固锈作业指导书

作业指导书(P T)(总32页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--承压设备渗透检测通用工艺规程1范围本规程规定了承压设备的液体渗透检测方法以及质量分级。

本规程适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。

引用标准NB/《承压设备无损检测.第1部分：通用要求》NB/《承压设备无损检测.第5部分：渗透检测》2检测人员渗透检测人员应按国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的资格（PT-Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ级）后，才能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作。

渗透检测人员应具有一定的金属材料、焊接及热处理、设备制造安装等基本知识。

渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于（小数记录值为）, 测试方法应符合GB 11533的规定。

且应每年检查一次视力。

不得有色盲。

渗透检测报告的出具由PTⅡ级或以上人员进行。

3检测设备和器材渗透检测剂渗透检测剂包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。

渗透剂的质量应满足下列要求：a）在每一批新的合格散装渗透剂中应取出500mL 贮藏在玻璃容器中保存起来，作为校验基准。

b）渗透剂应装在密封容器中，放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。

各种渗透剂的相对密度应根据制造厂说明书的规定采用相对密度计进行校验，并应保持相对密度不变。

c）散装渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验。

校验方法是将10mL 待校验的渗透剂和基准渗透剂分别注入到盛有90mL 无色煤油或其他惰性溶剂的量筒中，搅拌均匀。

然后将两种试剂分别放在比色计纳式试管中进行颜色浓度的比较，如果被校验的渗透剂与基准渗透剂的颜色浓度差超过20%时，就应作为不合格。

d）对正在使用的渗透剂进行外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物、变色或难以清洗，应予以报废。

e）各种渗透剂用试块与基准渗透剂进行性能对比试验，当被检渗透剂显示缺陷的能力低于基准渗透剂时，应予以报废。

表面处理作业指导书发黑表面处理作业指导书1.目的、范围为保证本公司生产需发黑处理的产品符合技术标准要求而编制的作业指导书，适用于本公司生产的管接头、法兰等附件的发黑处理。

2.准备工作2.1每天上班后开动电源将槽液加热至沸点，扒去槽中的氧化铁（沉淀物）；2.2扒去沉淀物后加入0.5kg左右的黄血盐(亚铁氰化钾);2.3按发黑工艺技术要求加入一定量亚硝酸钠（符合5～8：1）；2.4用温度计测量发黑槽液湿度，确保槽液温度140～144℃，若温度过高要加水，并控制好加热电源；3.发黑工艺去油———（去铜）→酸洗→清洗→氧化（或二次氧化）→清洗→热水清洗→皂化→浸水膜装置换油→入库。

3.1去油3.1.1化学去油NaoH100～150克/升+Na2CO320-27克/升加热至沸点滚桶内加入少量废酸和铁悄；3.1.2．用汽油或柴油洗洗油；3.1.3．用喷砂或喷丸去除油及锈；3.1.4．淬火回火的工件可用滚桶去油及锈。

3.2去铜用铬酸250～300克/升+硫酸铵80～100克/升（无铜时可省去此道工序）加水浸1～2分钟，然后再在清水中清洗。

3.3 酸洗用30%工业盐酸浸1～2分钟去除油污及锈酸洗时间不能太长。

3.4 清洗清洗后在弱碱槽内中和，防止酸带入氧化槽中。

3.5 氧化氢氧化钠650～700克/升+亚硝酸钠100～150克/升加热到140～144℃，保温30～60分钟 NaoH: NaNO2=5～8:1。

3.6 清洗氧化后在流动的清水中冲洗。

3.7 热水清洗热水90～100℃，清洗1～2分钟。

3.8 皂化10%～20%工业皂片或三乙油酸皂加热50～60℃1～2分钟温度不能太高。

3.9 上油浸MS-1水膜置换防锈油.3.10入库4.发黑过程4.1发黑前，工件必须经充分的酸洗和清洗，拉力工件必须垂直装框，便于清洗；4.2发黑时必须严格执行工艺技术要求，液面的油渣要及时捞掉，槽液要及时补充；4.3发黑后须经高压水度分喷洗，经沸水清洗，皂化温度控制在50～60℃；4.4工件经沥掉过量油后装框、入库。

防腐、保温作业指导书第一章防腐第一节防腐前的准备一、防腐前的准备工作1、在对设备及管道、支架、钢平台、钢梯、金属栏杆等的防腐保护层进行施工前，应制定严格的防火、防爆、防毒和防触电等安全措施。

并应在下列工作结束后进行：1）、设备本体及附属件如接管座、仪表管、取样管以及内部附着的构件等的焊接等工作结束。

2）、设备本体的灌水试验、渗油试验或水压试验结束。

2、施工现场应清洁、干净、通风良好。

如在容器内施工应装通风装置，保证每小时的换气量不少于设备容积的30倍。

3、施工前应对防腐用材料进行检查：1）、漆料、溶剂应有产品合格证，其规格、牌号应符合要求。

2）、材料是否超过规定的使用期限。

4、金属表面处理对准备进行防腐的金属表面，其上面的焊瘤、棱角凸斑和锈迹，须铲除打磨干净。

视具体条件可采用电动工具除锈或喷砂法除锈。

表面处理等级依照国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中的规定，达到st3级。

即采用电动磨光机彻底除去钢管等钢结构上所有松动或翘起的氧化皮，疏松的铁锈，疏松的旧涂层和其它污物。

5、防腐的时间选择防腐应选择在春、秋季节施工，环境温度一般应控制在0－35℃，环境相对湿度一般不应大于80%，在有雨、雪、雾、霜和较大灰尘的天气条件下，禁止在户外施工。

