涡流，发热量到达一定程度时，物料便开始熔化。
在熔化过程中，通过设备上的其他配套组件，实现功率控制，温度测定，真空度测定，补充加料等一系列操作，终通过坩埚翻转将液态金属浇注到模具中，形成成金属铸锭，完成冶炼。
真空感应熔炼设备主要结构包括以下几个部分：除了以上组成部分之外，真空熔炼炉还应配备有电源及控制系统和冷却系统，为设备熔化材料提供能量输入，并在关键部位提供一定的冷却，防止系统过热导致结构寿命降低甚至损坏。
对于特定工艺要求的感应熔炼设备，还有相关配套辅助部件，比如传动料车，开关炉门，离心浇注盘，观察窗等等，对于杂质较多的设备，还应配有气体的过滤系统等。
由此可见，一套完整的感应熔炼设备除了必要的组件之外，还可以根据具体的工艺要求，通过加入其他部件的辅助，实现不同的功能，为金属的制备提供便利的条件和实现方式。
熔炼真空炉是在真空条件下先通过感应加热熔化金属，再将液态金属浇筑在模具中得到金属铸锭的熔炼设备。
真空感应炉发展大约开始于1920年，主要用来冶炼镍铬合金。
直到次世界大战促进了真空技术的进步，使得熔炼真空炉的发展起来。
真空中频感应熔炼炉循环冷却水系统设计探述摘要：随着近年来科学仪器的不断发展和普及，各种配套产品也得到了突飞猛进的发展，其中冷却水循环就是其中的一种，它的作用是通过温度相对较低的水来把仪器所产生的热量带走，从而使仪器部分的温度保持在一个较低的水平。
基于此，本文就从真空中频感应熔炼炉循环冷却水系统设计展开分析。
关键词：真空炉；循环冷却水系统；设计1、真空炉循环冷却水系统概述真空炉的冷水系统包括以下6部分的进、出口冷却系统：各种真空泵，感应线圈，集电系统和铜排，电容器组，炉体（炉盖、炉座），冷阱、捕集器。
在真空炉的熔炼过程中，循环冷却水水质的好坏，温度的高低，压力的高低等，都对设备能否正常运行起着至关重要的作用。
某车间有4台真空炉：2台25 kg真空炉，1台50 kg真空炉，1台300kg真空炉。
车间生产品种多，产量小，为非连续式生产。
4台真空炉均用于正常生产，但4台设备同时运行的机率较小，主要运行300kg真空炉，25kg及50kg真空炉用于生产小规格特种钢锭、电极棒以及实验研究。
该文介绍的是该车间真空炉的循环冷却系统设计。
2、循环冷却水系统设计（如图1）2.1冷却池及冷却塔4台设备共用一个冷却池。
该冷却池约60m3，设置了排水孔及低水位自动补水装置。
当水位过高时，水自动从排水孔中排出。
水位低于设定的水位值时，自动补水。
冷却池分为冷水池和热水池两个区域。
热水池的水经过冷却塔冷却后再回到冷水池，供生产使用。
冷却池上方检修口上加盖板，防止杂物进入水池中。
冷却水通过水塔喷淋冷却后通过回水池进入炉内循环水路，故选用100m3/h无填料喷雾式冷却塔，实际冷却总量可调至120m3/h。
冷却水进塔压力在0.08～0.15MPa。
冷却塔湿球温度在28℃时，进水温度t1≥45℃，出水温度t2≤35℃，冷却温差≥10℃。
2.2水泵循环冷却系统共有4台泵。
进水泵两台，一用一备；回水泵一台；应急柴油泵1台。
考虑到车间场地及嘈音等因素，在室外修建泵房，所有泵均安装在泵房内，方便管理和维护。
中频熔炼炉的电气工作原理及常见故障的处理方法江西新钢机械制造有限公司属于铸造兼机械加工行业，承担钢件、铸件、铸件产品的铸造，这些产品的熔炼浇铸均靠中频熔炼炉完成，中频熔炼炉共7台，分别为5t、3t、1.5t、0.75t、0.5t。
它们的电气控制系统均大同小异、无两样，只是使用的关键器件如电抗器、晶闸管、电容、负载线圈大小、容量及参数不同而已。
