8D分析法介绍

8D报告原理及编写8D报告是指针对其中一事故、问题或质量缺陷，进行全面深入的分析和解决方案的报告。

8D是指八个字母，代表着报告的八个主要步骤，即确定问题、制定团队、定义缺陷、采取紧急措施、分析根本原因、制定长期解决方案、实施解决方案、总结和评估。

8D方法是一种系统性的质量管理工具，它的目标是通过迅速解决问题，避免类似的问题再次发生，提高产品和服务的质量。

下面将详细介绍8D报告的原理及编写步骤。

一、原理：1.定义问题：明确问题的实质，准确把握问题的范围和影响，确保对问题的理解一致。

2.制定团队：组建由不同部门的专业人员组成的团队，在问题解决过程中能够提供全面的意见和建议。

3.定义缺陷：具体描述问题的性质、外观特征和质量标准，确保问题的描述准确无误。

4.采取紧急措施：在问题发生后，采取必要的紧急措施，控制问题的蔓延程度和影响范围。

5.分析根本原因：通过应用各种质量工具和方法，找出问题的根本原因，以便制定相应的长期解决方案。

6.制定长期解决方案：根据根本原因的分析结果，制定能够解决问题的长期方案，包括对流程、设备、人员等方面的改进措施。

7.实施解决方案：将制定的长期解决方案转化为实际行动，确保解决方案的有效实施。

8.总结和评估：对问题解决的过程和效果进行总结和评估，为类似问题的解决提供经验。

二、编写步骤：1.标题和日期：在报告的开头，明确标注报告的标题和编写日期。

2.问题描述：具体描述问题的性质、外观特征和对业务流程的影响，以确保对问题的理解一致。

3.问题图示：使用图片或示意图等方式，直观地展示问题的外观特征，有助于其他人员对问题的理解和分析。

4.过程步骤：按照8D的八个步骤，逐步描述问题解决的过程和各个步骤的具体操作内容。

5.数据分析：根据问题的性质，收集和分析相关的数据，使用统计方法或质量工具进行定量或定性分析。

6.根本原因分析：使用鱼骨图、五为分析法等工具，找出问题的根本原因，确保解决方案的针对性和有效性。

8D分析法全面解读工具的种类有多种（日本企业不完全统计常用的工具有58种之多），实际使用中，太多太少均不妥：或者繁冗没必要、或者单薄不充分。

但不管多还是少，相同之处是每种工具所能完成的功能是特定的，比如有的长于记录、有的长于分析、有的长于决策……所以问题的解决需要多种工具的配套使用，从而逐渐形成了问题解决套路或模板。

同时为了使经验教训易于记录和共享、减少问题重复发生的概率，通常特定的企业或行业会有大家共同认可的、行之有效的、标准的问题解决套路，最为著名的是QCC、6Sigma、8D等模型——其实它们的本质都一样，都是PDCA 循环，具体原理见下图：今天，我们来谈8D8D的起源二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。

1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为TOPS（Team Oriented Problem Solving）即“团队导向问题解决法”。

8D问题求解法（8DProblem Solving）,D是Discipline（步骤、原则）的首字母。

当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

8D最先在福特内部使用、成熟后福特逐渐要求其供应商遇到问题也用此法。

后来名气大了，其它车厂也移植了福特的做法、使之成为汽车行业的标准做法。

再后来8D家喻户晓，各行业通吃。

而且不仅仅解决工作问题，解决家庭生活问题也很有效。

8D的适用范围∙该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；∙∙8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标；∙∙8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；∙∙亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；∙∙面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法；∙∙8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。

