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1．目的：确保本公司制造出之产品能符合客户要求。
2．范围：适用于本公司所有成品之出货检验。
3．权责：3.1制造部：负责生产制造﹑贴UL标签。
3.2品保部：负责出货检验及查核。
3.3仓库：负责成品入库﹑出货。
4．定义：4.1 最终出货查核：指在产品包装入库后装柜出货前的抽样查核。
5．作业内容：5.1出货检验作业流程图（附件一）。
5.2制造部将检验OK的成品填写“成品入库单”进行入库检验，且须在入库单上注明生产日期及工单号，以便追溯。
5.3 OQC品保部抽样依《检验抽样管理规范》执行，依据GB2828.1-2003抽样计划AQL MAJ： 0.15MIN：0.65正常检验；若客户另有要求，以合约为准。
5.4品保部检验依各类成品检验规范及各工程图面为检验判定依据。
检验完成后将检验状况记录于“成品检验报告”中，“成品检验报告”须经检验员填写，组长审核，经理核准。
5.4.1OQC每月按照大类产品进行抽样并填写申请单送测到SGS测试加州65.5.5出货检验判定退货时:5.5.1判退之不合格品依据《不合格品管制程序》处理。
5.5.2 生产单位接到“8D改善报告”后负责在4H内（紧急情况除外）补良品数给OQC检验员，OQC检验员负责将良品数确认OK后放入抽验箱，以确保抽验箱数量完整。
5.5.3生产单位无法及时补良品数给OQC检验员时，OQC检验员负责在抽验尾数箱上用红色标识，同时知会仓库负责人及生产（或责任）单位。
5.5.4生产单位重工处理完该批产品后，须于24H内填好“8D改善报告”相关各栏后交回给OQC检验员，由检验员对该批产品进行确认。
5.5.5成品抽验的不良品暂时保留在品保部OQC，生产（或责任）单位在重工时或需处理时到品保领取不良品或由OQC将不良品交给IPQC或组长。
5.5.6不合格品经MRB裁决为可特采时，由特采申请单位发出“MRB检讨申请单”给品保部，由检验员将原有的REJECT标签取消,并根据要求予以重新标识。
XXXXX 光电有限公司 XXXXX OPTO-ELECTRONIC CO.,LTD.编 号：FDH-QP-OD-7505 版 本：1.0修订日期：2013.06.25 拟案单位：营运部 发 行 章：修订记录一、目的1.1规范物料收料、发料、搬运、盘点、账务、储存管理、借调、转售、呆废料及回收处理作业。
1.2规范成品搬运、储存管理、账务盘点、呆货及退货处理作业。
二、适用范围2.1凡经仓库收发之材料，其相关管理作业。
2.2凡公司所生产的成品、半成品，其相关管理作业均属之。
三、定义3.1检验合格：对产品具重要影响之原材，属IQC所列必须检验之物料，于厂商交货时，经IQC入料检验合格，并在外包装箱上贴检验合格标签后，方可进行发料、领料动作。
凡属品保验证文件所列成品，于入库前须经过OQC经验合格后方可办理入库。
3.2呆料（呆货）：入厂（缴库）超过三个月尚未使用（出货）之原材（成品）。
3.3废料:因生产报废、工业垃圾、厂商不良放弃等不能使用材料或无使用价值之原材。
3.4退货：客户不良或交易差错良品和退货品。
四、职责4.1采购：依据使用单位或工程部确定的采购规范，负责物料购买。
4.2产销：4.2.1负责常备原材之备料、收发料、核对、仓库、呆废料处理及账务管理等相关事务。
4.2.2负责成品入库作业、出货作业、仓库管理、账务管理等相关事务。
4.3品保：4.3.1负责进料检验,材料批退品处理。
4.3.2负责成品出货合格检验。
4.4 工务：4.4.1负责全公司化学品使用状况的稽核与管理。
4.4.2危险废弃物和生活垃圾处理,呆废料出厂过磅时协助确认。
4.5 RD部：负责生产性材料采购规范订定。
五、内容5.1作业流程图5.1.1仓库运作-材料收\发作业流程：5.2.2 仓库运作-成品缴库及出货流程：5.2 作业说明5.2.1入库：（1）进料验收：供货商交货时，收料人员依《仓库收料作业规范》（FDH-QP-OD -7505-01）进行收料入库作业，如属免验品，收料人员确认物品内容、包装、标识相符入库后不需IQC检验；如不属免验品，收料入库后需经IQC检验合格后，方可进行相关领料作业。
OQC出货检验程序（ISO9001-2015）1.0目的：为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序.2.0范围：适用于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.3.0职责:3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。
3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。
3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理.3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。
3.5业务部:成品特采申请、重工作业安排.4.0定义无5.0作业内容5.1入库成品待检通知生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。