从上世纪九十开始使用至今，对中频炉的工作原理及使用条件、电气部件的使用寿命、使用环境、以及将要或已经出现的故障掌握得十分清楚，分析处理电气故障得心应手，在此，根据自己掌握知识及多年积累分析、处理中频炉电气控制系统故障方法作一个总结，供同行参考借鉴。
中频炉工作原理中频炉电源工作原理由国家电网提供的三相工频交流电源经过三相全控整流桥（器件采用晶闸管）整流形成电压可调的脉动直流电，经过电抗器LD滤波成平滑的直流电送到单相逆变桥（器件采用晶闸管），从逆变桥输出高于工频几十倍至几百倍的中频单相交流电至负载，其负载是由感应线圈（含加热炉料）及中频电热电容器组成的LC串并联振荡电路，该电路对负载的适应较强，运行稳定性可靠；其额定功率可以通过调节整流触发脉冲控制角来改变输出电压，以达到功率调节的目的；其输出频率由负载LC并联振荡器的谐振频率f决定，由于逆变桥触发脉冲控制信号取自负载回路，所以当负载回路LC参数发生变化时，逆变桥输出频率也能相应发生变化，起到自动调频作用。
中频炉常见故障分析及处理方法中频炉电气安装调试正常使用后，出现的故障主要体现在电气控制主回路、整流控制板、主板和逆变推动板上。
常见故障一般情况下，可以把中频电源的故障按照故障现象分为完全不能起动和起动后不能正常工作两大类。
作为一般的原则，当出现故障后，应在断电的情况下对整个系统作全面检查，它包括以下几个方面：开机设备不能正常起动故障现象：起动时直流电流大，直流电压和中频电压低，设备声音沉闷过流保护。
分析处理：逆变桥有一桥臂的晶闸管可能短路或开路造成逆变桥三臂桥运行。
真空熔炼炉控制系统的分析与应用作者：孙超来源：《中小企业管理与科技·下旬刊》2016年第06期摘要：真空熔炼炉主要以生产真空熔炼、高温合金、钛合金等特种材料为主的冶炼设备，但目前我国国产真空感应炉的自动化水平相对较低，而在生产过程中，自动化控制系统作为重要的组成部分，直接影响到收率及品质，因此，分析和研究先进自动化控制系统，可以达到保障真空熔炼炉的稳定高效，且具有重要的理论和实际意义。
关键词：真空熔炼炉；控制系统；分析与应用中图分类号： TP273 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）18-184-20 引言真空熔炼炉是电炉中的一种，其主要结构由加料仓、熔炼室、测温室、浇铸室及模室组成；其主要原理是将特制坩埚置于主腔室的磁感应线圈中，利用输出电源将电能转换为磁能完成对坩埚中物料的加热及熔炼的过程。
目前，真空熔炼炉已广泛应用于高温合金、贮氢材料、磁性材料等功能材料的生产上，同时也在航天、航空、军工、化工等高精尖端行业得到广泛的应用。
真空熔炼炉主要的特点有加热速度快，设备连续生产率高，生产合金成分均匀，烧损较少，收率较高等优点。
目前，国内真空熔炼炉设备比较落后，真空度无法达到工艺要求，无法精确达到工艺设定功率，设备使用效率较低，自动化程度偏低等问题。
由于自动化程度偏低，在熔炼过程中容易造成功率无法精确达到工艺要求，造成成分不均匀，温度不达标，从而影响了生产产品的收率及品质。
国外真空熔炼炉的自动化程度相当国内较高，但与其他熔炼设备相比较自动化进程仍然比较缓慢。
其主要原因是真空熔炼炉的熔炼过程是多输入、多输出、非线性、钢水成分、温度难以在线检测，并且坩埚内的反应复杂多变，难以建立精确的数学模型，由自动化水平低，基本上依靠人工经验进行操作，这不但增加了生产成本，而且产品质量不能保证，因此，为保障熔炼工艺过程的稳定运行，必须提高真空感应炉熔炼的自动化程度。
