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IE工业工程改善七大手法概述IE工业工程是指以科学方法为基础，运用系统工程理论和方法，在生产过程中对人、机、料、法、环境进行综合优化的一门工程学科。
IE工业工程改善七大手法是指在IE工业工程领域中常用的七种改善方法，本文将详细介绍这七大手法。
1. 横向流程优化横向流程优化是指通过对生产过程中不同环节进行分析，找出其中存在的瓶颈和浪费，并采取相应的措施来优化流程。
这种方法可以提高生产效率，减少物料和资源浪费，同时还能提升产品质量。
横向流程优化通常包括以下几个步骤： - 流程分析：对生产流程进行细致的分析，了解每个环节的具体操作和所需资源。
- 瓶颈分析：找出流程中的瓶颈环节，即造成生产效率降低和浪费的主要原因。
- 流程改善：通过重新设计流程或引入新的技术和设备，解决瓶颈环节问题，从而提升整体流程效率。
2. 垂直流程优化垂直流程优化是指在生产过程中，对整个生产线上下游环节进行优化，以实现生产过程的高效协同。
垂直流程优化的关键是实现信息的及时传递和合理协调，以确保每个环节对上下游环节的要求和交接点的协调。
垂直流程优化通常包括以下几个方面： - 信息流优化：通过引入信息化系统或升级现有系统，实现信息的实时传递和共享，从而提高生产过程中的响应速度和准确性。
- 协调改善：通过改善沟通和协作机制，减少生产过程中的延误和误解，提高协同效率。
- 质量管理：在生产过程中引入全面质量管理的理念和方法，强调各个环节的质量控制和持续改进。
3. 设备改善设备改善是指通过技术改进和设备优化来提高生产效率和产品质量。
设备改善可以通过以下方式实现： - 技术创新：引入新的生产技术和设备，提高生产过程中的效率和自动化程度。
- 设备维护：建立定期维护和保养计划，保证设备的正常运行和延长使用寿命。
- 能源节约：优化设备的能源使用，减少能源消耗和环境污染。
4. 物料管理物料管理是指对生产过程中的原材料和半成品进行有效的控制和管理，以确保生产过程的顺利进行。
IE工业工程七大浪费之消除浪费降低成本的过程概述引言IE工业工程是一种以增加价值为导向的管理方法，通过优化资源配置和流程设计，以最小化浪费和提高效率，从而降低生产成本。
本文将概述IE工程中的七大浪费，并介绍消除浪费并降低成本的过程。
IE工业工程七大浪费IE工业工程的七大浪费是指在生产过程中存在的浪费情况，包括以下七个方面：1. 运输浪费：指在物料运输过程中产生的不必要的时间和成本浪费。
2. 库存浪费：指因过高的库存水平而导致的资金占用和资源浪费。
3. 过产浪费：指由于生产过量而导致的时间、成本和资源的浪费。
4. 等待浪费：指在生产过程中因为等待前置工序或物料而导致的时间浪费。
5. 过度加工浪费：指在生产过程中进行不必要的加工而导致的时间、成本和资源的浪费。
6. 劳动力浪费：指工人操作中不必要的动作、动作不标准化等造成的时间和成本浪费。
7. 补救浪费：指由于生产过程中出现错误而需要采取补救措施导致的时间、成本和资源的浪费。
消除浪费和降低成本的过程IE工程通过以下步骤来消除浪费和降低成本：1. 价值流分析价值流分析是IE工程的核心方法之一，它通过绘制价值流图，从整体上分析和识别生产过程中存在的浪费环节。
通过标注价值流图中的各个工序，可以清楚地看到每个工序的价值和非价值流动，从而确定需要重点改进的环节。
2. 消除非价值流动通过价值流分析，可以确定哪些环节是非价值流动的主要来源。
这些非价值流动可能是由于不必要的运输、等待、加工等引起的。
通过优化各个环节的设计和流程，可以消除这些非价值流动，从而减少浪费和降低成本。
3. 优化生产流程在消除非价值流动的基础上，IE工程还可以通过优化生产流程来进一步降低成本。
这包括优化物料的采购和供应链管理，提高生产设备的利用率和效率，以及优化人力资源的配置等。
4. 标准化工作方法IE工程强调标准化工作方法的重要性，通过制定和执行标准化的工作程序和操作，可以减少工人操作中的不必要动作和浪费。
IE七大手法工作圓地一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
从成本主义、售价主义到利润主义说起」成本主久训价工成松■利润（独山性商庇尖方M 场）」售价主义：利润Tf价•成木（利河取决『沛场俾价的岛沁JI」利润主文：成木二桝价•利润（以利润为II标粟设址［| 目标成本的患想方式〉■我们嘤达到11标利润就必硕努力达到11标成札*成本的主菱但成*材料、人工、设备与管理.而M 料山市场调W决定•因此燹降低成本.必顼消除人工、设备及管理的浪费.何谓ANPS 中的浪费?J 凡足不会赚钱的动作东ANPS 的观念屮点 是浪费•例如工作中的寻找、搬运、翻转、取 放尊动m~M 然作业庚帘常累紂满头 大汗.但其动作并不是必须耍做的• 动与人字旁动的区别。
经此认知，看看我们金业内能见的浪费会§5 有哪些呢？一一请看下文：ANPS 中常见的七种浪费一、等待的浪费’即等着下一动作的耒审・追成 原因常有’作业不平衡、安井作业不当、待料、 品质不良、修机……等・等待的三不原则： 不要袖手旁） 二、it 运的无矢 ■、堆积.移动. 水平式的布■造成的.若使用输送带、无人it 运 车不是授运的合理化•増加撮运批量、以及减少 授运频率、也不是合理化的it 运. N 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留不要监视豔黯畑職r ▼三、不良的浪ih任何的不良品产生.皆造成材料、机器、人工等的浪费.追成廉因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理双念错误所造成.不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品・不流出不良品.减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速礎实. 三线一体.不要碰触、要一致性。
四、动作的浪费’是指作业过程中不佳的浪费.常見的浪费动作有，转向、反转、距离、寻找、堆移动•将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列SE齐、这是取放动作堆叠、移动的无駅・动作三不原则：不插秧.不摇头、不弯腰。
w五、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省路、替代、重组或合并的・如鶯压缩空r❶•切削空气"冲床机器在務个加工过程中勢礒sr声音间接短效率高、较少发生•压缩空气*的现掠• 否则相反.加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
