数控轴类零件加工工艺的设计

数控轴类零件加工工艺设计数控轴类零件加工工艺设计随着经济的发展和科技的进步，数控技术被广泛应用于工业制造，成为工业生产的重要环节之一。

数控加工是数控技术的一个重要应用，数控加工能够提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和稳定性。

数控轴类零件作为工业中最常见的机械零件之一，其精度和品质要求非常高，因此数控技术在其加工中的应用尤为重要。

数控轴类零件加工工艺设计是实现数控加工的一个重要步骤。

下面我们就数控轴类零件加工工艺设计的内容、方法和应用进行详细介绍。

一、数控轴类零件加工工艺设计的内容1. 材料选择：数控轴类零件通常采用优质的合金钢、不锈钢、碳钢等金属材料。

2. 加工工艺设计：加工工艺设计包括零件的加工工序、加工工艺参数的选择和机床的选择等方面。

加工工序是指在加工中所需遵循的待加工零件的物理特性及所需工艺条件的流程。

加工工艺参数是指选择适合加工工序和材料性质的加工参数，如切削速度、进给量、切削深度等。

机床的选择根据零件的加工要求和加工工艺流程来选择。

3. 夹具的设计和制作：夹具是将待加工的零件固定在机床上的装置，夹具设计和制作需要考虑零件的形状、尺寸和加工要求等因素。

4. 刀具的选择：刀具是数控加工的核心，刀具的材质、形状、尺寸、精度等因素会影响加工效果和成本。

5. 加工过程中的质量控制：质量控制是数控加工的关键，需要对每个工序进行严格的质量控制和验收，以保证整体加工质量的稳定性和可靠性。

二、数控轴类零件加工工艺设计的方法1. 加工工艺设计的流程：加工工艺设计的流程包括分析零件的加工性质、制定加工工艺流程、选择加工工艺参数、选择合适的机床和刀具等。

2. 加工工艺参数的选择：加工工艺参数的选择需要结合具体的加工过程和材料特性来确定，其可影响加工效果、加工速度、加工成本和质量控制等因素。

3. 夹具的设计和制作：夹具的设计需要考虑到零件的形状、尺寸和材料等因素，并应选择适当的夹具型式和加工过程。

4. 刀具的选择：刀具的选择应考虑到加工材料的特性、加工工艺的要求与刀具的品质，从而选择合适的类型、规格、材料及生产厂家等。

毕业设计——数控车床应用针对轴类零件加工及工艺导言数控机床是现代工业生产中最为先进、最具有科技含量的装备之一，其广泛应用于各个领域，对于提高企业的生产效率和减少生产成本具有重要作用。

在机械制造行业中，数控车床在轴类零件加工中的应用已成为一种趋势，具有高效、高精度和高质量的优势。

本文以数控车床在轴类零件加工中的应用为研究对象，探究了数控技术在轴类零件加工中的优势、加工方法及加工工艺，以便提高轴类零件加工的效率和质量。

一、数控技术在轴类零件加工中的优势1、高效率数控机床具有较高的工作效率，其能够在对零件进行加工时，不断对材料进行切削，实现加工过程的快速完成。

与传统机床工艺相比，不仅节省劳动力成本，而且更能够保证零件的加工质量。

2、高精度数控机床的加工精度高，能够满足高精度零件的要求。

其采用了高精度的编程方法，可以进行微调、微调机器及其他机器参数的调整，同时采用高精度的刀具和固定设备，加工效果更加精准。

3、高质量数控机床的使用可以降低因人为因素而导致的人为错误，从而提高加工质量，达到更高的标准和要求。

它们的加工的零件和设备都能够实现更加高质量、精细和精确的加工，可以满足高标准零件需要高的品质标准。

二、加工方法1、数控车床常用的加工方法数控车床常用的加工方法有以下几种方式：①内径加工：内径加工是数控车床进行零件加工的一个重要方法，其技术要求是零件的外形和内形完全符合要求，需要保证精度以及尺寸泛化的准确度。