然后开立《出货待检通知单》通知OQC进行出货检验。
5.3出货品质检验作业5.3.1检验依据OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、工程样办等对产品进行品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执行.5.3.2检验项目检验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照《成品检验规范》中规定检验项目进行检验.5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进行品质判定,然后将《出货待检通知单》归还生产部.5.3.4正常情况出货检验需在6个工作小时内完成,急出货情形需在2个工作小时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析.5.3.5经OQC检验合格批次,由生产部门填写《成品入仓单》办理入库.5.4检验状态标识检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红色REJECT标签,特采使用贴黄色特采使用标签.挑选或加工使用则贴挑选/加工使用标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.5.5品质异常反馈及处理经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红色的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开立《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/生产/品质/工程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理方式按(副)总经理批准意见执行,会签完后将此单给责任单位进行原因分析和制定改善对策,至于检验发现之不合格品的处理方式参照《不合格品的控制程序》执行.5.6特采放行作业5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使用的,由业务开立《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/工程部/生产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执行,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使用需在外箱贴特采使用标识.5.7不合格批重工再检判重工的不合格批,OQC需对重工过程进行跟踪(包括重工项目是否与反馈之项目相符,重工之数量是否与判退的数量相符等内容),重工后生产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重工”字样.重工再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重工再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯.5.8库存成品再检所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开立《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执行,不合格品参照《不合格品控制程序》执行.5.9控制计划的传递和执行5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。
制造业物流相关流程以及人员配置名目：一、仓库管理相关流程 (1)（一）来料收货流程 (1)（二）客户退货流程 (2)（三）生产物料退库流程 (2)（四）生产入库流程 (3)（五）生产领料流程 (3)（六）材料退货流程 (3)（七）销售出货流程 (4)二、各部门的人员配置以及职责 (4)（一）销售部 (4)（二）财务部 (4)（三）工程部 (4)（四）行政部 (5)（五）品质部 (5)（六）资材部 (5)（七）仓储部 (6)（八）生产部 (6)三、成品的接单到出货相关步骤 (7)一、仓库管理相关流程（一）来料收货流程供应商/快递送货—库管员依据仓库《来料验收标准》收货—送检品质—检验合格（不合格的依据实际状况处理）—库管员入库并打出入库单—单据存根和分发附：来料验收标准：所到物料必需按要求包装，防静电物料如IC、主控等必需实行静电包装，检验包装是否完好，数量是否精确，外包装以及最小包装是否有物料标识，大批量进货实行“十抽一”验数方法，同一批次货物只能有一个尾数箱且外箱同等大小。
来料数量短缺应准时通知选购和供应商协商处理，所到物料与选购订单符的可以拒绝收货并通知选购进行处理，来料数量超出业务订单总数的准时要求选购补增选购订单。
十抽一验数方法：按总箱数的非常之一的比例进行点数，若一箱物料出现数量短缺，则扣除短缺数量乘以总箱数的物料数量。
来料不合格的通知选购与供应商协商，若是特采或选择使用的不良品进行退货处理，良品入库并归位。