1 真空熔炼炉熔炼的工艺简介真空感应炉熔炼工艺基本一致，均可分为上料、熔化、精炼、浇铸和出炉等几个阶段。
0.5吨真空中频感应熔炼炉炉体系统分析1、熔炼炉体系统组成熔炼炉体系统由炉体、炉盖、炉盖升降移动机构组成2、熔炼炉炉体结构分析0.5吨真空中频感应熔炼炉炉体内壁为8mm厚的304不锈钢，外壁及加强筋为Q235碳钢，内外炉壁之间通冷却水的双层立式水冷结构，炉体内外壁之间有加强筋，足够刚度和强度，抽负压不会变形，安全可靠。
炉壳制造所用材料经过探伤无裂纹、焊接性能好、受热不易变形、渗气率低，真空熔室的内壁，都经过仔细打磨喷砂处理，再加真空涂层，表面光滑，因此只要用简单的机械清洁方法，即可以除去在熔室内因熔炼过程中气化而产生的金属挥发物和脏物。
减少气体吸附，防止氧化腐蚀。
这样既有利于缩短抽气时间，又可获得一个良好的真空极限。
在炉体上设置主真空管道接口、进电接口、与锭模室接口、充气接口、放气阀等法兰接口；炉体内安装感应熔炼炉和倾炉机构等；炉体外设置炉体室内照明和防污染的局部自动吹气保护设施。
3、熔炼炉炉盖：炉盖采用内壁及法兰为304不锈钢，外壁为Q235碳钢中间通冷却水的双层水冷蝶形封头结构形式；炉盖上设置有主加料、测温、取样及其转塔机构、真空阀门、真空压力表、防尘隔热挡板、测温系统、观察视镜和局部吹气保护系统、工作台和护栏等组成3.1、熔炼炉炉盖升降移动机构炉盖升降移动机构由炉盖顶起油缸、手动平移系统等组成，通过炉盖升降移动机构先利用液压升降系统把炉盖顶起，再通过手动平移机构把炉盖移开，实现对坩埚装料、炉体内部维护等。
3.1.4熔炼炉观察视镜观察窗分别观察炉内熔炼状况、浇注状况、加料状况、测温、取样、捣料等工作及炉内其他状况等。
观察窗具有耐热、防污染性能。
炉盖上装有二个视察孔，双层石英隔热玻璃，能观察到炉内的各个有效位置，同时可供二个人观察炉内熔炼状况、浇注状况、测温、捣料等工作及炉内其他状况等。
观察孔玻璃可以方便的拆卸，以清理玻璃上的污物，观察窗具有耐热、防污染性能。
我公司真空熔炼炉的观察视窗设计独特，每个圆形的观察视窗上安装有3块石英玻璃。
真空熔炼炉工作原理
真空熔炼炉是一种用于在无氧环境下进行金属熔炼和合金制备的设备。
该设备主要由熔炉本体、真空系统、加热系统和控制系统组成。
工作原理如下：
1. 真空系统：真空熔炼炉安装有真空泵和气体净化设备，用于将炉腔的气体抽出，创造一个高度的真空环境。
真空环境的建立非常重要，因为金属熔炼和合金制备过程中的氧气和其他杂质会对金属产生不良影响。
2. 熔炉本体：熔炉本体由耐热材料制成，通常采用石墨或陶瓷等材料。
熔炉内部是一个独立的密封腔，用于容纳待熔金属。
腔体内部有一个底部加热装置和一个导电石墨坩埚。
3. 加热系统：采用电加热方式，通过在石墨坩埚的下方安放电加热元件，提供高温加热。
加热元件通常是石墨棒或石墨电阻丝。
在加热过程中，电流通过加热系统中的电阻体，产生高温，使得金属在坩埚中加热融化。
4. 控制系统：控制系统负责控制炉腔温度、真空度和其他参数。
通过传感器测量温度和真空度，并根据设定值进行调节。
同时，还需进行数据记录和报警功能，确保操作安全性和准确性。
总结起来，真空熔炼炉的工作原理包括建立高真空环境、通过电加热使金属熔化以及通过控制系统控制相关参数。
这种设计
使得金属熔化和合金制备过程能够在无氧环境下进行，以提高金属的纯度和杂质含量控制。