二、金属表面除锈标准1、表面应呈均匀的金属本色，无空洞、裂纹、铁锈、焊瘤。

2、凹斑深度最大不应超过3mm。

3、衬里边缘及转角处弯曲过渡应圆滑，圆弧半径一般不小于5mm。

4、锈迹及脏物应清洁干净，并用有机溶剂彻底清洗。

第二节涂刷一、涂刷步骤1、设备除锈清理结束后，经检查合格，应在8小时内涂刷底漆。

2、保温的管道除锈后涂刷二遍红丹防锈底漆，不保温的管道除锈后涂刷二遍红丹防锈底漆，两遍调合面漆，面漆颜色依据公司规定来确定。

支托吊架等钢结构除锈后刷二遍红丹防锈底漆，二遍调合面漆。

3、钢平台、钢梯、金属栏杆经除锈后，刷防腐底漆二遍，然后满刮腻子一道，刷中间漆二遍，最后刷面漆二遍或按图纸要求进行涂刷。

喷涂作业指导书编号：PTGY-01喷涂工艺喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品进行覆盖的表面处理。

喷漆起到防锈、防腐，美观并具有标志的作用。

在喷漆前必须进行前处理，此时要对欲进行喷漆的产品进行整体检查，并对可修复的缺陷进行修整、补救。

1、前处理工艺流程简图预处理→除油→水洗→除锈→水洗→干燥→打腻子→除粉尘2、前处理工艺规范及操作规程2.1.除锈：2.1.1除锈是根据具体生产现场的条件及被处理工件表面状况的不同，而采取不同的处理手段，消除影响喷漆质量的不利因素。

①薄板件、小零部件产用酸洗、磷化处理；②大工件采用角向磨光机等手动工具或抛丸除锈（氧化皮），除锈处理达Sa2.5(手工St3)或酸洗磷化。

处理后用压缩空气清除锈尘2.1.2除锈的质量检验标准为目视，除锈后的工件应无锈迹或氧化皮残留，机体表面为均匀的银灰色金属基体即可。

2.2.除油2.2.1预处理除油应使用除油剂（或需充裕稀释的除油清洗剂）进行擦洗。

严禁使用有机溶剂（如汽油、香蕉水等），以免工件表面形成有机溶剂固体保护膜影响除油质量。

2.2.2使用除油清洗剂时，应在常温情况下对工件浸渍10分钟。

去除重油污时间要延长。

除油质量的检验方法是：用水冲洗，工件表面水膜连续，即除油干净。

3、前处理操作中的关键环节1编号：PTGY-013.1、工件吊装较大、重的零、部件经过预处理时，必须要有公道的吊装，并应避免工件之间堆叠、紧贴。

3.2、干燥3.2.1工件若经过清洗后，必须使用电加热吹风工具对工件表面进行烘干处理（也可使用压缩空气吹干）。

特别是易聚集溶液的地方，在吹干前可先倾斜工件，倒出多余的溶液，然后吹干。

3.2.2喷漆前应用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净，并用高压空气吹掉灰尘，严禁未经过檫拭或吹灰进行喷涂。

3.3喷漆前注意事项3.3.1前处理后的工件，在涂装前应有必要的，以防止雨淋、沾水或油污等影响喷漆质量的措施。

3.3.2，前处理后的工件必须在两天内完成喷漆操作，严禁超过两天或久置。

铸钢作业指导书
1 目的
为贯彻XX有限公司职业健康安全方针、环境方针，有效地进行安全生产并控制污染物的产生和排放，保护环境，特制定本作业指导书。

2 适用范围
本作业指导书适用于铸造作业及与铸造相关的其它作业。

3. 总则
3.1.在铸钢作业的生产人员及进入作业现场的其它工作人员除按规定穿戴好个人劳保用品外, 必须要戴好安全帽。

3.2浇铸现场及倒钢渣的场所不得有水。

3.3地坑造型须严格遵守有关工艺规定和安全措施, 使地坑不致有潮气, 不能有水防止跑火漏钢水造成爆炸事故。

3.4造型工在作业时必须穿戴好劳保用品，特别是要戴好防尘口罩，减少职业病的发生。

3.5造型在打箱作业时要采取湿法作业，防止二次扬尘。

3.6造型打箱后所产生的固体废物要统一排放到浇注外跨废砂场。

3.7酒精库、树脂砂配砂控制室、乙氧房等重点防火部位要配备好消防器材，消防器材要定期检查、维护、更换。

3.8电焊作业必须在防护栏内操作，防止弧光伤人。

4操作规程
4.1型砂准备
4.1.1准备工作
4.1.1.1工作前检查机、电、通风防尘设备及安全防护装置是否完好。

4.1.1.2工作中员工, 除穿戴好必要的防护用品外, 要戴好口罩, 预防矽尘危害。

4.1.1.3抓斗作业前必须检查, 如抓斗防脱勾, 防旋转装置等是否完好再开动设备。

硫磺锚固作业指导书1.目的及适用范围：为了更好的控制砼枕的锚固作业，提高线路的施工质量，对于螺旋道钉锚固材料的质量、配合比、熬浆工艺及运送、浇注浆液等过程进行详细的指导和控制，特编制本作业指导书。