（二）客户退货流程客户退货—业务文员收货—业务文员确认是否为我司产品，数量是否与客户所说全都—打出销售退货单—财务确认签字—入库—库管员依据销售退货单确认产品—品质领出全部检测—售后修理部依据品质开出的客退处理报告进行修理—包装重新包装—送检品质—品质检验合格后—生产打出入库单入库—仓库依据售后产品入库单验收—确认签字，留一联给入库部门—单据存根和分发。
附：若需要更换原材料，售后修理部应在接到客退处理报告后进行物料申请，售后物料申请单必需有总经理签字。
仓管的工作流程简写
仓管（仓库管理员）的工作流程简写可以概括为以下几个主要环节：
1. 货物入库：收货、验货、核对单据与实物数量和规格，确保无误后进行记录，并在库存系统中录入更新。
2. 入库登记：将货物信息详细登记到入库台账或电脑管理系统中，包括但不限于货品名称、规格型号、数量、批次、供应商信息及入库日期等。
3. 货物存储：按照货物类别、特性、先进先出原则进行合理摆放，确保仓库内货物安全有序存放。
4. 日常盘点：定期或不定期对仓库内的存货进行清点，确保账实相符，及时发现并处理盘盈、盘亏问题。
5. 货物出库：根据出库单或订单要求，准确找到对应货物，再次核对无误后安排发货或提取。
6. 出库记录：完成出库操作后，及时更新库存数据，做好出库台账记录，并生成相关单据。
7. 库存预警：监控库存量，对即将缺货或者积压过多的物品提前预警，以便采取补货或促销措施。
8. 仓库维护：保持仓库环境整洁，定期检查物资状况及储存条件，执行防火、防潮、防损等安全管理措施。
9. 报表制作与上报：定期汇总各类库存数据，编制库存报表提交给相关部门及上级领导审阅。
一、目的为了确保安规元器件的合理选用、正确检测、有效管控，进一步提升产品的一致性、稳定性、安全性，故制订本办法。
二、适用范围本办法适用于所有安规产品的设计、进料、生产、成品出货。
三、管理办法1.产品设计开发管控1.1在设计输入时，安规工程师针对客户的要求进行评估，对不符合法律法规、安规认证要求的，必须向客户提出并加以婉拒。
1.2在设计输出与评审时，需遵守以下要点：1.2.1选用的所有安规元器件，必须符合环保检测、安规认证、产品品质等各项标准与要求。
1.2.2所有的安规元器件，必须在BOM的备注栏增加实心菱形标志“◆”，以便物料采购、来料检验、生产过程、成品出货等各个环节做重点管控。
1.2.3如果该产品需要通过两种或两种以上的安规认证，则所有的安规元器件必须符合该产品的所有安规认证标准与要求。
1.2.4为了便于管控需要通过两种或两种以上的安规认证的产品，该产品的所有安规元器件按照最大公约数进行选用，以保证符合产品的所有安规认证标准与要求。
具体做法见表一。
1.2.5所有安规元器件的设计图纸必须符合安规认证的标准要求，且经过安规工程师的确认与签核后，再呈总工审批。
1.2.6所有安规元器件的承认书，必须经过安规工程师的确认与签核。
第1页，共4页表一：安规元器件管控清单安规元器件安规认证备注名称物料编号CCC UL GS PSE …X 电容M.5.D102M404 M.4.B104K401 M.4.B104K403...Y 电容M.5.D102M404 M.5.D221M401 M.5.D222M403...... ...制作：审核：批准：2.产品设计变更管控2.1针对安规元器件设计变更时，新列入的安规元器件按照第1.2.1～1.2.4项进行评估，符合安规标准与要求的，方可发行ECN或修改BOM。
2.2如果安规元器件的变更导致设计图纸需要修订的，按照第1.2.5项执行。
2.3如果安规元器件的变更导致承认书需要新增或修改的，按照第1.2.6项执行。
成品仓库工作制度一、目的为了加强成品仓库的管理，确保成品仓库的安全、整洁、有序，提高工作效率，根据我国相关法律法规和公司制度，特制定本工作制度。
二、适用范围本制度适用于公司成品仓库的日常管理工作。
三、职责与分工1. 成品仓库管理员：负责成品仓库的日常管理工作，包括成品的收、发、存、盘等工作。
2. 库管员：负责成品的收、发、存、盘等工作，协助成品仓库管理员进行仓库管理。
3. 检验员：负责对成品进行质量检验，确保不合格的成品不得入库。
4. 安全员：负责成品仓库的安全工作，确保成品仓库的安全设施完好，预防安全事故的发生。
四、工作流程1. 成品入库（1）成品到达仓库后，由库管员进行验收，核对货物的品名、数量、包装等是否与采购订单相符。
（2）检验员对成品进行质量检验，合格的产品予以入库，不合格的产品及时通知采购部门处理。
（3）成品入库时，应按照分类、分区、分层的原则进行存放，便于查找和管理。
2. 成品出库（1）销售部门根据销售订单向仓库提出出库申请，由库管员进行审核。
（2）库管员按照出库申请进行货物核对，确保货物品种、数量准确无误。
（3）货物出库时，应按照先进先出原则进行挑选，确保产品的新鲜度。
（4）库管员办理出库手续，填写出库单，通知物流部门进行发货。
3. 成品存放（1）成品应存放在通风、干燥、避光、防潮、防虫、防鼠、防盗的环境中。
（2）成品的存放应按照货物的性质、规格、体积等进行分类，合理利用空间，提高库容利用率。
（3）库房内应设置足够的照明、消防、安全警示等设施，确保仓库安全。
4. 成品盘点（1）成品仓库管理员定期对成品进行盘点，确保库存数据的准确性。
