丰田JIT现场管理体系

丰田公司JIT支撑技术一、自动化“自动化”是丰田准时化生产体系质量保证的重要手段。

为了完善地实现准时化生产，生产过程中依次流往后工序的零部件必须是百分之百合格的制品。

因此，零部件制品的质量检测和控制是极为重要的。

丰田公司认为，统计抽样是不合适的，应该摒弃任何可以接受的质量缺陷水平的观念，实行“自我全数检验”。

丰田公司的“自我全数检验”是建立于生产过程中的“自动化”，即自动化缺陷控制在基础之上。

日语中的Jidoka（自动化）有两种涵义，同时也用两种不同的汉字书写。

其一就是普通的“自动化”的意思，表示用机器来代替人工。

在这种自动化之下，人们只需按动电钮，机器就会自动地运转起来，完成预定的工作。

但是，这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力，也不会在出现加工质量缺陷时停止工作。

因此，这种自动化会在机器出现锗误时，自动地生产出大量的不合格制品。

显然，这种自动化是不能令人满意的。

丰田公司强调的是Jidoka的另一个涵义，即“自动化缺陷控制”，并将它称为“带有人字旁的自动化”，或“具有人类判断力的自动化”。

丰田公司的自动化自然包括“用机器代替人工”的技术，俱它更主要是一种发现并且纠正产生异常的技术。

更确切他说，丰田的自动化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。

丰田公司的自动化与质量管理有着直接的关系。

因为生产过程中一旦出现不合格制品，生产线或者机器就会立刻自动地停下来，这就迫使现场作业人员和管理人员不得不迅速查找故障原因，并及时采取改善措施，以便防止同样问题再度发生。

丰田公司的自动化与制止过量生产也有着密切的联系。

因为当所需要数量的零部件加工完毕后，机器会自动停止工作，而且所生产出来的零部件都是合格品，从而制止了过量生产，消除了在制品库存，增强了生产系统适应市场变化的柔性。

由于采用了自动停机装置，每当出现异常情况时，机器就会自动地停下来，这样，作业人员几乎没有必要盯住某一台机器。

丰田管理模式丰田汽车公司简称“丰田”（TOYOTA），创始人为丰田喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。

丰田汽车公司自2008始逐渐取代通用汽车公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商。

其旗下品牌主要包括雷克萨斯、丰田等系列高中低端车型等。

丰田公司自创立以来一直以“通过汽车，创造富裕社会”为基本指导方针，在全世界致力于为客户提供称心如意的汽车。

丰田始终坚持全球统一品质标准，在性能和价格两方面，生产富有竞争力的汽车，并以一流的管理、经营理念使其在销售量、销售额、知名度方面均达到世界一流水平。

丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其他国家的企业所学习，之所以存在管理方法难以移植的情况，主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西，他的柔性化生产管理方式--TPS（Toyota Production System）成为管理中的精髓，并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。

以下从纵（历史发展）、横（管理特点）两个方面来揭示丰田公司JIT 管理的奥秘。

“Just in Time”这一理念的具体体现日本汽车工业从其起步到今天经历了一个"技术设备引进对国产化→建立规模生产体制→高度成长→工业巨大化→强化国际竞争力→出口增大对全球战略"这样一个过程。

但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。

这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。

一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生产方式。

在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于生存。

J.I.T--新的生产力一：JIT来源1960年代开始，日本以丰田汽车为代表的汽车制造业通过实施JIT生模式，以低成本，高质量的突出优势，迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达10年的汽车贸易战！JIT—因其经营效率极限化，美国赞为“精益生产”并对人类的生产革命产生了长远的影响！JIT生产管理系统来源于日本丰田公司的汽车生产流水线。

JIT的英文是“JUST IN TIME”统称为适时的生产管理系统。

统称为适时生产管理模式。

理解：“在必要时，做必要的事，生产必要的量”；或“无积压生产管理系统。

”日本厂商应用JIT系统在数十年的实践中，的确能达到改善成本积压、提高质量、提高效率很有成效等。

特别是丰田汽车，通过改善JIT以后，不仅消除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世界大战之后资金短缺，经受住了经融风暴，还一举超过美国的福特汽车，成为年产量世界第一，汽车业的霸主。