0.5吨真空中频感应熔炼炉炉体系统分析1、熔炼炉体系统组成熔炼炉体系统由炉体、炉盖、炉盖升降移动机构组成2、熔炼炉炉体结构分析0.5吨真空中频感应熔炼炉炉体内壁为8mm厚的304不锈钢，外壁及加强筋为Q235碳钢，内外炉壁之间通冷却水的双层立式水冷结构，炉体内外壁之间有加强筋，足够刚度和强度，抽负压不会变形，安全可靠。
炉壳制造所用材料经过探伤无裂纹、焊接性能好、受热不易变形、渗气率低，真空熔室的内壁，都经过仔细打磨喷砂处理，再加真空涂层，表面光滑，因此只要用简单的机械清洁方法，即可以除去在熔室内因熔炼过程中气化而产生的金属挥发物和脏物。
减少气体吸附，防止氧化腐蚀。
这样既有利于缩短抽气时间，又可获得一个良好的真空极限。
在炉体上设置主真空管道接口、进电接口、与锭模室接口、充气接口、放气阀等法兰接口；炉体内安装感应熔炼炉和倾炉机构等；炉体外设置炉体室内照明和防污染的局部自动吹气保护设施。
3、熔炼炉炉盖：炉盖采用内壁及法兰为304不锈钢，外壁为Q235碳钢中间通冷却水的双层水冷蝶形封头结构形式；炉盖上设置有主加料、测温、取样及其转塔机构、真空阀门、真空压力表、防尘隔热挡板、测温系统、观察视镜和局部吹气保护系统、工作台和护栏等组成3.1、熔炼炉炉盖升降移动机构炉盖升降移动机构由炉盖顶起油缸、手动平移系统等组成，通过炉盖升降移动机构先利用液压升降系统把炉盖顶起，再通过手动平移机构把炉盖移开，实现对坩埚装料、炉体内部维护等。
3.1.4熔炼炉观察视镜观察窗分别观察炉内熔炼状况、浇注状况、加料状况、测温、取样、捣料等工作及炉内其他状况等。
观察窗具有耐热、防污染性能。
炉盖上装有二个视察孔，双层石英隔热玻璃，能观察到炉内的各个有效位置，同时可供二个人观察炉内熔炼状况、浇注状况、测温、捣料等工作及炉内其他状况等。
观察孔玻璃可以方便的拆卸，以清理玻璃上的污物，观察窗具有耐热、防污染性能。
我公司真空熔炼炉的观察视窗设计独特，每个圆形的观察视窗上安装有3块石英玻璃。
呈120度发布，3块观察玻璃可以转动，当一块玻璃脏了，可以旋转用下一块玻璃观察，比只有一块观察玻璃的视窗先进。
3.2熔炼炉转塔、加料及测温、取样系统3.2.1转塔由转轴、轴承、油缸、支臂组成，实现3600旋转。
转塔由主加料、测温取样构成一个整体。
3.2.2熔炼炉加料装置由加料仓、挡板阀、加料室等机构组成。
在不破坏真空的情况下进行补充主加料和合金加料。
为了在真空熔炼过程中添加各种元素，因此在炉盖上装有特制的五-六格加料器，它有盖，能把加料器进行真空密封。
在容器抽真空之前，把元素预先放在加料器中，在添加元素时借手轮转动加料器对准分度，元素便从开口落到料斗上，另有一手把柄翻转料斗，把元素送到坩埚上口后，有一块控料板，就自动打开，让斗内的元素从靠近熔融金属液面上流入，避免喷溅，然后借弹簧扭力自动复位。
主加料是在冶炼的过程中补充加料，加料仓和熔炼室之间有插板阀，将料放进料仓，对料仓抽真空，压力平衡，打开插板阀，料仓的原料加入到熔炼炉内。
关闭插板阀，整个加料过程不会影响熔炼室的真空度。
3.2.3熔炼炉测温、装置配热电偶温度测试系统和红外辐射温度测试系统各一套。
热电偶温度测控系统在中温及以下温区工作，红外辐射温度测控系统在高温区工作。
热电偶装在炉体真空管道上，配石英或Al2O3热电偶保护管。
进行测温时，只须转动手柄，让热电偶插进坩埚内。
有一个适当的杠杆机构，以便使热点电偶在吸气口前停止住，因此装料和浇注等操作能毫无阻碍的进行。