8D具体是指什么8D具体是指八个D，是一种问题解决方法和工具，用于团队解决问题和改进流程。

它是一种结构化的方法，涉及八个步骤，即问题定义、团队组织、问题纠正、根本原因分析、解决方案、实施、效果验证和预防措施。

下面将详细介绍这八个步骤。

第一步，问题定义（D1）：在这一步中，团队需要明确目标并确保大家对问题的定义有一致的理解。

团队成员可以使用一些工具，如鱼骨图或五个为什么方法来帮助确定问题的根本原因。

这一步骤的目的是确保问题得到准确定义，以便后续步骤能够有针对性地解决问题。

第二步，团队组织（D2）：在这一步中，团队需要明确成员角色和责任，并分配合适的人来解决问题。

团队成员应该具备较强的问题解决能力，能够有效地协同合作。

团队的组织结构和规模取决于具体的问题和公司的需求。

第三步，问题纠正（D3）：在这一步中，团队需要识别问题的临时解决方案并实施，以便尽快控制问题的规模和影响。

这些纠正措施有助于防止问题继续恶化，并为下一步的根本原因分析提供基础。

第四步，根本原因分析（D4）：在这一步中，团队需要识别问题的根本原因，而不仅仅是表面上的原因。

团队可以使用一些常见的工具，如5W1H分析、鱼骨图或五个为什么方法来进行根本原因分析。

这一步骤的目标是真正理解问题的本质，以便能够制定有效的解决方案。

第五步，解决方案（D5）：在这一步中，团队需要制定解决问题的具体方案。

这些解决方案应该是根据根本原因分析得出的结论，并且需要经过多次讨论和评估，确保其可行性和有效性。

解决方案可以包括一些改进措施、培训计划或流程调整等。

第六步，实施（D6）：在这一步中，团队需要将制定的解决方案付诸实施，并确保实施过程中的顺利进行。

这需要团队成员的密切协作和有效的沟通，以便解决问题并实现目标。

实施解决方案可能需要一定的时间和资源，因此团队需要做好计划和准备。

第七步，效果验证（D7）：在这一步中，团队需要评估已实施解决方案的效果，并与预期的目标进行比较。

8D分析法介绍范文8D分析法，全称为“Eight Disciplines Problem Solving”，是一种系统性和结构化的问题解决方法。

它最早由福特汽车公司在上世纪80年代开发，用于处理复杂的质量问题。

8D分析法的目标是通过团队合作来解决问题，以减少问题重复发生的可能性，并确保长期的解决方案。

以下是8D分析法的八个步骤：1.明确问题描述（D1）：确定问题的实质和背景，明确问题的范围和影响。

最好使用客观数据和事实描述问题，并定义改进的目标。

2.成立团队（D2）：确定一个包括不同领域专业人士的团队，他们应该有各自的责任和职责，以便能够全面解决问题。

3.采取临时对策（D3）：在找到根本原因之前，采取紧急对策以减少问题的后果。

这些对策可能是暂时的，但应该能够解决问题的紧急需求。

4.找出根本原因（D4）：使用技术工具和分析方法找出问题的根本原因。

这可以包括使用鱼骨图、5W1H分析、统计工具等。

根本原因可能是多方面的，需要对各种因素进行全面分析。

5.采取长期对策（D5）：基于根本原因分析的结果，确定长期的解决方案，并制定实施计划。

这些对策应该能够解决根本问题，防止问题再次发生。

6.验证对策效果（D6）：实施长期对策后，验证其效果。

这可以通过收集数据和进行对比分析来完成。

如果对策能够解决问题并获得良好结果，可以继续推广使用。

7.预防措施（D7）：为了防止类似问题的再次发生，制定预防措施。

这可以包括改进工艺流程、培训员工、优化设备等。

预防措施应该能够从根本上消除潜在的问题。

8.总结和表彰（D8）：总结整个解决过程，并表彰团队成员的努力和贡献。

从问题中吸取教训，并分享最佳实践和经验。

8D分析法的优点在于它提供了一种结构化的方法来解决问题，确保问题的所有方面都得到适当的关注。

它鼓励团队合作和跨职能合作，从而实现共同的目标。

此外，8D分析法还强调了持续改进和预防措施的重要性，以防止问题的重复发生。

然而，8D分析法也有一些挑战和限制。

什么是8D品质分析报告分类：学无止境2007-08-27 11:26一.范圍:該方法适用于解決各類可能遇到的簡單或複雜的問題. 8D 方法就是要建立一個体系,讓整個團隊共享信息, 努力達成目標. 8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑, 但它是解決問題的一個很有用的工具.二.目標提高解決問題的效率,積累解決問題的經驗.提供找出現存的与質量相關問題的框架, 杜絕或盡量減少重復問題出現.8D格式的原則是針對出現的問題,找出問題產生的根本原因,提出短期,中期,和長期對策,並采取相應行動措施.三.定義(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8個解決問題的步驟. 