有管理专家把JIT誉为：改变世界的机器！JIT生产管理方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。

80年代初，中国企业管理协会组织推广，看板管理被为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业采用。

近年来，在我国的汽车工业、电子工业、制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT获得了明显效果，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性应用JIT，取得丰富的经验，创造了良好的经济效益。

JIT引进了制衣行业在1988年，最先在日资企业推广，通过不断的改善和进取，现国内很多制衣厂都认同并开始JIT在制衣厂比较密集的珠三角推广改善，已取得了很好的成绩。

特别是在主要生产休闲服装的中山市，很多有远见的工厂都已在改善JIT。

现已发展到东莞，也有很多优秀的企业和企业家开始了JIT改善。

二：JIT简介J．I．T生产管理系统称“JUST IN TIME”（适时），是由丰田公司喜一郎先生所创立的{适时}生产管理系统。

JIT管理模式的适用性探究JIT——Just In Time准时生产方式，是由日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，它指的是将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

目前，先进的企业管理理论和实践正朝着精细化方向发展，准时制(JIT)管理在现代制造业中已得到广泛应用。

在20世纪后半期，整个制造市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，如何有效地组织多品种小批量生产，杜绝制造过剩的浪费、待工待料的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费和制造不合格品的浪费，将影响到企业的竞争能力以至生存。

1. JIT管理模式概述JIT实质上是一种存货策略，其目的是通过降低在制存货及相关费用而达到提高企业的投资回报率，同时提高产品的质量和生产效率。

JIT的核心思想非常简单：库存是浪费的，它被看作是不必要发生的费用，同传统的理念相比较，存货被认为是不能增加产品价值，而只能增加产品的成本。

这种方式主要是鼓励企业降低成本，提高管理库存的效率。

但一个企业要真正实现JIT管理，并不是简单的不需要存货就可以了，它需要统计学、管理学、工程学以及行为科学等各方面知识的综合运用。

目前，JIT理念的应用已经不单在企业的库存方面，它已被广泛应用在不同的行业、不同的管理环节中。

1.1 JIT运用“拉式”控制生产现场JIT强调需求拉引，重视现场控制。

在生产现场控制技术方面，JIT 的基本原则是采用“拉式”生产，将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，这种拉式系统使得库存降低到最小限度，进而降低制造成本。

1.2 实现JIT的前提——物流设计合理化物流设计合理化是实现降低成本目标的最终途径，具体指在生产线内外，所有的设备、人员和零部件都得到最合理的调配和分派，在最需要的时候以最及时的方式到位。