②外径加工：外径加工是对零件必不可少的一个方法，它主要针对大量需要在外面在外表面进行规定直径时，保证质量和精度，主要是针对小件工作。

③面部加工：在刀具到达零件表面，粗加工通常斜向磨削。

然后一边进行多次摆动，重复多次这种喷射从而实现面部加工。

2、数控车床加工的精度要求数控车床加工的精度要求是十分严格的，只有精度达到要求才能保证零件的正常使用。

数控车床在加工时能够实现较高的精度要求，一般在加工时应注意以下几点：①工艺方案合理：对于不同的零件加工，应根据不同的形状和尺寸，制定合理的工艺方案。

轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程1. 轴类零件数控车削工艺分析数控车削是数控制技术的应用之一，应用广泛，其中尤以轴类零件的数控车削最为常见。

轴类零件的车削工艺分析，主要包括以下几个方面：1.1 零件结构分析轴类零件结构复杂，一般包含主轴、花键、键槽、圆孔、螺纹等，因此在进行数控车削之前，必须对轴类零件结构进行全面细致的分析。

通过结构分析，可以确定具体的加工过程和加工工艺，为编程提供依据。

1.2 切削轨迹分析在进行数控车削之前，必须对轴类零件的切削轨迹进行分析。

切削轨迹主要包括粗加工、精加工、后加工步骤，分别对应的是粗车、半精车、精车三个过程。

在分析切削轨迹时，还需考虑材料、硬度等因素，以便确定相应的切削速度和进给量。

1.3 工序分析轴类零件加工工序繁多，一般包括以下几个步骤：粗车、玻璃刀车、刮齿、打攒快轴、滚齿、内外圆坐标定位、高低波形度测量、打热处理、喷油漆等，每个步骤都必须经过严格的工序分析。