红外辐射温度测量通过视察窗测量温度测量高温更加精确，如果为了准确测量高温区域，可以选配红外线测温仪和热电偶测温互补使用。
红外线测温仪可以选配采用国产或者美国镭泰双比色红外仪测温仪。
3.2.4熔炼炉侧开门浇铸时为了方便铸锭的取放和对设备内部维护，在浇铸室前面设计一个门。
使设备在运行过程中能够方便地进行装取锭模或者钢包，有效地方便了操作工序。
侧门内壁为304不锈钢，外壁及加强筋为Q235碳钢，内外炉壁之间通冷却水的双层水冷结构，炉门内外壁之间有加强筋，足够刚度和强度，抽负压不会变形，安全可靠。
3.2.5熔炼炉锭模室：锭模室采用内壁及法兰为不锈钢外壁为碳钢中间通冷却水的双层水冷方形结构形式；锭模室与熔炼炉体相贯连在一起，中间通过方形法兰和电动插板阀连接；锭模室由锭模门、辅真空管道、真空测量、观察视镜接口等组成；内部安装锭模车及锭模移动机构；锭模室门通过电机/手动拖动实现平移锭模室门外设有锭模车轨道架；另设有充气及放气装置。
熔炼炉浇铸过程：将放有锭模的锭模托架用锭模小车放进锭模室内，锭模托架室下方具有液压升降装置，待熔炼炉熔炼时，锭模室抽真空，真空度达到平衡，压差阀打开，这时熔炼炉完成熔炼，锭模托架装置下方的升降装置将锭模升起接近隔离阀，靠近熔炼炉，倾炉浇铸熔液浇铸到锭模内，浇铸完毕，锭模下降复位，隔离阀关闭，熔炼炉室继续抽真空熔炼。
锭模室破真空，取走锭模，开始下一炉的准备工作。
3.2.6熔炼炉锭模系统锭模系统包括：锭模锭模小车、锭模定位装置等。
本套设备锭模为圆盘单工位或多工位浇注式（或其他形式），模车上放置X个铸模，锭模尺寸为Φ×mm(内径×高)，单工位定点浇铸，如果是多工位锭模，多工位盘每旋转至设定位置，浇注口与多工位盘上锭模模腔的浇口中心重合，实现定点浇注。
利用PLC 有效地控制多工位盘的旋转。
在结构设计上保证了多工位的准确浇注。
实现一次完成多个工件的浇注，能显著提高真空浇注的工作效率。
锭模根据用户的需求多种多样，本设备满足多种锭模形式的浇铸、3.2.7熔炼炉移动锭模浇铸完毕，锭模通过锭模车或者移动轨道移出锭模室。
3.2.7熔炼炉真空插板阀真空熔炼室与锭模室之间设置真空闸板阀，采用液压锁紧控制3.2.8熔炼炉观察视镜观察视镜设置在适当位置，便于观察锭模车的移动状态，进行及时调整。
3.3熔炼炉加热熔炼系统。
由熔炼炉、倾炉机构、进电装置、绝缘装置等组成。
3.3熔炼炉转塔、加料及测温、取样系统3.3.1熔炼炉转塔由转轴、轴承、油缸、支臂组成，实现3600旋转。
转塔即加料立柱悬臂由主加料、测温取样构成一个整体。
3.3.2熔炼炉主加料由加料筒、卷扬升降、回程限位、加料室等机构组成。
在不破坏真空的情况下进行加料，加料筒容积不少于300L。
3.3.1熔炼炉由感应线圈、绝缘板、坩锅等组成；感应加热器线圈两端设水冷圈和短路环，通过绝缘板固定在可倾转的不锈钢壳体上；壳体和支架均采用奥氏体不锈钢材质。
ZG－0.5LB半连续式电炉的线圈是由特制的扁铜管制成，采用双端支撑的结构，并采取了有效的加强措施，使之更加不容易变形或损坏；线圈外表采用特殊材料喷涂，并内涂塑性氧化铝作永久层。
有效地避免了真空状态下放电现象的发生3.3.2倾炉机构倾炉机构由液压油缸、支架等组成；液压油缸由倾转和平移两组油缸组成，实现坩埚的定点浇铸；进电电缆与倾炉机构分离；整个倾炉机构采取绝缘处理，具有倾动锁定装置3.3.3进电装置真空感应电炉进电系统为多条电缆进电,外加保护套。
线圈采取保护措施（特殊涂层），避免漏钢损坏感应器线圈。
