组件常见质量问题分析

光伏电站施工（电气）常见质量通病防治措施一、组件卸车、搬运问题1.组件用吊车从车辆上卸下时，吊带未套牢，导致组件翻箱。

2.吊装人员指挥不当，致使组件受损。

3.叉车卸车时，损坏包装纸箱，造成组件破裂。

4.从堆料区运输到现场过程，采用叉车运输，造成组件损伤。

5.开箱的组件未及时安装、固定，随意堆放现场，造成组件损伤。

预防措施1.组件用吊车从车辆上掉下时，需要将吊带套牢固，之后在专业指挥人员指挥之下，进行吊装。

2.使用吊车时，施工单位需要安排专职安全员进行旁站。

3.使用叉车运输组件，司机需要有叉车操作证书。

4.从堆料区搬运到现场，时速不得超过5km/h。

5.开箱的组件，应在分散的第一时间完成安装、固定，分散的组件必须当班完成安装、固定。

二、组件安装问题1.组件背板划伤。

2.组件边框损伤。

3.接线盒损坏。

4.MC4插头破损。

5.钢化玻璃划伤。

6.组件正反面污渍严重，无法去除。

预防措施1.安装组件前检查组件反面是否损伤，搬运中避免尖锐物品与背面接触。

2.安装时保护组件边框不被刮伤，防止氧化层被破坏。

3.在组件安装时确保接线盒牢固扣紧，不得随意打开盖子。

4.Mc4插头在进行申接时注意安装方式，要求扣紧，并听到‘啪’的一声响。

5.安装时避免尖锐物与组件正面接触，避免划伤。

6.组件正反面的污渍必须清除干净，以免产生热斑效应、组用接线问题1.MC4接头制作不规范，接头不牢固。

2.MC4插头制作时被雨水淋过。

3.组件MC41头在未连接电缆线时放置在空气中，可能被氧化。

4.插头在进行电缆线连接时连接不牢固，易松开。

5.插头密封圈遗失。

6.雨天进行组用线接线。

预防措施1.MC4插头制作按照厂家操作规范进行，不得随意制作。

2.MC4插头被雨水淋过之后，应将相应段电缆线剪掉，重新制作插头.3.放置在空气中未申接的MC4南头，应做防水防潮措施。

4.插头在进行插接后，应检查插头是否插接牢固，不牢固的重新插接5.插头密封圈遗失的插头不得使用，需更换为带密封圈的插头。

光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。

由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。

上海德威时是通过技术研发生产为您提供光伏电池组件检测及 电站检测维护的完整解决方案: EL检测仪,EL测试仪,便携式组件EL 测试仪,EL缺陷检测仪,电池片测试仪热斑形成原因及检测方法光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。

光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。

热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。

通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。

热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。

隐裂形成原因及检测方法隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。

隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。

光伏组件在出厂前会进行EL成 像检测，所使用的仪器为EL检测仪。

该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。

EL检测仪 能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。

功率衰减分类及检测方法光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。

光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。

其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。

太阳能光伏系统质量问题整改记录一、引言太阳能光伏系统作为一种新兴的可再生能源发电技术，具有清洁、可持续和环保的优势，被广泛应用。

然而，在实际运营中，我们发现太阳能光伏系统存在一些质量问题，为了保证系统的正常运行和发电效率，我们制定了整改方案并进行了相应的改进措施。

二、质量问题分析1.组件效率下降在日常运行中，我们发现部分太阳能光伏组件的发电效率存在明显下降的问题。

经过调查和测试，我们发现主要原因是组件表面被积尘和污垢覆盖，影响了太阳辐射的吸收和转换效率。

2.电缆接头故障另外，一些太阳能光伏系统出现了电缆接头接触不良的问题，导致电流传输不畅，影响了整个发电系统的正常运行。

三、整改方案为了解决上述质量问题，我们制定了以下整改方案：1.定期清洗组件我们将建立定期清洗组件的制度，确保组件表面的积尘和污垢得到有效清除。

清洗操作将在清晨或傍晚进行，避免高温时对组件造成损害。

2.强化检查和维护我们将加强对电缆接头的检查和维护工作，确保接触性能良好。

定期对接头进行紧固、清洁和检测，发现问题及时修复，避免故障发生。

3.加强培训和管理为了提高系统运维人员的技能水平，我们将加强培训，并建立健全的管理制度。

确保系统管理人员具备必要的专业知识和技能，能够及时发现和解决系统运行中的质量问题。

四、改进措施除了整改方案外，我们还采取了以下改进措施：1.优化系统设计在新项目的设计阶段，我们将根据实际情况进行系统设计优化，考虑光照条件、安装角度等因素，以提高系统的光电转换效率和整体发电性能。

2.加强供应商管理我们将加强对太阳能光伏系统供应商的管理，对产品质量和服务水平进行评估，确保所采购的设备符合标准要求，并能提供长期的售后支持。

3.建立完善的监测系统为了及时发现系统运行中的问题，我们将建立完善的监测系统，对关键参数进行实时监测和数据分析，以便及时采取相应的措施，保障系统的正常运行。

五、总结通过以上的整改措施和改进方案，我们相信太阳能光伏系统的质量问题将得到有效的解决。

分析装配式建筑施工中的质量通病与预防措施质量是装配式建筑施工过程中的关键问题之一。

因为装配式建筑具有制造、运输和安装等多个环节，在每一个环节中都要进行严格的控制，以确保建筑的质量达到预期的标准。

然而，实际施工过程中存在着一些常见的质量通病，这些通病可能会导致建筑质量不达标或者增加后续维修和维护成本。

本文将从设计、生产、运输和安装四个方面分析装配式建筑施工中的质量通病，并提出相应的预防措施。

一、设计方面在装配式建筑的设计过程中，如果存在以下问题，可能会导致质量通病：1. 不合理的结构设计：装配式建筑需要考虑到组件之间的连接方式、承重能力及整体稳定性等因素。