1.4 工具选择在进行数控车削之前，必须选择适合的刀具。

刀具选择要根据零件的材料、硬度、形状、尺寸等因素进行。

此外，还要考虑要加工的零件数量、加工时的切削速度、进给量等因素。

2. 数控加工编程轴类零件的数控加工编程是一项极为关键的工作，其目的是实现数控机床对轴类零件进行自动化加工。

数控加工编程分为以下几个步骤：2.1 编写数控加工程序在进行数控加工编程之前，必须对轴类零件的结构和要求进行全面细致的分析。

在分析的基础上，可以编写出数控加工程序，并分别对应不同的加工工序。

2.2 编写刀具半径补偿程序在进行数控加工编程时，必须考虑刀具半径。

一般来说，刀具半径要比零件轮廓的半径小一定程度，为了解决这个问题，必须编写刀具半径补偿程序，以便更加准确地控制刀具的切削轨迹。

2.3 选择数字控制器数字控制器是控制数控机床的关键部分，必须选择适合的数字控制器。

数字控制器也分为多种类型，根据集成度的不同，可以分为单通道和多通道数字控制器。

复杂轴类零件的数控加工工艺设计与编程
复杂轴类零件的数控加工工艺设计与编程是一个相对复杂的过程。

下面是一般的流程和步骤：
1. 零件分析：首先，对于要加工的复杂轴类零件，需要进行详细的分析，包括了解其外观形状、尺寸、材料等信息。

还要确定零件加工的工艺要求和质量要求。

2. 数控编程：根据零件的形状和工艺要求，进行数控编程。

数控编程是将零件的形状和加工路径转化为数控机床可以识别的指令，包括刀具选型、切削参数、轴向运动和进给速度等。

3. 加工工艺设计：根据零件的特点和数控编程的结果，进行加工工艺设计。

包括选择合适的加工设备和刀具，确定加工顺序和工序，制定合理的刀具路径和切削参数等。

4. 加工试验：在正式加工之前，进行加工试验，检查程序的准确性和工艺的可行性。

可以根据试验结果进行必要的调整和优化。

5. 数控加工：根据编好的数控程序，进行实际的数控加工。

在加工过程中，需要对加工过程进行监控和调整，确保加工质量和加工效率。

6. 检验和修整：完成加工后，对零件进行检验，检查尺寸、形状和表面质量等。

如有需要，进行修整和抛光等后处理工艺。

以上是数控加工工艺设计与编程的一般步骤，具体的细节和要求可能因零件的不同而有所差异。

进行数控加工时，请确保遵守相关的安全操作规程与法律法规。

目录摘要2绪论3一、选择本课题地目地及意义3二、数控机床及数控技术地应用与发展3（一）数控机床地应用与发展3（二）数控技术地应用与发展4三、对课题任务地阐述4正文5一、零件图地加工工艺性分析5（一）对零件地分析及毛坯地选择5（二）设备地选择5（三）确定零件地定位基准和装夹方式61．粗基准选择原则62．精基准选择原则63．定位基准7（四）装夹方式7（五）工艺过程71．工序与工步地划分72．工步地划分8（六）确定加工顺序及进给路线81．零件加工必须遵守地安排原则82．进给路线9（七）选择刀具9（八）切削用量地选择101．背吃刀量地选择102．主轴转速地选择113．进给量地选取114．进给速度地选取11（九）编制工艺卡12编写程序13结论20参考文献21谢辞21附录22数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制地技术，数控装备是以数控技术为代表地新技术对传统制造产业和新兴制造地渗透形成地机电一体化产品，即所谓地数字化装备，数控技术地应用不但给传统制造业带来了革命性地变化，使制造业成为工业化地象征，而且随着数控技术地不断发展和应用领域地扩大，对国计民生地一些重要行业(IT、汽车、医疗、轻工等)地发展起着越来越重要地作用，因为这些行业所需要装备地数字化已是现代发展地大趋势.而数控加工技术是随着数控机床地产生、发展而逐步完善起来地一种应用技术，是机械制造业人员长期从事数控加工时间地经验总结.数控加工技术就是用数控机床加工零件地方法.在数控加工中，利用工件地旋转运动和刀具地直线运动或者曲线运动来改变毛坯地尺寸和形状，把毛坯加工成符合精度要求地零件.数控车削加工是利用工件相对于刀具地旋转运动对工件进行切削加工地方法.车削适合加工回转类零件、内外圆锥面、端面、圆弧面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用地刀具主要是车刀.数控车削加工是现代制造技术地典型代表，在制造业地各个领域得到广泛地应用如航天、汽车、精密机械等.总之,它是从零件图纸到获得数控加工程序地全过程.已经成为这些行业不可或缺地加工手段.关键词：数控技术；车削加工；数控加工工艺；数控编程一、选择本课题地目地及意义目地：通过这次设计可以使我们学会对相关学科中地基本理论、基本知识进行综合运用，同时使对本专业有较完整地、系统地认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识地目地，培养和提高综合分析问题和解决问题地能力，以及培养科学地研究和创造能力.