一、IE人员主要从事的七个方向;它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理..二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究程序分析、动作分析;作业测定;布置研究;LineBalance等;但好象不够七个..在现场IE里;IE七大手法包括:程序分析、动作分析;搬运分析;动作经济原则;作业测定;布置研究;LineBalance..三、台湾公司教材里面的1、工程分析..2、搬运工程分析..3、运动分析工作抽查worksampling4、生产线平衡..5、动作分析..6、动作经济原则..7、工厂布置的改善..四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析运用ECRS技巧、动作分析动作经济原则、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法动改法、防止错误法防错法、55W1H法五五法、双手操作法双手法、人机配合法人机法、流程程序法流程法、工作抽样法抽样法4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析..IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中;浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别..对于JIT来讲;凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费..因此;JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动;还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动..各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在;如表1－1所示..为了杜绝工厂中的浪费现象;首先需要发现不合理的地方;然后才是想办法解决问题;这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法..表1－1未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类;分别是：不良、修理的浪费;过分加工的浪费;动作的浪费;搬运的浪费;库存的浪费;制造过多过早的浪费;等待的浪费和管理的浪费..下面具体分析各类浪费现象..1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费;指的是由于工厂内出现不良品;需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费;以及由此造成的相关损失..这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品;或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降..2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费;主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工;例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备;还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费;另外还增加了管理的工时..3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在;常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大;移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等;这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗..4．搬运的浪费从JIT的角度来看;搬运是一种不产生附加价值的动作;而不产生价值的工作都属于浪费..搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费;由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果..国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的;不是浪费..因此;很多人对搬运浪费视而不见;更谈不上去消灭它..也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运;这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗;实际上并没有排除搬运本身的浪费..5．库存的浪费按照过去的管理理念;人们认为库存虽然是不好的东西;但却是必要的..JIT的观点认为;库存是没有必要的;甚至认为库存是万恶之源..如图1－1;由于库存很多;将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了..例如;有些企业生产线出现故障;造成停机、停线;但由于有库存而不至于断货;这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了;耽误了故障的排除..如果降低库存;就能将上述问题彻底暴露于水平面;进而能够逐步地解决这些库存浪费..6．制造过多过早的浪费制造过多或过早;提前用掉了生产费用;不但没有好处;还隐藏了由于等待所带来的浪费;失去了持续改善的机会..有些企业由于生产能力比较强大;为了不浪费生产能力而不中断生产;增加了在制品;使得制品周期变短、空间变大;还增加了搬运、堆积的浪费..此外;制造过多或过早;会带来庞大的库存量;利息负担增加;不可避免地增加了贬值的风险..7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待;被称为等待的浪费..生产线上不同品种之间的切换;如果准备工作不够充分;势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大;有时很忙;有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题;导致下游工序无事可做..此外;生产线劳逸不均等现象的存在;也是造成等待浪费的重要原因..8．管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后;管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费..管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题;科学的管理应该是具有相当的预见性;有合理的规划;并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈;这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生..。