如果结构设计不合理，可能导致构件之间连接不牢固、承重不均衡等问题。

预防措施：在设计过程中，需要充分考虑装配式建筑特点，并与结构工程师密切合作，确保结构设计合理稳定。

2. 组件尺寸偏差：在装配式建筑中，组件的尺寸偏差会直接影响安装质量。

如果组件尺寸不准确，可能导致构建过程中配合不良、漏风漏水等问题。

预防措施：在设计和生产过程中，要使用先进的测量设备和生产工艺控制，确保组件尺寸的准确性。

二、生产方面装配式建筑的生产环节是保证质量的重要一环。

以下是一些常见的生产通病：1. 工艺不规范：如果在生产过程中缺乏标准工艺流程或者操作人员没有受到充分培训，可能会导致构件加工质量不高、强度不足等问题。

预防措施：制定严格的工艺流程，并为操作人员提供必要的培训和技术支持。

2. 材料质量问题：装配式建筑使用了大量的构件和材料，如果材料质量达不到预期标准，可能引发后续施工质量问题。

预防措施：选择有资质并信誉好的供应商，并对每批材料进行严格检验，确保其符合建筑标准要求。

三、运输方面装配式建筑在运输过程中也存在一些常见的问题：1. 运输损坏：由于装配式建筑构件较为脆弱，如果在运输过程中没有采取合理的防护措施，可能会导致构件损坏或变形。

预防措施：使用专业的运输工具和固定设备，确保构件在运输过程中不会受到震动、碰撞等外力影响。

光伏组件常见质量问题现象及分析一、网状隐裂原因1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成.2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象组件影响：1.网状隐裂会影响组件功率衰减.2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能预防措施：1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞.2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要符合要求.3.EL测试要严格要求检验.网状隐裂二、EVA脱层原因1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层4. 助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层组件影响：1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。

当脱层面积较大时直接导致组件失效报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3. 加强制程过程中成品外观检验4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm三、硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层4.电池片或组件受外力造成隐裂组件影响：1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3. 加强制程过程中成品外观检验4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封5. 抬放组件时避免受外力碰撞硅胶不电池交良分层叉隐裂纹四、组件烧坏原因1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁组件影响：1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废预防措施：1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小.2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok.3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s组件内部烧坏五、组件接线盒起火原因1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火.2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火.3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火组件影响：1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾.预防措施：1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内2.引出线和接线盒焊点焊接面积至少大于20平方毫米.3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业. 避免引出线接触接线盒塑胶件.六、电池裂片原因1.焊接过程中操作不当造成裂片2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片3.层压机故障出现组件类片组件影响：1.裂片部分失效影响组件功率衰减,2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减预防措施：1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件.3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产.4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失.七、电池助焊剂用量过多原因1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致组件影响：1.影响组件主栅线位置EVA脱层,2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废预防措施：1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查.2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂八、虚焊、过焊原因1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象.组件影响：1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效,2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废预防措施：1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定. 并要定期检查,2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂.3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序.九、焊带偏移或焊接后翘曲破片原因1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲组件影响：1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废3.焊接后弯曲造成电池片碎片预防措施：1.定期检查焊接机的定位系统.2.加强电池片和焊带原材料的来料检验,十、组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.组件影响：1.玻璃爆破组件直接报废，2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故预防措施：1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞.2.加强玻璃原材检验测试,3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上十一、气泡产生原因1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡2.内部不干净有异物会出现气泡.3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.组件影响：1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废预防措施：1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定.2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁,3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.十二、热斑和脱层原因1.组件修复时有异物在表面会造成热斑2.焊接附着力不够会造成热斑点.3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成组件影响：1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废.2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废. 预防措施：1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s.2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准,3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%.电池热脱层斑烧毁十三、EVA脱层原因1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层组件影响：1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。