2.编制依据：《铁路轨道工程施工质量验收标准》TB 10413-2003《铁路轨道工程施工技术手册》3.锚固工艺及流程：3.1锚固前，轨枕预留孔内的杂物和螺旋道钉上粘附物应清除干净。

螺旋道钉应干燥，其温度宜保持在0℃以上。

3.2锚固宜采用两种方法：3.2.1正锚时，预留孔底部注入砂子（亦可用橡胶、木塞等物）将螺栓孔从下面堵塞紧密，严防漏浆；安放锚固模具，螺旋道钉装入锚固架圆套管内，上紧螺母，锚固浆从枕面注入孔内后，待锚固浆凝固后再松开螺母拆除模具。

3.2.2反锚时，螺旋道钉宜采用模具定位。

锚固浆液从枕底注入孔内，凝固后翻正脱模。

正锚工艺流程图如下：反锚工艺流程图如下：4.作业方法：4.1成分配合比：锚固材料由硫磺，水泥、砂子和石蜡配制而成，其配合比应根据气候和材料技术条件，在以下规定的重量配合比范围，根据现场的试验选定其用量：硫磺：水泥：砂子：石蜡=1∶（0.3～0.6）∶（1～1.5）∶（0.01～0.03）4.2配制成的溶液应较稠，其流动性以不影响灌注为标准，如少量配制时，可利用以下配合比：硫磺：水泥：砂子：石蜡=1∶0.5∶1.5∶0.024.3按照选定的配合比，称好各种材料的一次熔制量。

4.4先将砂子放入锅内，炒拌加热至100℃～120℃，再将水泥放入锅内搅拌加热至130℃左右，最后将硫磺和石蜡放入锅内，继续搅拌加热，使溶液混合均匀，温度达到150℃～160℃时，熔浆由稀变成液胶状时，即可使用。