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Bala nee等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Bala nee。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1 所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。
表1- 1未实施5 S活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
IE现场7大浪费一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
二、制造过多或过早浪费◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、不良品浪费◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，——“零缺陷”四、搬运浪费◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
五、加工浪费◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好六、动作浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作七、等待浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时，便无所事事◆时常缺料，设备闲置◆上工序延误，下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达。
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Bala nee等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Bala nee。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1 所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。
表1- 1未实施5 S活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：1不良、修理的浪费，2过分加工的浪费，3动作的浪费，4搬运的浪费，5库存的浪费，6制造过多?过早的浪费，7等待的浪费8管理的浪费。
IE七大手法介绍一、什么是IEIE就是指Industrisal工业，Engineering工程，是由二个英文字母的前缀结合。
“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。
因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。
二、改善(IE)七大手法1. 手法名称简称(1)防止呆子法(Fool-Proof) 防呆法(2)动作改善法(动作经济原则) 动改法(3)流程程序法流程法(4)5X5WIH(5X5何法) 五五法(5)人机配合法(多动作法) 人机法(6)双手操作法双手法(7)工作抽查法抽查法三、七大手法的用途名称用途如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具(1)防呆法体实现。
广东逸华企业管理顾问有限公司改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有(2)动改法效率，不要蛮干。
研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉(3)流程法以发掘出可资改善的地方。
(4)五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改(5)人机法善的地方。
研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的(6)双手法地方。
(7)抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
四、改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别“品管(QC)七手法”较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。
“改善(IE)七手法”较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。
有了“改善(IE)七手法”正可弥补品管(QC)手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。
同时最重要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。
某电子公司应用IE七大手法消除八大浪费引言在现代工业生产中，浪费是一个无法回避的问题。
为了提高生产效率和降低成本，许多公司开始寻找解决浪费问题的方法。
某电子公司也不例外，为了应对生产过程中的八大浪费，该公司引入了IE（工业工程）七大手法，以消除不必要的浪费。
IE七大手法介绍IE七大手法是工业工程学中常用的解决生产过程中浪费问题的方法。
这七大手法包括：排列组合法、平衡法、分工法、节奏法、传动法、检查法和提升、改进方法。
下面将逐一介绍这七大手法在某电子公司的应用情况。
排列组合法排列组合法通过重新排列工作站，使得工作路径更加流畅，减少物料和人员的运输距离，从而提高生产效率。
某电子公司在使用排列组合法时，通过重新布置生产线，使得生产过程中不同工序之间的距离缩短，从而减少了物料和产品的运输时间和成本。
平衡法平衡法是将生产过程中的工作负载平均分配到各个工位上，避免某个工位的负荷过重而导致浪费。
某电子公司在应用平衡法时，通过对生产线上的每个工位进行调整和优化，确保每个工位的工作负荷相对平衡，避免了部分工位过度负荷造成的生产效率下降。
分工法分工法是将复杂的工作任务分解成多个简单的工序，从而提高生产效率。
某电子公司在采用分工法时，通过对生产过程进行细化，将原本需要多个员工完成的工作任务拆分成多个简单的工序，从而提高员工的工作效率和生产效率。
节奏法节奏法是通过调整工作节奏，使得生产过程更加顺畅和高效。
某电子公司在使用节奏法时，通过对生产过程中的工作时间和休息时间进行科学合理的调配，避免员工过度疲劳和生产过程的停滞，从而提高生产效率。
传动法传动法是通过合理的传动和输送系统，实现物料和信息的快速传递，减少生产过程中的等待时间和停滞时间。
某电子公司在应用传动法时，通过优化生产线的传动和输送系统，确保物料和信息的快速传递，减少生产过程中的等待和浪费。
检查法检查法是通过建立有效的检查和测试机制，减少生产过程中的错误和缺陷。
某电子公司在采用检查法时，通过建立严格的质量检查流程和标准，确保产品在生产过程中的每个环节都能够得到有效的检查和测试，减少因质量问题导致的浪费。