组件常见质量问题分析一、分选1、色差：影响组件整体外观1）分选失误2）其他工序换片时造成2、电池片崩边缺角：影响组件整体外观、使用寿命及电性能1）标准不明确2）焊接收尾打折太深或离电池片太近3、电池片栅线印刷不良：影响组件外观及电性能1）主栅线缺失2）细删线缺失3）栅线重复印刷4、电池片表面脏：影响组件使用寿命1）裸手接触原材料，残留汗液2）电池片表面水纹：电池片制作过程没有清洗干净3）工作台有污染物，粘在电池片上二、焊接1、虚焊：影响组件电性能及使用寿命1）烙铁头不良，易造成虚焊2）电烙铁温度不均匀3）电烙铁焊接温度低4）焊接力度轻、焊接速度快5）电池片主栅线氧化6）涂锡带或助焊剂可焊性不好7）涂锡带、电池片或助焊剂储存过期8）涂锡带锡层薄9）环境温度低或环境湿度大2、过焊：影响组件电性能及使用寿命1）电烙铁焊接温度过高2）焊接力度重或焊接速度慢3）重复焊接4）材料可焊性不好5）电烙铁温差大3、侧焊：影响组件电性能及使用寿命1）焊接手势不对2）烙铁头不平3）涂锡带厚度不均匀4、堆锡：影响组件层压质量，易造成组件破片1）焊接力度太重2）焊接收尾处没有将焊锡带走3）涂锡带表面锡层熔化速度过快5、焊花：影响组件外观1）串焊力度太重2）串焊时烙铁温度过高3）串焊模版槽深不够6、焊接偏移：影响组件外观、电性能及使用寿命1）互联条太软2）互联条扭曲变形3）焊接手势不对4）互联条出现蛇形弯曲5）互联条出现镰刀弯曲7、脱焊：影响组件电性能及使用寿命1）焊接手势太轻或速度太快2）烙铁焊接温度太低3）没有浸泡助焊剂4）电池片或涂锡带可焊性不够8、焊接后电池片翘曲1）电池片拉应力不够2）互联条收缩率大3）电池片热胀冷缩变化大9、焊接破片：影响组件外观、电性能及使用寿命1）电池片自身隐裂2）互联条太硬3）焊接手势太重4）电烙铁温度过高5）堆锡6）电池片焊好后积压过多7）焊接收尾处打折太深或离电池片太近10、电池片氧化：影响组件外观、使用寿命及电性能1）裸露空气中时间过长2）加助焊剂焊接后没有清洗，导致氧化3）电池片来料时间太长，保存条件不符合要求4）空气中湿度大三、层压1、异物：影响组件整体外观、电性能及使用寿命1）生产现场控制不当、工作台面不整洁2）员工在车间整理头发3）工作时必须戴工作帽、穿工作服4）工作的责任心不够5）戴围巾进入操作场所6）人员随便进出车间2、EV A未溶：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EV A自身问题交联剂过高2）层压机问题温度不均衡3）EV A熔点过高4）EV A融化速度慢3、真空泡或缺失：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EV A自身厚度不均匀2）EV A自身拌料不均匀3）层压时间长、上室压力大4）部分EV A不适合国内层压机5）EV A收缩率大6）层压机温度不均匀或过高4、层压后组件内气泡：影响组件外观及使用寿命1）人员操作失误：工艺参数没有调整准确；自动与手动操作失误；没有及时层压；没有走空循环等2）橡胶毯有裂痕或破损3）不抽真空4）层压机密封圈破损5）不层压导致或层压压力小6）真空速率达不到7）真空泵卡死导致电机烧坏8）层压时间结束不开盖9）真空管路漏气10）真空阀门故障11）EV A保管不善受潮12）EV A过保质期13）EV A融点过高14）绝缘层的结构问题（不是所有背材都能做绝缘条）15）EV A上沾有酒精未完全挥发16）EV A熔化速度过快17）电池片上残留助焊剂和EV A起反映18）工艺参数不符（抽真空时间短、层压温度高、层压时间长）19）焊接工艺问题（虚焊、侧焊、脱焊）导致20）玻璃和EV A边缘收到污染21）异物导致22）停电导致5、层压后破片：影响组件外观、电性能及使用寿命1）电池片自身隐裂：叠层在灯光下仔细检查2）焊接时打折过重导致电池片隐裂：调整焊接方法3）层压前，操作人员抬组件时压倒电池片，进料时不注意4）异物、锡渣、堆锡在电池片上导致层压后破片5）上室压力过大经常出现破片而且在同一位置6）互联条太硬7）叠层人员剪涂锡带时用力过大，电池片产生隐裂8）充气速度或抽真空速度不合适9）叠层人员在倒电池串时产生碰撞，导致电池片隐裂10）引出线打折压破6、EV A交联度不符合要求：影响组件使用寿命1）机器温度过高或太低2）层压时间过长或短3）机器温度不均衡4）EV A自身交联剂质量问题5）EV A储存不当，受光或受热6）EV A过期7、EV A脱层：影响组件使用寿命1）玻璃内部不干净2）EV A受潮或过期或表面有脏污3）层压时间过短或没有层压4）EV A自身内部配方不完善8、EV A发黄：透光率下降，影响组件采光，影响电性能及使用寿命1）EV A自身问题：配方不完善2）EV A与背材之间的搭配性不协调3）EV A与玻璃之间的搭配性不协调4）EV A与硅胶之间的搭配性不协调5）EV A与电池片之间搭配性不协调6）EV A与涂锡带之间搭配性不协调7）EV A受潮氧化9、层压后组件位移：影响组件外观、电性能及使用寿命1）串与串之间位移：没有固定好、EV A收缩率大2）汇流条位移：层压抽真空造成、互联条太软、汇流条太长没有固定好3）整体位移：没有固定或层压放置组件时有倾斜10、焊带发黄发黑：影响组件整体外观、电性能及组件使用寿命1）助焊剂的腐蚀性强或焊带自身抗腐蚀性不强2）EV A的配方体系与焊带不符3）焊带表面镀层的致密程度不够11、背板划伤：影响组件外观及使用寿命1）层压后抬放、修边、装框、测试、清洗及包装都有可能2）装框拆框导致3）背板本身存在划伤12、背板褶皱：影响组件外观1）不层压导致2）EV A收缩率大3）背板自身自量软13、背板鼓包：影响组件外观1）大量鼓包出现在片与片之间，可能是EV A收缩率大：检查每批次EV A2）互联条质地软：更换合适的互联条14、背板脱层：影响组件使用寿命1）背板的毛面部分粘结效果不好:更换背板2）上室压力小调整参数3）不层压导致：检查设备4）EV A的粘结强度不够：调整参数或更换EV A5）组件太热时修边或用手拉角：冷却到室温再修边，在租价安热的时候，禁止用手拉组件的角15、背板凹坑：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EV A粘在橡胶毯上：检查橡胶毯，及时清理2）高温布没有清理干净：仔细清理高温布(正反面及大布的正反面）3）上室粘有其他硬物：检查清理16、背板鼓包：影响组件外观及使用寿命1）电池片背膜引起2）3M胶带引起3）返工次数太多或时间长4）层压之后在电池片背面有气泡，经过一段时间后生产5）层压温度过高或层压时间太长17、背板自身脱层：影响组件外观及使用寿命1)背板自身的粘结强度不够；更换背板2)背板耐热不够18、玻璃表面划伤：影响组件外观、使用寿命及安全性能1）抬玻璃时两块玻璃摩擦2）叠层时摩擦3）刀片划伤4）装框拆框时导致5）测试后汇流条打折导致摩擦6）层压返工时摩擦尽量减少7）玻璃本身有划伤没有检出19、玻璃内部划伤：影响组件外观及电性能1）层压返工时刀片划伤2）抬玻璃时两片玻璃摩擦3）玻璃自身存在划伤（包括内部）20、玻璃自爆：1）玻璃自身热应力不够2）玻璃自身内部有杂质颗粒3）玻璃钢化程度不够4）加热板不平5）加热板上有硬物6）堆放不规范7）组件放置数量过多四、测试1、测不出功率1）组件整体正负极接反：仔细检查、责任心、细心2）没有夹好：将夹子夹好3）二极管全部装反2、功率低1）破片或隐裂2）个别电池串正负极接反3）组件被流转单或其他物体遮挡住4）标准件没有校准好5）组件温度高6）氙灯光源不够7）二极管个别装反8）组件内部有虚焊或过焊现象9）组件内部有低电流或低电压的电池片10）电池片串联电阻大，内部有缺陷11）电池片自身短路12）电池片初始光致衰减13）晶体致密程度不够及内在杂质多；3、IV曲线异常1）破片2）电池片中高低档电流混用3）电流电压修正参数不符4）设备出现故障5）电池片中高低档电压混用6）二极管压降问题五、装框1、型材问题：影响组件外观及使用寿命1）型材划伤：来料检查不仔细，装框清洗包装过程中划伤2）型材拼接有出入：在加工时尺寸没有控制好，产生误差3）型材变形：型材加工过程中没有拉直，型材的硬度不够2、型材与组件接缝处漏缝：影响组件外观及使用寿命1）上表面有缝：没有将硅胶溢出，或没有压实型材内部硅胶充足；2）反面有缝：补胶没有补好或硅胶与背板之间粘结性不好；检验硅胶与背板之间的粘结性3、接线盒问题：影响组件电性能及使用寿命1）密封圈脱落：水汽易从盒盖渗入，造成组件短路2）盒盖脚断掉：安装不牢，易被拉掉水汽易渗入3）接线盒没有盖紧：安装不牢，易脱落，水汽易渗入4）连接插头没有插接到位5）安装螺丝没有拧紧6）正负极接反4、硅胶问题1）硅胶固化后发黄2）硅胶固化后与背板不粘结3）硅胶固化后与接线盒不粘结4）在使用中。