4.5火力要可控制，火候不得过猛，熔制过程应不断搅拌。

4.6轨节拼装生产基地，可用两个铁锅轮流熔制，每锅熔制量根据工作量确定，最多不宜超过650kg，熔制地点应放在距锚固作业点附近距离不宜超过15m。

5.锚固材料的技术标准及质量要求：5.1技术标准5.1.1硫磺：一级工业用硫磺，粉状或块状，含硫磺在95﹪以上，且不得混有木屑、石块、泥土等杂物。

螺丝紧固件全检作业指导书一、作业目的螺丝紧固件是机械设备中非常重要的一个组成部分，其质量直接关系到设备的可靠性和安全性。

为了确保螺丝紧固件的质量达到要求，保证设备的正常运转，需要进行全面的检查工作。

本作业指导书旨在指导检查人员进行螺丝紧固件的全面检查工作，确保螺丝紧固件的质量。

二、作业内容1.检查螺丝规格根据设备制造商提供的规格要求，检查螺丝的型号、直径、长度等规格是否符合要求，以确保螺丝的质量。

2.检查螺丝的表面质量检查螺丝的表面是否平整光滑，无明显的裂缝、气泡等缺陷，以确保螺丝的质量。

3.检查螺丝的螺纹检查螺丝的螺纹是否规整，无明显的断线、毛刺等缺陷，以确保螺丝的质量。

4.检查螺丝的拉力使用合适的力学设备检测螺丝的拉力。

根据设备制造商提供的要求，检查螺丝的拉力是否符合要求，以确保螺丝的质量。

5.检查螺丝的锁紧力使用适当的工具，检查螺丝的锁紧力是否符合要求，以确保螺丝的质量。

6.检查螺丝的锈蚀情况检查螺丝是否有锈蚀现象，以判断螺丝的质量和使用情况。

7.检查螺丝的松动情况对已安装的螺丝进行检查，确保螺丝没有松动现象。

8.检查螺丝的包装检查螺丝的包装是否完好无损，符合要求，以确保螺丝的质量。

三、操作步骤1.准备工具和设备准备所需的测量工具、力学设备、检测器具等。

2.进行螺丝规格检查按照制造商提供的规格要求，检查螺丝的型号、直径、长度等规格是否符合要求。

3.进行螺丝表面质量检查仔细观察螺丝的表面，检查是否有裂缝、气泡等缺陷。

4.进行螺丝螺纹检查检查螺丝的螺纹是否规整，无明显的断线、毛刺等缺陷。

5.进行螺丝拉力的检测使用合适的力学设备，对螺丝进行拉力测试，检查拉力是否符合要求。

6.进行螺丝的锁紧力检查使用适当的工具，检查螺丝的锁紧力是否符合要求。

7.进行螺丝的锈蚀情况检查仔细观察螺丝表面是否有锈蚀现象，判断螺丝的质量和使用情况。

8.检查螺丝的松动情况对已安装的螺丝进行检查，确保螺丝没有松动现象。

9.检查螺丝的包装检查螺丝的包装是否完好无损，符合要求。

钢材作业指导书一、指导原则钢材作业是一项重要的生产工序，涉及到材料的加工、制造、安装等环节。

为确保作业的质量和效率，以下是一些指导原则：1. 安全第一：在任何作业过程中，安全永远是首要考虑的因素。

所有作业人员必须遵守安全操作规程，佩戴适当的个人防护装备，并严禁违反操作规程。

2. 精确度和质量：作业人员应始终保持仔细认真的态度，确保钢材的尺寸、形状和质量符合要求。

在加工或制造过程中，严禁出现疏忽和马虎的行为。

3. 协同合作：钢材作业一般需要多个人员协同工作，包括设计人员、工程师、操作人员等。

团队合作和高效沟通是确保作业成功的关键。

二、钢材加工作业1. 材料准备：a. 根据设计要求选择合适的钢材材料。

b. 检查钢材材料的尺寸、质量和表面检验报告。

2. 切割：a. 根据需要，将钢材进行切割。

b. 使用适当的设备和工具进行切割，确保切割面光滑、平整。

3. 成型：a. 根据需要，将钢材进行成型处理。

b. 使用适当的成型设备和模具，保证钢材成型的精确度和质量。

4. 加工：a. 根据图纸或要求进行钢材的加工。

b. 使用适当的设备和工具，如钻孔机、铣床、加工中心等。

5. 表面处理：a. 根据需要，对钢材进行必要的表面处理，如除锈、防腐涂层等。

b. 确保表面处理符合相关标准和规范。

6. 检验和修正：a. 对加工完成的钢材进行检验，确保尺寸和质量符合要求。

b. 对不符合要求的钢材进行修正或更换。

三、钢材制造作业1. 设计和布局：a. 根据需求和规范，进行钢材制造的设计和布局。

b. 考虑生产效率和材料利用率等因素，确定合理的布局方案。

2. 材料准备：a. 根据设计要求选择合适的钢材材料。

b. 检查钢材材料的尺寸、质量和表面检验报告。

3. 加工和组装：a. 根据设计要求进行钢材的加工和组装。

b. 使用适当的设备和工具，如焊接机、起重机等。

4. 检验和测试：a. 对制造完成的钢梁、构件等进行检验和测试。

b. 确保制造的钢材符合相关标准和规范。

一、编制依据:1、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》2、《防腐蚀工程施工操作规程》3、《手糊法玻璃钢设备技术条件》4、《建筑防腐蚀构造》5、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》6、《工业设备、管道防腐蚀施工及验收技术规范》7、《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》8、腐蚀数据与选材手册9、建筑防腐蚀材料设计与施工手册施工工艺流程表面喷砂除锈→涂底漆一道→刮腻子→衬布二层罐底五层→涂刷面漆→质量检查→验收合格二、基层喷砂除锈处理2.1操作时应采用妥善的防护措施，工作人员必须全身防护，防止粉尘污染、控制粉尘蔓延。

2.2压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污并经检查合格后方可使用。

2.3空气过滤器的填料应定时更换，空气缓冲缸内的积液应及时排放。

2.4磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污，天然砂应选用质坚有棱的石类砂，其含水量不应大于1%，特别是对于需涂底漆的钢材表面，必须选用适当磨料，以提高清理效率，降低成本，并应有一定的表面糙度，使涂层获得足够的粘附力。

2.5所选用的砂子，应全部通过6号筛，余量不得小于40%。

2.6根据被清理表面的锈蚀程度及被清理部件的清理要求，在0.4-0.8mpa之间调整压缩空气的压力。

按被清理工件的结构选择喷射角。

一般控制在30°-60°。

最少不小于30°，对于牢固的铁锈和氧化皮，可采用接近垂直的喷射角度来清理，并微微向下以减少，迎面飞来的磨料与碎屑。

对于层状锈和鼓泡漆膜层，则不能不于45°，喷射角来清理以利用压缩空气将其铲起时加快清理速度。

2.7按压缩空气的工作压力、磨料粒径和锈蚀程度，确定喷咀距工作面的最佳、距离，一般控制在100-300MM之间，最少不低于80mm，例如，工作压力为0.5-0.6Mpa磨料丸径为1.5mm其较合理的喷射角选用45°-60°，喷咀与工作面距离应选择200-300mm。