它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,從而提供徹底解決問題的指引.(2)問題: 被發現的具体問題,它包括:1) 与正常狀況相比,屬于失常的現象,在這种情況下, 需要予以糾正,使其恢复初始正常狀況.2) 為提高質量的目的而改變目前的狀況.(3)糾正措施: (按ISO8402標准定義) 針對現存的不合格項或缺陷所采取的糾正措施, 並杜絕或盡量減少重復問題出現.(4) 預防措施: (按ISO8402標准定義) 針對潛在的不合格項或缺陷所采取的糾正措施, 並杜絕或盡量減少重復問題出現.四.在下列情形中須提交8D報告:(1)當客戶在工厂現場的稽核中發現不合格項或缺陷時, 對于嚴重不良,主要不良及重複發生的次要不良須提交8D報告.(2)OQC發現嚴重不良,主要不良及重複發生的次要不良時須提交8D報告.(3)當市場上發現有重複發生的產品缺陷時須提交8D報告.(4) 當ORT測試過程中發現缺陷時須提交8D報告.(5)IPQC在同一生產現場連續發現三個位置相同不良現象或三個原因相同不良現象(6)要對那些需要長期糾正措施來解決的缺陷采取行動時,須提交8D報告.(7)被相關程序文件明确要求提交8D報告時.五.提交報告時間要求:(1) 在發現問題的24小時內,提交包含所採取的暫時措施描述的8D報告.(2) 在發現問題的72小時內,提交包含問題發生原因的初步分析的8D報告.六. 結論:8D格式用于監控解決問題的過程,它不是一個詳盡的報告或複雜的分析,描述工具,而是一個包含了解決問題的每個步驟的集合,因而可從其中找到經提煉的基本信息.七. 8 D steps 8D步驟(1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem小組: 參与解決問題的所有成員所組成的集体.1) 小組中必須有一個負責人,他(她)根据需要,組織合乎要求的人成立臨時團隊,並負責收集要解決問題的相關數据(技術,定性,定量數据,預算,等)2)在小組首次會議中,搜集必需的專業意見,定義考核方法(詳細的進程計划, 其他人員要求,等) (2)問題描述: 問題及其所造成影響的描述.1) 描述在具体環境中觀察到的現象,或問題造成的危險.2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析問題的狀況.3) 推荐在8D報告中采用适當的圖表作為附件來描述(what, who, where, when ,how (3)短期臨時措施1) 若觀察到的問題直接對產品的性能和等級造成影響,立即采取措施(分類,重工,延遲交貨,報廢)以确保正常生產得以繼續進行,直到采取糾正措施將問題解決.2) 檢查以确保短期臨時措施有效.3) 若短期臨時措施有效,則實施.(4) 明确和核實原因1) 從問題描述中尋找最有可能的一些原因,若有可能,做一些測試幫助尋找原因.2) 檢查所有考慮到的可能原因, 將它們會帶來的結果与觀察到的結果比較, 原因/結果矩陣圖可幫助選擇优先考慮哪個原因.3) 識別問題的种類.(設計,程序,製程,材料,人員技巧4) 探尋可能的解決方案,列出可行性,效果,實施時間等.5) 建立將要實施的那些措施的檢驗標准.6) 盡量利用各种圖表(5)選擇長期糾正措施1) 對將要執行的長期糾正措施在實施前做進一步的确認,以核對它們是否在實施后能提供一個合乎期望的結果. 目的是解決問題的根源,要防止這些糾正措施帶來任何其它的負面影響,在這种情形下,須採取其它的措施消除負面影響.2)選擇或創建一個測量工具,評估在糾正過程中各項工作的功效.(6)執行長期糾正措施1) 執行長期糾正措施,更新相關文件.2) 長期糾正措施的功效可通過觀察問題是否重復出現來評估.(7)預防問題重復出現措施1) 修正整個質量系統(特別是問題相關的程序,技術說明書,工作說明書2) 管理層同意並修正整個質量系統,是該過程的第一步,該過程或立即開始實施,或是一個不斷改進的計划.(8) 項目完畢1) 關注的問題被解決,确認,核實,,被權威人士審核簽名通過並存檔1D：成立團隊公司明確團隊隊長由第一副總親自擔任；質保部負責召集和組織團隊的活動；團隊成員由包含與問題密切相關的技術人員或管理人員、相關的質量工程師組成。

8D(8 Discipline)-分析法8D（8 Discipline)-解决问题的8条基本准则D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：结案并祝贺8D是解决问题的8条准则(8Disciplines)或称8个工作步骤，它们是：小组成立、问题说明、确定和实施临时措施、寻找并确定根本原因、验证并确定永久纠正措施、实施永久纠正措施、预防再发生、小组祝贺。