光伏项目中的主要质量问题及改进的措施;光伏项目中的主要质量问题包括以下几个方面：1. 组件质量问题：光伏组件的质量直接影响光伏系统的性能和寿命。

常见问题包括组件产能不达标、功率衰减率高、焊接不良等。

这些问题会降低光伏系统的发电效率和稳定性。

2. 逆变器质量问题：逆变器是光伏系统的核心设备，其质量问题对光伏项目的运行影响很大。

常见问题包括逆变器输出电流波动大、传感器失准、散热不良等。

这些问题会导致逆变器的寿命缩短，影响系统的电能转换效率。

3. 施工质量问题：光伏系统的施工质量直接关系到系统的安全性和运行效果。

常见问题包括施工不规范、接线不牢固、地基承载能力不足等。

这些问题会导致光伏系统的稳定性降低，存在安全隐患。

针对以上质量问题，可以采取以下改进措施来提高光伏项目的质量：1. 选择优质组件供应商：与信誉良好、产品质量可靠的光伏组件供应商合作，确保组件产能达标、功率衰减率低等指标符合要求。

2. 严格逆变器质量控制：选择经过认证的逆变器生产厂家，确保逆变器性能稳定、散热良好，并进行有效的温度管理和质量检测。

3. 加强施工监管：严格按照光伏系统施工规范进行施工，加强对施工过程的监管与验收，确保接线牢固可靠、地基承载能力足够等，提高光伏系统的安全性。

4. 强化质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制流程、质量检测设备和质量培训等，确保项目各环节的质量得到有效的监控和管理。