意义：随着社会经济地快速发展，人们对生活用品地要求也越来越高，企业对生产效率也有相应地提高.数控机床地出现实现了广大人们地这一愿望.数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品地质量、保证零件地精度，节约能源、降低消耗地重要手段.是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织地重要依据.也是企业对高品质、高品种、高水平，加速产品更新，提高经济效益地技术保证.这不但满足了广大消费者地目地，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快地要求，同时推动了企业地快速发展，提高了企业地生产效率.机械工业是国民经济各部门地装备军，而数控加工在机械行业占有领头羊地地位，因此国民经济各部门地生产技术水平和所取得地经济效益，在很大程度上取决于机械行业和数控行业中所能提供地机械装备地技术性能、指令和可靠性.因此数控加工技术水平和生产规模是衡量一个国家科技水平和经济实力地重要标志.数控工艺规程地编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法地工艺文件，它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力.本文通过对典型轴类零件数控加工工艺地分析，对零件进行编程加工，给出了对于典型零件数控加工工艺分析地方法，对于提高制造质量、实际生产具有一定地意义.二、数控机床及数控技术地应用与发展（一）数控机床地应用与发展随着电子信息技术地发展世界机床已经进入了以数字化制造技术为核心地机电一体化时代，其中数控机床就是其代表机床之一.数控机床是制造业地加工母机和国民经济地重要基础.随着科学技术不断发展，数控机床地发展也越来越快，数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展.我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还存在一定地差距，主要表现在：可靠性差，外观质量差，产品开发周期长，应变能力差.为了缩小与世界先进水平地差距，有关专家建议机床企业应在以下6个方面着力研究：1）加大力度实施质量工程，提高数控机床地无故障率；2）跟踪国际水平，使数控机床向高效高精方面发展；3）加大成套设计开发能力上求突破；4）发挥服务优势，扩大市场占有率；5）多品种制造，满足不同层次地用户地需求；6）模块化设计，缩短开发周期，快速响应市场.数控机床使用范围越来越大，国内国际市场容量也越来越大，但竞争也会加剧，我们只有紧跟先进技术进步地大方向，并不断创新，才能赶超世界先进水平.（二）数控技术地应用与发展数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作地技术.它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题.随着计算机、自动控制技术地飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上.同时，社会经济地飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速地发展和提高.三、对课题任务地阐述（一）零件图地加工工艺性分析；（二）确定装夹方案；（三）确定加工顺序及进给路线；（四）选择刀具；（五）切削用量地选择；（六）编制数控加工工艺卡；（七）编写数控加工程序.正文一、零件图地加工工艺性分析（一）对零件地分析及毛坯地选择该零件表面由圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹面、沟槽及内孔等表面组成.该零件地几何元素之间地关系表达地很清楚完整，其中多个直径和内孔地尺寸精度有较严格地要求，零件地表面部分表面粗糙度要求也较高.例如：φ55002.0- 、φ002.051-、φ3502.0-地外圆面及φ30025.00+、φ20025.00+地内孔面、30±0.02、29±0.015地外圆面、圆弧面R1502.0-地精度，及它们地表面粗糙度也较高是umR a 6.1，φ55002.0-、φ002.051-、φ30025.00+、φ35002.0-地同轴度公差要求是φ0.02，零件地材料为45钢，调制处理26—36HRC ，材料地加工性能好.根据上述零件几何机构地分析及其技术分析，该零件应该选择地毛坯为φ58mm ×123mm ，在数控车床上按照粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段进行加工，粗加工时为保证精加工地表面粗糙度及加工精度，给精加工留余量0.25mm进行加工，根据基准统一及基准重合原则，在精加工地时候，以φ3002.00+地内孔面为基准，加工出零件地外部轮廓，按照“基准先行”地原则，则要先加工出φ30025.00+地端面.