（2）盘点过程中发现盘盈、盘亏等情况，应及时查明原因，并进行相应的处理。
五、安全管理1. 成品仓库管理员应熟悉国家有关安全生产的法律法规，提高安全意识。
2. 成品仓库应制定安全事故应急预案，定期进行安全培训和演练。
3. 成品仓库管理员应定期对仓库的安全设施进行检查、维护，确保设施完好。
完整的品质管理控制流程1.QCC：品质保障圈。
包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等2.IQC：进料品质检验。
企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。
IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。
视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检）3.IPQC/PQC：制程检验。
在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。
从而提高制程品的成材率，降低成本4.FQC：这是一个全面的单位。
叫入库检验，也叫终检（制程）。
在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。
在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。
保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。
视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。
说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。
亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。
5.QA：品质保障工程师。
这是一个职位说明，应该说是品质保障组。
它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质6.QE：品质客诉处理工程师。
这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。
包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等7.TQC：全面品质管理。
它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。
在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。
品质管理的六大注意事项一、品质管理规划1、品管部岗位职责（包括品管部工作职责、相关人员工作职责、相关工作环节职责）。
2、相关部门品管职责（包括相关人员总体职责、相关部门具体职责）。
OQC出货检验管理办法1.目的：保证公司出货产品的品质，使OQC作业规范化标准化，明确OQC作业项目以及要求，降低客户投诉几率，杜绝不良品流出到客户。
2、范围：适用于最终出货检验.3、职责：营销部:负责出货产品的服务。
品管部:负责产品出货检验仓库:负责产品的储存、交验和搬运.5．内容：5．1 OQC工作内容5．1．1 OQC每天须对出库发货产品进行抽检，依据草坪产品抽样标准进行抽样（30卷以下的抽1卷，30卷以上的抽2卷）；内容依据《入库单》、《草坪检验标准》、进行逐一检验。
同时需检验包材,标签，标签内容，避免出货后客户因此投诉或退货，并做好检验报告以及出货记录。
5．1．2 抽检频率，对同一天生产的产品出货时必须每个班都要检验到，并根据包装的序号进行有目标的抽检，如每班的第一卷，吃饭时间的产品，新开机的第一卷，外包装有损的产品，标示不明等产品。
5.1.3.OQC批量检验不合格时开具“成品异常反馈单”经品质主管确认.，按照不合格处理流程进行处理；不合格批量返工重检,其重检之流程等同于重新出货检验方式.5.1.4.客户验货时由OQC人员陪同验货并请生产部门协助（生产有责任配合）,客户检验合格后的验货报告由OQC会签；客户检验不合格时由生产部门依客户验货报告上的不良项目进行返工全检,OQC重检合格后再通知客户验货或发货。
5．1．5 监控仓库出货规则，是否有按照先进先出在管制。
5．1．6 客户反馈异常时对仓库存货的复查，以及标示隔离。
5.1.7仓库发货时必须遵循有OQC“出货放行检验报告”才可装车发货；搬运过程中须注意安全、小心作业,轻拿轻放,不可脚踩脚踢,随意摔扔，造成损失。
5．2 OQC责任担当5．2．1 OQC必须对出货品质负责，如所出产品同一问题被客户投诉2次以上的考核10元，每增加一次加20元，如造成报废和大量不良的，每次50-300元。
5．2．2 OQC检验中发现不良品，需要返工处理的，须对IPQC、生产主管、班组长进行考核，IPQC承担主要责任；每出现一次根据问题轻重考核IPQC金额30—50元，生产主管、班组长30-50元,作业员工10-30元.5．2．3 出货中如未按照先进先出管制的，OQC必须对仓库进行考核，每次20元；如出货后发现还有所出产品，更早生产日期的将对OQC和仓库人员同时考核，每次每人20元。