丰田JIT（Just In Time）管理是一种源于日本的生产管理理念，起源于20世纪50年代，由丰田汽车公司提出。

JIT的核心理念是在生产过程中实现零库存、降低成本、提高效率和质量。

它通过采用一系列的方法和策略，使生产和供应链在保持高效运转的同时，最大程度地降低库存、减少浪费和提高生产效益。

JIT管理的概念主要包括以下几个方面：
1. 零库存：JIT追求的目标是零库存，即通过精确的生产计划和供应链管理，使库存水平降至最低。

零库存可以减少库存成本、提高资金利用率，并降低库存管理的风险。

2. 适时生产：JIT要求生产过程中各个环节实现适时生产，即在需要的时候生产所需的产品，以满足市场需求。

适时生产需要通过精确的生产计划和物料控制来实现。

3. 生产同步化：JIT要求生产过程中的各个环节实现生产同步化，即在生产过程中，各个生产线和部门之间要保持高度协同，确保生产顺畅进行。

4. 质量保证：JIT强调质量保证，通过采用预防性质量控制措施和全面质量管理（TQM）方法，确保产品质量稳定，降低不良率。

5. 降低成本：JIT通过降低库存、减少浪费、提高生产效率和质量等手段，实现成本控制和降低。

6. 灵活性：JIT要求生产过程具有灵活性，能够快速响应市场和客户需求的变化，调整生产计划和策略。

第三节 JIT 生产现场控制技术——看板系统一、概述看板系统又称视板管理、看板方式、看板法、目视管理等，是一种生产现场管理方法。

它以流水线作业为基础，将生产过程中传统的送料制改为取料制，以“看板”作为“取货指令”、“运输指令”、“生产指令”进行现场生产控制。

从生产的最后一道工序（总装线）起，按反工艺顺序，一步一步、一道工序一道工序地向前推进，直到原材料准备部门，都按看板的要求取货、运送和生产。

看板作为可见的工具，反映通过系统的物流，鼓励操作者发挥积极性，使企业中的各生产部门、工作中心协调地运行，实现整个生产过程的准时化，同步化，保证企业以最少的在制品，占用最少的流动资金，获取较好的经济效益。

（一）生产现场控制的“推”与“拉”系统。

MRP 和JIT 是两种不同的作业管理系统。

它们的目的是要完成主生产计划规定的生产目标，受主生产计划驱动，根据主生产计划决定生产总装配作业计划。

但是，在作业管理的思路和方法上，两个系统有明显的差别。

MRP 的作业管理是一种“推动式”系统，而JIT 则是一种“拉动式”系统。

1.MRp“推动式”系统生产作业管理如图4—10 所示。

一个工件要通过一系列工作中心进行加工，如图4—10 中，工件要依次通过1，2，⋯，M—1，M 等工作中心。

MRP 系统通过计算，确定每一工作中心的任务下达日期RT 及完工日期DD。

而每个工作中心实际完成日期，就是其下一工序的任务下达日期。

因此，MRP 的现场生产控制是由第一道工序开始，“推动”工件逐个完成各工序的加工过程。

2.JIT“拉动式”系统如图4—11 所示。

它是由代表顾客需求的订单开始，根据订单按产品结构自上而下进行分解，得出完成订单所需零部件的数量。

生产控制人员检查现有零部件库存，是否能满足订单的要求，如果不足，就由最后一道加工工序开始，反工艺顺序地逐级“拉动”前面的工作中心，由M 至M—1，一直“拉”至工作中心1。

甚至“拉”到供应者或协作厂。

准时化生产方式的技术(JIT)1 目录：1.准时化生产方式的技术支撑体系2.集成JIT和MRP3.流程分析与优化重组技术准时化生产方式的技术支撑体系丰田公司的“准时化生产方式（JIT）”技术支撑体系，特别着重分析了构成这一技术支撑体系的每一个技法的特殊作用，以及各个技法间的相互关系，以便使我们更好地理解丰田生产体系，并为实施准时化生产奠定理论基础。

关键词：丰田生产体系、准时化生产1．引言准时化生产方式（Just－in－time，JIT）是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代化生产方式。

它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。

准时化生产方式诞生在丰田公司，但它并不是仅适用于汽车生产。

事实上，准时化生产方式作为一种彻底追求生产过程合理性、高效性和灵活性的生产管理技术，它已被应用于日本的许多行业和众多企业之中。

同样，它的基本思想、基本原理和基本枝法对我国企业的生产方式和管理方法的现代化具有重要的借鉴意义和参考价值。

实际上，早在80年代初，丰田准时化生产方式就被介绍到了我国。

遗憾的是，当时我们误认为准时化生产方式就是“看板管理（Kanban）”。

我们的一些企业曾简单地模仿传递看板，但并未见到成效，于是就草率地把它否定了。

实践表明，如果没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有对准时化生产方式进行系统性研究，而仅仅是模仿某个单项技法，准时化生产是不可能实现的。

因此，在借鉴丰田生产方式时，我们首先对其进行系统性的研究是极为重要和必要的。

2．准时化生产方式的真缔日本筑波大学的门田安弘教授曾指出：“丰田生产方式是一个完整的生产技术综合体，而者板管理仅仅是实现准时化生产的工具之一。

把看板管理等同于丰田生产方式是一种非常错误的认识。

”丰田的准时化生产方式通过看板管理，成功地制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品（或零部件）”，从而彻底消除在制品过量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费。