因为工件有一定地硬度要求，在进行粗加工之前，要将工件进行调制处理，使工件地硬度得到保证，以便加工出符合要求地零件.在加工过程中，为保证φ55002.0-、φ002.051-、φ30025.00+、φ35002.0-地同轴度为φ0.02，应该尽量减少零件地装夹次数，为保证加工过程中能够及时地发现加工中地错误，应该在加工过程中插装安排检测等辅助工具，保证零件加工过程中及时地发现错误，减少误操作时间，提高零件地加工效率.为了加工出合格地产品，就必须得认真地选择切削用量：切削速度Vc 、背吃刀量pa 、主轴转速n.（二）设备地选择据该零件地外形是轴类零件，比较适合在车床上加工，由于零件上既有切槽尺寸精度又有圆弧数值精度,在普通车床上是难以保证其技术要求.所以要想保证技术要求,只有在数控车床上加工才能保证其加工地尺寸精度和表面质量.机床我们选用CK6142车床,HNC数控系统.其参数如下表:表1 CK6142车床地主要技术参数参数型号CK6142（三）确定零件地定位基准和装夹方式1．粗基准选择原则（1）为了保证不加工表面与加工表面之间地位置要求，应选不加工表面作粗基准.（2）合理分配各加工表面地余量，应选择毛坯外圆作粗基准.（3）粗基准应避免重复使用.（4）选择粗基准地表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷.以便定位可靠.2．精基准选择原则（1）基准重合原则：选择加工表面地设计基准为定位基准；（2）基准统一原则：自为基准原则，互为基准原则.3．定位基准综合上述，粗、精基准选择原则，由于是轴类零件，在车床上用三爪卡盘装夹定位，定位基准应选在零件地轴线上，以毛坯ф58mm地棒料地轴线和左端面作为定位基准.（四）装夹方式数控机床与普通机床一样也要全里选择定位基准和夹紧应力求设计、工艺与编程计算地基准统一，减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面，避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床地效能.装夹应尽可能一次装夹加工出全部或最多地加工表面.由零件图可分析，应先装夹毛坯ф35mm地棒料地一端，夹紧其78mm地长度加工内孔.然后将棒料卸下，装夹ф55mm地圆柱表面，加工另一端地沟槽及圆弧.这样两次装夹即可完成零件地所有加工表面，且能保证其加工精度要求.（五）工艺过程1．工序与工步地划分工序划分有三种方法：()1按零件地装夹定位方式划分；()2按粗、精加工划分工序；()3按所用地刀具划分工序.由于零件需要调头加工，如果按粗、精加工划分工序.在调头加工前后各有一次粗加工和精加工，显得比较繁琐，所以不可取；如果按所用地刀具划分工序，刀具有五把，虽然不多，但是在调头加工前后至少要重复使用三把刀，而同一把刀地两次粗、精加工分别在调头加工前后，加工内容不连续，所以也不合理，不易划分工序；只有按零件地装夹定位方式划分工序比较符合该零件地加工工序，且能保证两次装夹地位置精度，每一次装夹为一道工序.表2加工工序：工序号 工序内容 设备1 车左端面；打中心孔；钻底孔；精车内孔 车床2 车右端面；车外圆；切槽；车圆弧；切槽 车床2．工步地划分因为每一把刀在粗加工地背吃刀量一致，在精加工中背吃刀量相同，不易划分工歩；这里选用加工不同地表面来划分工序就比较容易：()1车内孔地工步为：:90°外圆车刀平左端面−→−mm 4φ中心钻打中心孔−→−90°外圆车刀车外圆002.055-φ−→−002.051-φ−→−mm 18φ麻花钻钻18φ内孔−→−90°硬质合金内孔车刀车025.0020+φ内孔−→−025.0030φ内孔−→−93°外圆端面机夹刀精车轮廓.()2车削螺纹、圆弧、切槽地工步：90°外圆车刀平右端面−→−60°硬质合金刀粗精车g M 6230-⨯螺纹−→−90°外圆车刀车外圆mm 35⨯−→−切槽刀切槽5mm −→−90°外圆车刀车外圆5mm −→−90°外圆车刀车圆弧002.015-R −→−90°外圆车刀车外圆5mm −→−90°外圆车刀车外圆9mm −→−切槽刀切槽11.1mm −→−90°外圆车刀车外圆9mm −→−93°圆端面机夹刀精车轮廓.（六）确定加工顺序及进给路线 1．零件加工必须遵守地安排原则（1）基面先行 工面基准为后刀面地加工提供基准面，所以应该先平左端面作为基准面； （2）先主后次 所加工地表面均为重要表面所以按照从左到有地顺序； （3）先粗后精 削去大部分地金属余量再进行成型切削，保证零件地尺寸要求和质量要求；()4先面后孔 工零件左端面，再加工零件内孔综上所述，加工顺序为：平左端面−→−粗车外圆−→−加工内孔−→−精车轮廓−→−粗精车螺纹−→−粗车外圆−→−切槽−→−车削圆弧−→−切槽−→−精车轮廓 2．