腐蚀与防护技术工程作业指导书第1章腐蚀与防护技术概述 (3)1.1 腐蚀现象及其危害 (3)1.2 腐蚀防护的重要性 (4)1.3 腐蚀防护技术发展概况 (4)第2章腐蚀类型与腐蚀原理 (5)2.1 化学腐蚀 (5)2.2 电化学腐蚀 (5)2.3 物理腐蚀 (5)2.4 生物腐蚀 (6)第3章金属材料的腐蚀行为 (6)3.1 常见金属材料的腐蚀特点 (6)3.1.1 钢铁材料 (6)3.1.2 铜及铜合金 (6)3.1.3 铝及铝合金 (6)3.1.4 不锈钢 (7)3.2 影响金属材料腐蚀的因素 (7)3.2.1 内部因素 (7)3.2.2 外部因素 (7)3.3 腐蚀速率与腐蚀程度评价 (7)3.3.1 腐蚀速率 (7)3.3.2 腐蚀程度 (7)第4章防腐蚀涂料技术 (7)4.1 防腐蚀涂料概述 (7)4.2 涂料的选择与施工 (8)4.2.1 涂料的选择 (8)4.2.2 涂料的施工 (8)4.3 涂层的检测与评价 (8)4.3.1 涂层厚度检测：采用磁性测厚仪、涡流测厚仪等设备，检测涂层的厚度。

(8)4.3.2 涂层附着力检测：采用划格法、拉开法等，检测涂层的附着力。

(8)4.3.3 涂层硬度检测：采用铅笔硬度计、巴氏硬度计等，检测涂层的硬度。

(8)4.3.4 涂层耐腐蚀功能检测：通过盐雾试验、湿热试验等，评价涂层的耐腐蚀功能。

84.3.5 涂层外观检测：通过肉眼观察或使用光学仪器，检查涂层的外观质量。

(9)4.3.6 涂层其他功能检测：根据需要，对涂层的耐磨性、柔韧性等功能进行检测。

(9)第5章阴极保护技术 (9)5.1 阴极保护原理 (9)5.1.1 电解质溶液中的电化学反应 (9)5.1.2 阴极保护的作用 (9)5.2 牺牲阳极保护法 (9)5.2.1 牺牲阳极材料的选择 (9)5.2.2 牺牲阳极的安装与维护 (10)5.3 外加电流保护法 (10)5.3.1 外加电流保护系统组成 (10)5.3.2 外加电流保护法的应用 (10)5.4 阴极保护系统的设计与应用 (10)5.4.1 阴极保护系统设计原则 (10)5.4.2 阴极保护系统应用实例 (10)第6章防腐蚀涂层与衬里技术 (11)6.1 防腐蚀涂层概述 (11)6.2 橡胶衬里 (11)6.2.1 橡胶衬里种类及功能特点 (11)6.2.2 橡胶衬里施工工艺 (11)6.2.3 橡胶衬里质量控制要点 (11)6.3 塑料衬里 (11)6.3.1 塑料衬里种类及功能特点 (11)6.3.2 塑料衬里施工方法 (12)6.3.3 塑料衬里质量控制要点 (12)6.4 陶瓷衬里 (12)6.4.1 陶瓷衬里功能特点 (12)6.4.2 陶瓷衬里施工技术 (12)6.4.3 陶瓷衬里质量控制要点 (12)第7章电镀与化学镀技术 (12)7.1 电镀原理与工艺 (12)7.1.1 电镀基本原理 (12)7.1.2 电镀工艺流程 (12)7.2 常见电镀技术应用 (13)7.2.1 镀锌 (13)7.2.2 镀铬 (13)7.2.3 镀镍 (13)7.2.4 镀金 (13)7.3 化学镀原理与工艺 (13)7.3.1 化学镀基本原理 (13)7.3.2 化学镀工艺流程 (13)7.4 化学镀技术应用 (13)7.4.1 化学镀镍 (13)7.4.2 化学镀铜 (14)7.4.3 化学镀金 (14)7.4.4 化学镀合金 (14)第8章防腐蚀设计与施工 (14)8.1 防腐蚀设计原则与方法 (14)8.1.1 设计原则 (14)8.1.2 设计方法 (14)8.2 防腐蚀结构设计 (14)8.2.1 结构设计要求 (14)8.2.2 结构设计要点 (15)8.3 防腐蚀施工技术 (15)8.3.1 表面处理 (15)8.3.2 防腐蚀涂层施工 (15)8.3.3 阴极保护施工 (15)8.4 防腐蚀工程质量控制 (15)8.4.1 质量控制措施 (15)8.4.2 质量检测 (15)8.4.3 质量问题处理 (15)第9章腐蚀监测与检测技术 (16)9.1 腐蚀监测方法 (16)9.1.1 重量法 (16)9.1.2 电化学法 (16)9.1.3 超声波法 (16)9.1.4 涡流法 (16)9.2 腐蚀检测技术 (16)9.2.1 磁粉检测 (16)9.2.2 渗透检测 (16)9.2.3 涂层检测 (16)9.2.4 红外热成像检测 (16)9.3 在线监测与远程监控系统 (16)9.3.1 在线监测系统 (16)9.3.2 远程监控系统 (16)9.3.3 数据传输与处理 (16)9.4 腐蚀监测数据分析与应用 (16)9.4.1 数据分析方法 (17)9.4.2 数据应用 (17)9.4.3 案例分析 (17)第10章腐蚀防护案例分析 (17)10.1 工业领域的腐蚀防护案例 (17)10.1.1 案例一：化工设备腐蚀防护 (17)10.1.2 案例二：石油开采腐蚀防护 (17)10.2 基础设施领域的腐蚀防护案例 (17)10.2.1 案例一：桥梁腐蚀防护 (17)10.2.2 案例二：建筑钢结构腐蚀防护 (17)10.3 海洋工程领域的腐蚀防护案例 (17)10.3.1 案例一：船舶腐蚀防护 (17)10.3.2 案例二：海上风电场腐蚀防护 (17)10.4 腐蚀防护技术的发展趋势与展望 (18)第1章腐蚀与防护技术概述1.1 腐蚀现象及其危害腐蚀是材料在环境作用下发生的破坏过程，表现为材料功能下降、结构失效和外观损伤。