5. 定期维护检修：定期对光伏系统进行维护检修，包括清洁组件表面、检查和更换老化部件等，提高光伏系统的稳定性和寿命。

总之，通过加强供应链管理、优化施工流程、强化质量监管和定期维护，可以有效改进光伏项目的质量，提高光伏系统的性能和寿命。

分析装配式建筑施工的常见质量问题装配式建筑是指将建筑组件在工厂进行预制，然后现场进行安装组装的一种建筑方式。

相比传统施工方式，装配式建筑具有快速、高效、环保等优势。

然而，在实际施工过程中，也存在着一些常见的质量问题。

本文将对这些问题进行分析，并提出相应的解决方法。

一、装配式建筑施工中常见的质量问题1. 尺寸偏差：由于构件生产和运输过程中可能存在误差，导致某些构件之间尺寸不匹配。

这会影响装配的准确性和稳定性，甚至可能引起漏水、渗漏等问题。

2. 疏漏连接：在装配过程中，如果操作不当或者材料质量不合格，可能会导致连接处出现疏漏现象。

这种情况下，构件之间的连接强度将受到影响，从而影响整个建筑的结构稳定性和承载能力。

3. 密封不严：装配式建筑使用密封胶进行构件之间的粘接密封，如果施工时未完全填充胶水或者填充胶水的质量不达标，容易导致建筑结构的防水性能、气密性能和保温性能下降。

4. 墙体开裂：装配式建筑的主要结构是由多个构件组合而成的，当墙体存在不均匀的受力情况时，容易出现开裂现象。

这可能是由于施工中未按照设计要求进行固定、连接等造成的。

5. 漆面质量差：装配式建筑在工厂预制过程中进行喷涂漆面处理，但由于环境条件及操作技术等因素影响，可能会出现漆面不平整、有划痕或者颜色不一致等问题。

二、分析装配式建筑施工常见质量问题的原因1. 设计不精确：在装配式建筑中，构件之间形成了相互依赖的关系，任何一个细微的尺寸误差都可能导致后续安装过程中出现问题。

因此，在设计阶段应该严格控制尺寸精度，减少尺寸偏差带来的影响。

2. 施工技术不完善：装配式建筑需要经过专业技术人员进行安装和调试。

如果施工人员缺乏经验，或者对装配工艺不熟悉，就容易出现连接不牢固、密封不严等问题。

因此，提高施工人员的技术水平和操作技能非常重要。

3. 材料质量问题：装配式建筑的构件在工厂进行预制，对材料质量有很高的要求。

如果使用的材料存在质量问题，如强度不足、密封性差等，必定会导致施工中出现各种质量问题。

光伏组件质量问题及预防措施汇总光伏组件较为常见的质量问题汇总，很多质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。

1、蜗牛纹1.蜗牛纹的出现是一个综合的过程，EVA胶膜中的助剂、电池片表面银浆构成、电池片的隐裂以及体系中水份的催化等因素都会对蜗牛纹的形成起促进作用，而蜗牛纹现象的出现也不是必然，而是有它偶然的引发因素。

EVA胶膜配方中包含交联剂，抗氧剂，偶联剂等助剂，其中交联剂一般采用过氧化物来引发EVA 树脂的交联，由于过氧化物属于活性较高的引发剂，如果在经过层压后交联剂还有较多残留的话，将会对蜗牛纹的产生有引发和加速作用。

2.EVA胶膜使用助剂都有纯度的指标，一般来说纯度要求要在99.5%以上。

助剂中的杂质主要是合成中的副产物以及合成中的助剂残留，以小分子状态存在，沸点较高，无法通过层压抽真空的方法从体系中排除，所以助剂如果纯度不高，那么这些杂质也将会影响EVA胶膜的稳定性，可能会造成蜗牛纹的出现。

组件影响：1.纹路一般都伴随着电池片的隐裂出现。

2.电池片表面被氧化。

3.影响了组件外观。

预防措施：1.VA胶膜使用符合纯度指标的助剂。

2.安装过程中对组件的轻拿轻放有足够认识。

3.EVA脱层1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成。

2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成。

3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层。

4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层。

组件影响：1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。

当脱层面积较大时直接导致组件失效报废。

预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验。

3.加强制程过程中成品外观检验。

4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm。

电力技术Electric power technology■ 唐蕾蕾光伏组件质量问题分析及安装质量控制摘要：随着科学技术的快速发展和对开发清洁、环保、高效的能源需求，太阳能发电日益成为最引人关注的产业之一，其核心设备之一是光伏组件。

光伏组件是可以将太阳能转化为电能并输出直流电的光伏电池组合装置。

光伏组件的质量问题直接关系着太阳能发电站的电能输出和使用寿命，其最常见的质量问题包括：组件隐裂、热斑以及功率衰减等；同时光伏组件安装对组件功率输出有较大影响。

关键词：光伏组件；太阳能发电；质量控制；安装质量光伏组件即太阳能电池板，是太阳能发电站的核心设备之一，它可以将太阳能（即光能）转化为电能并输出直流电流。

随着国家经济的发展和科学技术的进步，我国的太阳能产业也得到了前所未有的发展。

在这个过程中，很多企业投入了大量资金，规模化生产光伏组件，在一定程度上推动了我国新能源事业的发展，但是也因此产生了很多问题，其中，最常见的问题是光伏组件的质量问题。

1光伏组件的质量问题组件由于其特性和生产工艺，会存在不同的质量问题，其中最为常见的质量问题包括：组件隐裂、热斑以及功率衰减。

这类质量问题一般比较隐蔽，在买方购买产品时往往难以发现，但是使用一段时间后，便会很快暴露出来。

确保购买光伏组件的质量，确保光伏电站的发电效率，必须要运用科学的检测方法来检测光伏组件中存在的此类问题。

首先，组件隐裂是光伏组件中比较常见且相对容易检测到的质量问题。

光伏组件隐裂即组件内使用的光伏电池片的隐裂，此类电池片一旦投入使用，隐裂部位若受到机械或外力作用，会不断扩大，最终影响组件整体质量，极大的降低使用寿命，使其发电时产生更多的热能，从而增加组件发电过程中起火的几率。