8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。

例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。

D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。

8D分析报告目录8D分析报告 (1)引言 (2)背景介绍 (2)8D分析的概念和作用 (2)D1：建立团队 (3)团队成员的选择和角色分工 (3)团队沟通和协作机制的建立 (4)D2：定义问题 (6)问题的明确和界定 (6)问题的重要性和紧急性评估 (7)D3：采取临时措施 (8)快速应对问题的措施 (8)临时措施的评估和效果监控 (9)D4：根本原因分析 (10)根本原因分析的方法和工具 (10)根本原因的识别和验证 (11)D5：制定长期解决方案 (12)解决方案的筛选和评估 (12)解决方案的制定和实施计划 (13)D6：实施解决方案 (14)解决方案的实施和监控 (14)实施过程中的问题和调整 (15)D7：预防措施 (16)预防措施的制定和实施 (16)预防措施的效果评估和持续改进 (17)D8：认可团队努力 (18)成果的认可和奖励 (18)团队的总结和反思 (19)结论 (20)8D分析的价值和意义 (20)未来的发展方向和应用领域 (20)引言背景介绍随着全球经济的快速发展和竞争的加剧，企业面临着越来越多的挑战和困难。

为了应对这些挑战，企业需要不断改进和优化其运营和管理过程。

在这个过程中，8D分析报告成为了一种非常有效的工具，帮助企业识别和解决问题，提高其绩效和竞争力。

首先，让我们来了解一下什么是8D分析报告。

8D是指八个英文单词的首字母，分别是D1：组织团队，D2：定义问题，D3：采取临时措施，D4：根本原因分析，D5：制定长期解决方案，D6：实施解决方案，D7：验证解决方案，D8：预防措施。

8D分析报告是一种系统性的方法，用于识别问题、找出根本原因并采取相应的措施，以确保问题不再发生。

在当今竞争激烈的市场环境中，企业面临着各种问题和挑战。

这些问题可能是产品质量不达标、客户投诉增加、生产效率下降等。

如果企业不能及时有效地解决这些问题，将会对其声誉、利润和市场份额产生负面影响。

因此，有必要引入一种科学的方法来处理这些问题，这就是8D分析报告的重要性所在。

8D1、8D (8 Disciplines) 问题解决8步法8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。

原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化步骤。

Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。

Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。

Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。

Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。

8D分析法8D分析法作为一个解决问题的工具或方法，已广泛应用于汽车制造行业，取得了显著的经济效益和社会效益。

本文在介绍8D分析法基本概念的基础上，引用实际案例对8D分析法的具体操作方法、步骤进行了详尽描述。

一、8D分析法的起源和概念8D是8 Disciplines的英文缩写，又称团队导向的问题解决法、8D问题求解法，是美国福特汽车公司处理问题的一种方法。

8D分析法使用描述、格式化、分析、量化等工具，提供彻底解决问题的指引，是用来分析问题的根本原因并解决问题的系统方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题方法。

二、8D分析法的工作步骤8D分析法的8条准则或称8个工作步骤，是一个固定的标准化问题解决步骤：1D.成立改善小组：成员来自与该问题相关领域或问题发生单位的专家或业务执行者，通常是跨功能性的，团队成员担当的责任与角色或彼此间的分工方式也需清楚说明。

2D.描述问题：将问题尽可能量化而清楚地表达，详细说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

3D.实施及确认暂时性的对策：若真正原因还未找到，为避免问题扩大或持续恶化，需采取临时对策，立即实施短期行动。

4D.原因分析及验证真因：将收集到的资料进行比较分析(常采用因果分析图)，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，并予以证实。

5D.选定及确认长期改善行动对策：针对已确认的根本原因制订永久性的改善对策，改善对策应能通过系统化的方式将真正原因加以防止，避免类似问题再发生。

6D.改善问题并确认最终效果：改善行动措施应包括执行与完成的时程表，实施改善后的结果与成效需要验证。

7D.预防再发生及标准化：确保问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享、作业标准化、分享知识和经验等。

8D.肯定小组贡献：若上述步骤完成后问题已改善，肯定小组及个人努力，并加以祝贺。

三、实例分析某空调公司装配生产线噪音测试房发生了一起火灾事故，事后该公司成立火灾事故改善小组，采用8D分析法对造成事故的原因进行排查，找出真正的事故原因，制定有效的改善措施杜绝事故再次发生。