除锈涂装作业工艺指导书目次1．内容与适用范围------------------------------------------2．引用标准---------------------------------------------------，3．涂装作业原则要求---------------------------------------4．喷丸除锈作业---------------------------------------------5．涂装前表面清洁作业-----------------------------------6．环境条件--------------------------------------------------7．涂装程序-------------------------------------------------8．涂装作业-------------------------------------------------9．修补涂装作业-------------------------------------------10．报验项目-------------------------------------------------|1．内容与适用范围本标准规定了船舶建造中涂装前表面处理、涂装及涂层修补、报检项目等作业内容的工艺规范。

本标准适用于船舶产品（除特殊要求船舶外）、海上设施及其它钢结构的除锈涂装作业。

2．引用标准GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级CB*3230-85 船体二次除锈评定等级CB/T3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T231-98 船舶涂装技术要求!CB/T3718-95 船舶涂装膜厚检测要求CB*3381-91 船舶涂装作业安全规程3．涂装作业原则要求3．1建造方针书中应对涂装技术、工序、建造方法、涂装作业程序等作出明确规定。

目录1 编制依据 (1)2 工程概况及工程量 (1)3 参加作业人员的资格和要求 (2)4 施工作业所需工器具的规格、等级、配备、劳动力配备 (2)5 作业前的准备工作和必须具备的条件 (2)6 作业程序、方法及内容 (3)7 强制性条文 (10)8 作业结果的检查验收和达到标准要求 (10)9 作业活动中的职责、分工和权限 (10)10 职业安全卫生及环境保护的要求和措施 (12)11 成品保护 (16)1编制依据1.1有关施工图纸：保温油漆施工说明及材料清册J2801-01设备厂家提供的图纸及技术资料1.2 有关规定、标准《火力发电厂保温油漆设计规程》（DL/T 5072-2007）《电力建设安全工作规程》（第一部分；火力发电 DL5009.1-2014）《火力发电厂热力设备及管道保温防腐施工技术规范》（DL5714-2014）《火力发电厂热力设备及管道保温防腐施工质量验收规程》（DL/T5704 -2014）《电力建设施工技术规范第5部分管道及系统》 DL/T 5190.5－2012《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2016年版《职业安全健康管理体系》C版2工程概况及工程量2.1###########################################锅炉为高效超超临界参数变压运行直流炉，一次中间再热、单炉膛、平衡通风、固态排渣、全封闭布置、全钢构架，该锅炉采用Π型布置方式，前后墙对冲燃烧方式，燃烧器采用东方锅炉厂设计的外浓内淡型低NOX旋流煤粉燃烧器，组织对冲燃烧，满足燃烧稳定、高效、可靠、低NOX的要求。

按照工程要求，1号锅炉前、后墙最下层配置等离子点火装置，用于点火、暖炉和低负荷稳燃，无常规油系统。

汽机、锅炉专业油漆由西北电力设计院设计，设备面漆由制造厂家提供。

2.2涂装设计范围：1)不需保温的设备、管道和附属钢结构，选用环氧涂料管等；2)油管道和设备外壁选用环氧涂料； 3)管沟中管道选用环氧沥青涂料。

邢钢180m2烧结机工程钢构件除锈及涂作业指导书编制：日期：审批：日期：1.除锈1.1设计要求1.1.1 St3级：手工除锈，非常彻底地清除疏松氧化皮、铁锈及污物，经清理后，表面具有明显的金属光泽。

1.1.2Sa2.5级：非常彻底地喷射除锈，除去氧化皮、锈和污物，经过清理后，表面应仅剩有轻微的点状或者条纹状痕迹的程度。

1.2除锈方法1.2.1 St3级除锈采用手工方法，用钢丝刷，刮刀，刮铲，砂纸等工具进行除锈。

为了提高劳动效率和施工质量还可以借助小型动力工具，如风动或者电动工具的摩擦和冲击除去钢材表面的氧化皮、锈和污物，用毛刷或者用油、无水压缩空气进行充清理使其达到设计所规定的表面质量。