造成光伏组件隐裂的常见原因有：生产过程中的机械或外力作用，运输路途遥远、路途颠簸，卸货时用力过度、造成光伏组件剧烈抖动，光伏组件受到撞击、外界重压，安装时的不当用力、组件震动等。

要检测电池上有无隐裂，用肉眼是无法看出的，可用EL成像的方法进行检测，这一方法是利用光生伏打效应的逆过程，给光伏组件通电使其发光即电致发光，利用成像系统将信 号发送到计算机软件，经过处理后将EL图像显示在屏幕上。

光伏建筑一体化组件常见质量问题及解决方法【摘要】本文主要阐述了光伏建筑一体化（BIPV）组件在生产过程中出现的一些质量问题和解决方法，从而提高产品的封装质量，延长使用寿命，促进产业的良性开展。

【关键词】光伏；建筑；构造；质量；方法1、引言光伏建筑一体化（BIPV）组件是应用太阳能发电，不会污染环境、不占用土地、减少电力在传输过程中的电力损耗、减少建筑物的整体造价。

BIPV光伏系统发电效率高、可降低发电本钱。

随着全球太阳能光伏发电比重的增加，光伏建筑一体化（BIPV）发电将成为光伏发电的主流。

但是现阶段同行业的竞争压力越来越大，目前各个企业均在不断的改进生产工艺，减少产品质量问题，提高组件的成品率。

2、常见质量问题及改进方法。

光伏建筑一体化（BIPV）组件，一般采用层压机封装，易产生的问题主要有以下几方面：组件本身设计不合理、组件内部气泡、组件边缘空胶、电池串位置移动、电池片碎片等。

2.1组件设计方面在满足透光率和光电的转换效率的前提下，电池片间距尽量小，电池片到玻璃边缘的距离尽量大。

组件在层压阶段，层压机的硅胶板与组件外表接触，组件外表受到硅胶板向下的压力，硅胶板逐渐作用于玻璃边缘，此时，玻璃边缘分别受到一个向下的压力及向组件内部的分应力。

此时如果电池片距离玻璃边缘太近，焊带就很有可能弯曲。

2.2组件气泡方面2.2.1组件预压完成后出现的气泡：抽真空不充分，PVB内部有空气残留。

解决的方法是：调整层压工艺参数，适当延长抽真空时间；PVB胶片的存储环境不合格（由于PVB胶片的吸水性极强，储存条件有严格的要求：相对温度1820°C，相对湿度2530%）；PVB厚度不均匀，造成局部充填不良；钢化玻璃自身的弯曲度不同，导致两层玻璃间存在缝隙；上下两片玻璃尺寸大小不同，导致敷设组件时上下玻璃不能完全对齐。

2.2.2组件内部气泡回返现象生产出的合格组件在放置一端时间后，组件的边缘出现了气泡，具体解决方法如下：①在真空预压生产完毕后，待组件冷却下来，就要将组件进展高压釜固化处理，预压组件在现场放置时间不得超过24小时，否那么也会造成气泡回返现象的发生。

光伏组件质量问题分析及安装质量控制摘要：光伏组件作为光伏发电系统的核心单元，其质量的优劣从根本上决定了光伏电站的长期收益。

光伏行业经过多年的发展与经验的累积，对组件生产过程中产品质量的把控已非常成熟，在该过程中出现质量问题的可能性很小，所以说，组件的运输和安装是导致组件出现这些缺陷的一个重要因素。

关键词：光伏组件质量分析安装质量前言发达国家正在把太阳能的开发利用作为能源革命主要内容长期规划，光伏产业正日益成为国际上继IT、微电子产业之后又一爆炸式发展的行业。

光伏发电系统(PV System)是将太阳能转换成电能的发电系统，利用的是光生伏打效应。

它的主要部件是太阳能电池、蓄电池、控制器和逆变器。

其特点是可靠性高、使用寿命长、不污染环境、能独立发电又能并网运行，受到各国企业组织的青睐，具有广阔的发展前景。

1光伏组件产品常见问题与质量控制光伏组件加工的企业众多, 很多企业由于使用的生产设备、采用的工艺、选用的材料和管理等方面原因, 生产的组件常常存在质量问题和质量隐患。

主要表现在虚标组件功率、组件电性能一致性差、功率衰减严重、热斑现象严重、EVA 大面积发黄、组件内部腐蚀、电池片栅线消失、背板鼓包等方面的问题。

由于组件失效, 轻者光伏组件达不到使用年限的要求, 重者可致发生严重的安全事故。

我们通过对常见问题的分析和试验, 认为有以下方面的因素。

1.1电池片原料的因素组件电性能一致性差, 功率衰减严重很大程度上与电池片相关, 有些组件标称使用期为25 年, 但2 ～ 3 年后就出现了明显电性能一致性差、功率衰减严重的问题, 从而达不到使用年限的要求。