3.3.4转轴转轴是一多功能的构件：其一是将中频电流送入炉内感应线圈；其二还要承担支撑和倾转线圈；其三将线圈的冷却水输入和送出。
所以其设计是否合理将直接影响使用。
传统的转轴是利用浇铸环氧树脂的方法来制造，使用户进行维修和保养非常困难。
ZG－0.05LB半连续式电炉转轴则采用装配式的结构，其维护简单，并且增加了转轴的强度。
3.4液压系统ZG－0.5LB半连续式真空感应熔炼炉的炉盖升降、线圈的倾转、加料、测温、取样等的运动均采用液压传动。
液压站的油路系统采用集成模块结构，并设有油冷却器，以保证其可靠的工作由液压站、油缸、各种液压阀、管路、控制系统、操作系统等组成。
采取保护措施（水冷、防磁等）确保系统的可靠性。
具有漏油报警功能。
液压系统工作油温＜55℃。
充放气系统：ZG－0.5L半连续式真空感应熔炼炉的充气系统是向炉内充惰性保护气体的机构。
其可采用手动和自动二种方式进行。
自动方式为当达到压力设定值时，充气阀门自动关闭，反之压力不够时自动向炉内充气。
而手动方式可视用户冶炼情况，人为地来控制炉内气体的压力3.5真空系统真空系统：由主真空机组和辅助真空机组两部分组成。
主真空系统是由H－150滑阀泵4台、ZJP-1200罗茨泵1台、ZJP-2500.罗茨泵1台，KT－800扩散泵一台、高真空阀门和过滤除尘器组成，用来对熔炼室抽真空。
所使用的真空阀门均为气动驱动、电气控制。
其结构简单、可靠，并能有效地防止灰尘影响密闭封。
该真空系统具有分段检测设置和电器保护系统，并有断水保护装置，从而大大地提高了运行的安全性。
主真空机组主要担负着对熔炼室的抽真空工作，辅真空系统担对锭模室、测温、取样、主加料真空室等的抽真空工作。
在必要时辅助真空机组可协助主真空机组进行粗抽工作。
辅助真空系统：指主加料室和铸锭室的真空系统，用于插板阀的开启与关闭，配置一台ZJP-600罗茨泵。
一台H-150滑阀泵。
真空过滤装置：高真空泵管道配置干式过虑器；粗真空泵管路配置干式过滤器。
过虑器要求在不破熔炼室真空状态下实施维护和清扫；油增压泵前配有冷阱，减小返油；罗茨泵阀泵入口应有网式过滤器、压差阀。
滑阀泵入口应有充气阀。
真空系统设有过滤除尘器，减少了灰尘对泵油的污染，延长了真空泵的使用寿命3.8水冷系统ZG－0.5LB半连续式真空感应熔炼炉的水冷系统分为三大部分，即中频电源冷却系统、炉体部分冷却系统和真空机组冷却系统。
电源系统冷却须是外循环冷却的方式进行冷却；炉体上的感应器、中频电源等为加外循环冷却的方式并保留备用水接口。
炉体上其他部位、液压部分、真空系统等部分采用直接外循环冷却。
全部冷却水系统均设有水温、水压的超限报警装置，以保证设备的安全运行。
全套设备冷却水流量需要50t/h，冷却设备我们推荐使用闭式冷却塔，内循环，无污染，设备占地面积小，维护方便。
熔化设备冷却水要求：6.1.水质要求：总硬度不大于10度（CaO容量〈10mg当量〉；溶解性固体<300mg/L；PH值7—8.5；悬浮性固体<10mg/L；碱度<60mg/L；可溶性Si02<6mg/L；电导率<500us/cm；6.2.供水系统：最高进水温度<35℃；最低进水温度>5℃；进水压力0.2—0.4MPa;出水温度<55℃.电炉在工作时，感应线圈上有很大的电流通过，而金属铜管由于自身电阻的存在，将回产生大量的热量。
如果在正常工作时断水将会使铜管自身热量大量集结，导致线圈绝缘损坏。
更为甚者将使整个感应器损坏。
因此要对水系统精心维护，一定注意不能堵水.断水和缺水。