1.2.2 Sa2.5级除锈采用机械喷射除锈，一般为干式喷砂法。

1.2.2.1喷砂用的砂粒通常采用带有棱角而又质地坚硬的石英砂和铁砂。

石英砂的粒径为1.2—1.5mm。

砂粒内不应含有污染金属表面的杂质，并应保持干燥。

1.2.2.2喷砂用的压缩空气必须经过冷却、过滤、去水及除油处理，使用压力以490—680kPa为宜。

2．涂漆2.1技术要求2.1.1醇酸红丹防锈漆两道，醇酸磁漆两道。

2.1.2干漆膜厚度为30um/道，允许偏差为-5um/道。

2.2 涂料检查2.2.1 检查涂料的型号、名称和颜色必须符合设计规定，同时检查制造日期。

超过保质期的涂料禁止使用。

2.2.2 涂料开桶后，检查桶中原漆的状态，不应有结皮、结块、凝胶现象。

沉淀应能搅起，除掉漆皮，如沉淀不起，表明原漆已变质，不得使用。

2.3涂漆的方法2.3.1 刷涂：用各种各样的刷子进行涂漆。

刷漆的顺序：自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易，纵横涂刷，最后用毛刷轻轻刷边缘棱角处，使之形成均匀而光亮的涂层。

2.3.2滚涂：使用带把的滚子进行涂漆。

适用于大面积的场合，要求涂料滚动性好。

滚涂时用力不宜过重，要交叉滚涂。

滚子的选择要根据构件的大小选择。

2.3.3压缩空气喷涂：利用专用喷漆枪进行施工，效率较高，工艺简单，施工方便，对各种形状的物体都可以用。

支座涂油防锈作业指导书目次1.作业介绍 ....................................................... 1 1.1 作业地点 .....................................................1 1.2 适用范围 .....................................................1 1.3 上道作业 .....................................................1 1.4 人员要求 .....................................................1 1.5 作业要点 .....................................................1 2.作业流程 ....................................................... 2 3.作业程序、标准、示范 ........................................... 3 3.1 开工准备 .....................................................3 3.2 作业程序 .....................................................3 3.3 质量标准 .....................................................4 4.工装设备、检测器具及材料 ....................................... 5 5.安全风险 ....................................................... 6 5.1 违章施工作业风险 .............................................6 5.2 从业人员伤害风险 .............................................621.作业介绍1.1 作业地点 工务段管辖桥路设备。