其主要原因为:电池片的质量不过关, 品质不高;检测和分检标准不高, 或执行标准不严格。

普遍认为在整个太阳电池组件生产的过程中, 既然电池片的成本占到总成本的80 %以上,那么尽量选用高品质的电池片是整个组件生产中首要的质量保证和前提。

1.2 EVA 方面的因素组件内EVA 大面积的黄变、热斑现象的产生,现象上是组件内部的EVA 与其它物质发生了化学反应, 但本质上是由EVA 的材料品质不良、生产工艺不当和EVA 储存环境差引起的。

组件常见质量问题分析目的：了解组件生产中常见的质量问题，对批量生产，提高效率和节约成本达到预防。

一、分选1、色差：影响组件整体外观1）分选失误2）其他工序换片时造成2、电池片崩边缺角：影响组件整体外观、使用寿命及电性能1）标准不明确2）焊接收尾打折太深或离电池片太近3、电池片栅线印刷不良：影响组件外观及电性能1）主栅线缺失2）细删线缺失3）栅线重复印刷4、电池片表面脏：影响组件使用寿命1）裸手接触原材料，残留汗液2）电池片表面水纹：电池片制作过程没有清洗干净3）工作台有污染物，粘在电池片上二、焊接1、虚焊：影响组件电性能及使用寿命1）烙铁头不良，易造成虚焊2）电烙铁温度不均匀3）电烙铁焊接温度低4）焊接力度轻、焊接速度快5）电池片主栅线氧化6）涂锡带或助焊剂可焊性不好7）涂锡带、电池片或助焊剂储存过期8）涂锡带锡层薄9）环境温度低或环境湿度大2、过焊：影响组件电性能及使用寿命1）电烙铁焊接温度过高2）焊接力度重或焊接速度慢3）重复焊接4）材料可焊性不好5）电烙铁温差大3、侧焊：影响组件电性能及使用寿命1）焊接手势不对2）烙铁头不平3）涂锡带厚度不均匀4、堆锡：影响组件层压质量，易造成组件破片1）焊接力度太重2）焊接收尾处没有将焊锡带走3）涂锡带表面锡层熔化速度过快5、焊花：影响组件外观1）串焊力度太重2）串焊时烙铁温度过高3）串焊模版槽深不够6、焊接偏移：影响组件外观、电性能及使用寿命1）互联条太软2）互联条扭曲变形3）焊接手势不对4）互联条出现蛇形弯曲5）互联条出现镰刀弯曲7、脱焊：影响组件电性能及使用寿命1）焊接手势太轻或速度太快2）烙铁焊接温度太低3）没有浸泡助焊剂4）电池片或涂锡带可焊性不够8、焊接后电池片翘曲1）电池片拉应力不够2）互联条收缩率大3）电池片热胀冷缩变化大9、焊接破片：影响组件外观、电性能及使用寿命1）电池片自身隐裂2）互联条太硬3）焊接手势太重4）电烙铁温度过高5）堆锡6）电池片焊好后积压过多7）焊接收尾处打折太深或离电池片太近10、电池片氧化：影响组件外观、使用寿命及电性能1）裸露空气中时间过长2）加助焊剂焊接后没有清洗，导致氧化3）电池片来料时间太长，保存条件不符合要求4）空气中湿度大三、层压1、异物：影响组件整体外观、电性能及使用寿命1）生产现场控制不当、工作台面不整洁2）员工在车间整理头发3）工作时必须戴工作帽、穿工作服4）工作的责任心不够5）戴围巾进入操作场所6）人员随便进出车间2、EVA未溶：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EVA自身问题交联剂过高2）层压机问题温度不均衡3）EVA熔点过高4）EVA融化速度慢3、真空泡或缺失：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EVA自身厚度不均匀2）EVA自身拌料不均匀3）层压时间长、上室压力大4）部分EVA不适合国内层压机5）EVA收缩率大6）层压机温度不均匀或过高4、层压后组件内气泡：影响组件外观及使用寿命1）人员操作失误：工艺参数没有调整准确；自动与手动操作失误；没有及时层压；没有走空循环等2）橡胶毯有裂痕或破损3）不抽真空4）层压机密封圈破损5）不层压导致或层压压力小6）真空速率达不到7）真空泵卡死导致电机烧坏8）层压时间结束不开盖9）真空管路漏气10）真空阀门故障11）EVA保管不善受潮12）EVA过保质期13）EVA融点过高14）绝缘层的结构问题（不是所有背材都能做绝缘条）15）EVA上沾有酒精未完全挥发16）EVA熔化速度过快17）电池片上残留助焊剂和EVA起反映18）工艺参数不符（抽真空时间短、层压温度高、层压时间长）19）焊接工艺问题（虚焊、侧焊、脱焊）导致20）玻璃和EVA边缘收到污染21）异物导致22）停电导致5、层压后破片：影响组件外观、电性能及使用寿命1）电池片自身隐裂：叠层在灯光下仔细检查2）焊接时打折过重导致电池片隐裂：调整焊接方法3）层压前，操作人员抬组件时压倒电池片，进料时不注意4）异物、锡渣、堆锡在电池片上导致层压后破片5）上室压力过大经常出现破片而且在同一位置6）互联条太硬7）叠层人员剪涂锡带时用力过大，电池片产生隐裂8）充气速度或抽真空速度不合适9）叠层人员在倒电池串时产生碰撞，导致电池片隐裂10）引出线打折压破6、EVA交联度不符合要求：影响组件使用寿命1）机器温度过高或太低2）层压时间过长或短3）机器温度不均衡4）EVA自身交联剂质量问题5）EVA储存不当，受光或受热6）EVA过期7、EVA脱层：影响组件使用寿命1）玻璃内部不干净2）EVA受潮或过期或表面有脏污3）层压时间过短或没有层压4）EVA自身内部配方不完善8、EVA发黄：透光率下降，影响组件采光，影响电性能及使用寿命1）EVA自身问题：配方不完善2）EVA与背材之间的搭配性不协调3）EVA与玻璃之间的搭配性不协调4）EVA与硅胶之间的搭配性不协调5）EVA与电池片之间搭配性不协调6）EVA与涂锡带之间搭配性不协调7）EVA受潮氧化9、层压后组件位移：影响组件外观、电性能及使用寿命1）串与串之间位移：没有固定好、EVA收缩率大2）汇流条位移：层压抽真空造成、互联条太软、汇流条太长没有固定好3）整体位移：没有固定或层压放置组件时有倾斜10、焊带发黄发黑：影响组件整体外观、电性能及组件使用寿命1）助焊剂的腐蚀性强或焊带自身抗腐蚀性不强2）EVA的配方体系与焊带不符3）焊带表面镀层的致密程度不够11、背板划伤：影响组件外观及使用寿命1）层压后抬放、修边、装框、测试、清洗及包装都有可能2）装框拆框导致3）背板本身存在划伤12、背板褶皱：影响组件外观1）不层压导致2）EVA收缩率大3）背板自身自量软13、背板鼓包：影响组件外观1）大量鼓包出现在片与片之间，可能是EVA收缩率大：检查每批次EVA2）互联条质地软：更换合适的互联条14、背板脱层：影响组件使用寿命1）背板的毛面部分粘结效果不好:更换背板2）上室压力小调整参数3）不层压导致：检查设备4）EVA的粘结强度不够：调整参数或更换EVA5）组件太热时修边或用手拉角：冷却到室温再修边，在租价安热的时候，禁止用手拉组件的角15、背板凹坑：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EVA粘在橡胶毯上：检查橡胶毯，及时清理2）高温布没有清理干净：仔细清理高温布(正反面及大布的正反面）3）上室粘有其他硬物：检查清理16、背板鼓包：影响组件外观及使用寿命1）电池片背膜引起2）3M胶带引起3）返工次数太多或时间长4）层压之后在电池片背面有气泡，经过一段时间后生产5）层压温度过高或层压时间太长17、背板自身脱层：影响组件外观及使用寿命1)背板自身的粘结强度不够；更换背板2)背板耐热不够18、玻璃表面划伤：影响组件外观、使用寿命及安全性能1）抬玻璃时两块玻璃摩擦2）叠层时摩擦3）刀片划伤4）装框拆框时导致5）测试后汇流条打折导致摩擦6）层压返工时摩擦尽量减少7）玻璃本身有划伤没有检出19、玻璃内部划伤：影响组件外观及电性能1）层压返工时刀片划伤2）抬玻璃时两片玻璃摩擦3）玻璃自身存在划伤（包括内部）20、玻璃自爆：1）玻璃自身热应力不够2）玻璃自身内部有杂质颗粒3）玻璃钢化程度不够4）加热板不平5）加热板上有硬物6）堆放不规范7）组件放置数量过多四、测试1、测不出功率1）组件整体正负极接反：仔细检查、责任心、细心2）没有夹好：将夹子夹好3）二极管全部装反2、功率低1）破片或隐裂2）个别电池串正负极接反3）组件被流转单或其他物体遮挡住4）标准件没有校准好5）组件温度高6）氙灯光源不够7）二极管个别装反8）组件内部有虚焊或过焊现象9）组件内部有低电流或低电压的电池片10）电池片串联电阻大，内部有缺陷11）电池片自身短路12）电池片初始光致衰减13）晶体致密程度不够及内在杂质多；3、IV曲线异常1）破片2）电池片中高低档电流混用3）电流电压修正参数不符4）设备出现故障5）电池片中高低档电压混用6）二极管压降问题五、装框1、型材问题：影响组件外观及使用寿命1）型材划伤：来料检查不仔细，装框清洗包装过程中划伤2）型材拼接有出入：在加工时尺寸没有控制好，产生误差3）型材变形：型材加工过程中没有拉直，型材的硬度不够2、型材与组件接缝处漏缝：影响组件外观及使用寿命1）上表面有缝：没有将硅胶溢出，或没有压实型材内部硅胶充足；2）反面有缝：补胶没有补好或硅胶与背板之间粘结性不好；检验硅胶与背板之间的粘结性3、接线盒问题：影响组件电性能及使用寿命1）密封圈脱落：水汽易从盒盖渗入，造成组件短路2）盒盖脚断掉：安装不牢，易被拉掉水汽易渗入3）接线盒没有盖紧：安装不牢，易脱落，水汽易渗入4）连接插头没有插接到位5）安装螺丝没有拧紧6）正负极接反4、硅胶问题1）硅胶固化后发黄2）硅胶固化后与背板不粘结3）硅胶固化后与接线盒不粘结4）在使用中。

层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1）气泡2）划痕2、电池片1）缺角/崩边2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格；3）划痕4）氧化5）穿孔6）浆料污染7）断栅8）栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。

二、焊接问题1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；三、叠层问题1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EV A导致；3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；7、条码1）缺失2）破损3）脏污4）重复5）信息不实6）字体不良8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触；10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。