********有限公司实验室GB、EN、IEC标准《盐雾腐蚀实验机》防生锈、氧化实验作业指导书文件编号：HHL-XYX-BZ-SOP-A/1-002版本：A/1编制人/日期：匡政审核人/日期：审批人/日期：受控状态：修订页1.0目的：确保机器安全使用，延长机器的使用寿命，保证机器的工作质量符合技术要求；2.0适用范围：2.1适用于盐雾测试机的操作；2.2适用于规定的实验人员及设备维护人员；3.0参考标准：GBT 10125-2012 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GBT 2423.18-2000 《电工电子产品环境试验第2部分：试验试验Kb：盐雾，交变（氯化钠溶液）》4.0试验前的条件：4.1使用的所有设备都必须以一年为周期进行调校，载有最后调校日期和调校周期的调校粘纸必须粘固在每一台仪器上；4.2检查样机的完整性，零部件，配件，附件应齐全；4.3环境温度23℃±2℃，湿度50﹪RH—90﹪RH之内的环境温度下；5.0实验步骤及要求:5.1将隔绝水槽加水至垫板位置，手动对饱和桶内加水时，加水到漏斗满（加水后水流很慢），关闭阀门，但漏斗内需存水;5.2调配试验用液：5.2.1中性盐雾（NSS）试验溶液配制;5.2.1.1把溶解药剂氯化钠溶解于蒸馏水中，配制成浓度为5±1%的试验液;5.2.1.2调制方法：将大约9.8公升蒸馏水，加入500g氯化钠，搅拌均匀，即成试药; 5.2.1.3用色板比对PH值，大于7.2则加入少许冰醋酸;5.2.1.4用色板比对PH值，小于6.5则加入少许氢氧化钠;5.2.2酸性盐雾（ASS）试验溶液配制;5.2.2.1按中性盐雾（NSS）试验溶液配制方法2.2.1条、2.2.2条完成后，用PH试纸检测配制试液的PH值在6.5--7.2;5.2.2.2加入冰醋酸，调整试液的PH值的酸碱值为3.0-3.1;5.2.2.3耐腐蚀试验溶解调配方法;5.2.2.4按中性盐雾（NSS）试验溶液配制方法2.2.1条、2.2.2条完成后，用PH试纸检测配制试液的PH值;5.2.2.5于每公斤的盐水液中添加0.26g试药级氯化铜（CuCl2HO），混合搅拌完全溶解;5.2.2.6并以试药级冰醋酸调整此含氯化铜的盐水液的酸碱值为3.0-3.2;5.3将盐水倒入盐液补充瓶，即自动填充盐水进入实验内预热槽，使药水流至盐水预热槽，经济型15公升，标准型30公升;5.4湿球杯加水，湿球温度覆着纱布，纱布末端置于湿球杯内；5.5放置试片或试样于试物架上;5.5.1摆放角度依所需标准规定摆设，如标准试片150*70（mm）可用15度30度斜置;5.5.2试件的被试表面不能受到盐雾的直接喷射；5.5.3对于表面不规则的试件,可采取多种放置状态,务必使每个主要表面能同时接受盐水的喷雾;5.5.4试件不可相互接触,也不可接触到金属性导体或有毛细现象作用的物质,以及其它支架外的物体;5.5.5盐溶液禁止从一个试件上滴落到其它的试件表面;5.5.6试样的支架应由惰性非金属材料制成,如玻璃、塑料或有涂层的木制品;悬挂试样的材料不应使用金属材料,而应使用人造纤维、棉纤维或其它惰性绝缘材料;5.6将试验室上盖小心轻放，用自来水密闭试验室;5.7设定试验温度2.8依所需标准设定（按键“∨”为减少，按键“∧”为增加）5.8中性盐雾试验和酸性盐雾试验试验室温度35度饱和空气桶温度47度;5.8.1腐蚀试验：试验室温度50度饱和空气桶温度63度;5.9设定试验时间：0—999HR （H：时M：分S：秒；按键“+”为增加，按键“—”为减少）;5.9.1连续试验时间：a. 如果产品使用环境相对较为严酷,可能要求的连续雾化时间严酷于本规范,那么则按产品规格书所要求的雾化时间进行试验,如无特殊要求或要求低于本规范则一律按本规范执行;b. 如果金属结构件的供应商所提供的承诺书、盐雾试验报告等资料所体现的连续雾化时间严酷于本规范,则按供应商提供的雾化时间进行试验,否则将按本规范执行;5.10按下电源，操作按键，先行预温，到达设定温度;5.11按下喷雾按键；5.12将空压机前方之出气阀打开，压力调整为2㎏/cm2一次压力;5.13将调压阀（调至1㎏/cm2压力，其压力可有压力表得知二次压力（顺时针增加，逆时针减少）；5.14按下计时按键，依所设定时间计时;5.15盐雾的沉降率（喷雾量）平均每小时收集液在1～2ml/80cm×cm.h，由干、湿温度计的差值测量试验室内的湿度，湿度≥85%;5.16试验完毕，依顺序件开关关闭;5.17试验中如有异常现象，关掉电源、停止试验，由技术部维修;6.0试件的初始检测:6.1外观结构检查试验样品表面必须干净,无油污、破损、无临时性的保护层和其它弊病; 6.2电气性能检查如果是电子电器产品整体进行试验,试验前必须对电气性能进行检验,并且记录测试数据;7.0试件的预处理:7.1试验前必须仔细的清洗被测试样品,尽可能地清除那些可能会影响试验结果的杂质,灰尘、油污或其它杂质;所用的清洗方法应取决于试件材料性质,试件表面及污物清洗时,不应使用可能侵蚀试样表面的研磨材料或溶剂;7.1.1清洗后的样品,应避免再次被不经意的触摸而污染;7.1.2试验前不应进行清洗掉有意涂覆保护性有机膜层的试样;8.0试验完成后的试样处理:盐雾试验完成后,将被测试件从盐雾箱中取出,为了减少腐蚀产物脱落,试样在清洗前应先在室内空气中自然干燥0.5h~1h,然后用温度不超过35℃的干净流动水将被测试样小心清,以去除试样表面残留的的盐雾溶液;9.0最终检测:9.1试验后的外观;检查外观的缺陷情况,如点蚀、裂纹、气泡等分布和数量;9.2电气性能检查;如果是电子电器产品整体进行试验,试验后需要对电气性能进行检测,检查电气规格是否和试验前保持一致;10.0注意事项:10.1 操作过程中必须戴口罩、戴橡胶手套作业，做好防护措施；10.2实验过程中，被验产品上不得有盛积溶液现象，以保证验证客观性与有效性;10.3试验结束后,首先关闭喷雾开关,然后再开启除雾开关进行除雾约20分钟;10.4箱体内的温度除净后,关闭设备所有开关,然后可以打开箱门取出试样;10.5试验过程中,如无特殊要求,禁止途中打开箱门;10.6箱体内的盐雾气体未除净时,禁止打开箱门,以防止因盐雾气体外泄而对箱体周边的其它设备造成腐蚀;10.7喷雾试验结束后,试件在箱体内停留的时间不允许超过30分钟,以免停留时间过长而影响测试结果;10.8仪器必须定期进行清洗、打扫卫生以及校准；10.9.验过程中仪器有任何异常情况，应及时断开电源再检查并解决问题;11.0维修与保养：11.1每同须对仪器进行维护管理及相关调节键功能的运行检查，并做好《点检记录》；11.2试验期间如超过1个月，更换加热水槽内的水;11.3试液超过7天没使用，请勿再使用;11.4离下次试验时间较长，此次试验完毕，清洗试验室内部,排放加热水槽内的积水。