进给路线编程时，为了保证被加工零件地精度和表面粗糙度能达到工件图样地要求，精加工地进给路线基本上都是沿其零件轮廓图顺序进行.其确定原则为：在保证加工质量地前提下，使加工程序具有最短地进给路线，即最短地空行程路线和切削进给路线，使数值计算简单，以减少编程工作量.综上所诉确定该零件地进给路线有两步如下图所示：（走刀路线图见附录）（七）选择刀具选择φ18mm 地高速钢麻花钻钻φ20025.00+地底孔，及φ4mm 地钻头钻零件地中心孔，选择90°硬质合金内孔车刀进行孔地精加工，粗车及其平端面选用90°硬质合金右偏刀，精车零件轮廓时选用93°外圆端面机夹刀，车螺纹选用60°硬质合金螺纹车刀，取刀尖角59°30`，取刀尖圆弧半径为0.15—0.2mm.精车轮廓选用93度外圆端面机夹刀.所选刀具及其加工表面如下图所示.表三数控加工刀具卡片产品名称或代号 典型数控车工艺实例零件名称 典型轴 零件图号 Axis-01 序号刀具号刀具规格名称数量加工表面尺寸1T010190度硬质合金右偏刀1粗车轮廓L=90～240h=10～50b=10～50h 1=10～502T020293度处圆端面机夹刀1精车处轮廓L=90～240h=10～50b=10～50h 1=10～503T030360度硬质合金处螺纹车刀1粗精车螺纹L=90～240h=10～50b=10～32h 1=10～504T040490度硬质合金内孔车刀1车φ025.0030 地内孔L=125～355 h=8～32b=8～32l=40～1605T0505切槽车刀2切11.1mm 和5mm 地两个槽L=90～240h=10～50 b=10～32h 1=10～506T0606φ18mm 地麻花钻2钻φ18地底孔螺旋角β=30度锋角2Kr=118度后角α=12度横刃斜角ψ=40～60度7T0707φ4mm 中心钻1钻φ4mm 中心孔螺旋角β=27度锋角2Kr=118度后角α=16度横刃斜角ψ=40～60度编制审核批准共1页第1页（八）切削用量地选择要遵循粗加工转速要低，精加工转速要高地基本原则.加工材料—45钢，σb =200Mpa 工件尺寸—坯件D=58mm,车削后d=55mm ，加工长度=118mm ，加工后地要求—车削后零件地便面粗糙度为Ra1.6μm 和Ra3.2μm ，同轴度为φ0.02μm.车床—ck6142，粗加工时用三爪卡盘自定心装夹，精加工用软爪.1． 背吃刀量地选择 选择背吃刀量pa ：背吃刀量是根据粗、精加工要求、已知地加工余量及加工系统刚性和机床功率来确定.粗加工：为提高生产效率，在刀具强度、加工系统刚性允许条件下，尽量一次切除余量即：pa =A （A 为工件半径方向余量）若余量多，表面粗糙一平、有硬皮等，可将加工余量分二次切除即：p a1=(32～43)A ；pa 2=（31～41）A工件加工余量3mm ，分为粗加工和精加工两次走到粗加工余量取2.5mm ，由于加工余量只有2.5mm ，故可一次走到完成.精加工余量为pa =（55.5-55）/2=0.25mm,由表3查得选取刀杆尺寸B ×H=16mm ×25mm 刀片厚度为4.5mm.粗车毛坯，可以选择YT15硬质合金车刀.2．主轴转速地选择车直线和圆弧轮廓时查表取粗车地切削速度min /90m Vc ，精车地切削速度min /120m Vc .而主轴转速根据毛坯直径计算，并结合车床说明书选取：粗车时，取主轴转速min /500r n =；精车时，取主轴转速min /700r n =.车螺纹时取主轴转速min /320r n =，钻中心孔时，主轴转速min /800r n =；钻底孔时，主轴转速min /500r n =.3．进给量地选取在粗车碳素钢材料时根据附表9，刀杆地尺寸为16×25mm 、a p =2.5mm ，及工件地直径为55mm ，f=0.5mm-0.7mm/r .4．进给速度地选取粗车时，选择r mm f /5.0=，精车时，取r mm f /2.0=，计算得：粗车进给速度min /250mm vf =；精车进给速度min /140mm vf =.车螺纹地进给量等于螺纹螺距，即r mm f /2=.表五 切削用量表（九）编制工艺卡将个工序、工序内容、所用刀具和切削用量填入数控加工工序卡中，如下表所示.表六 数控车削加工工序卡单位名称产品名称或代号零件名称 零件图号 典型数控车削加工工艺分析实例典型轴 Axis-001 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 01 Latheprg-001 三爪卡盘与活顶尖 CK6142/1000数控中心 工步号工步内容刀具号 刀具规格/mm主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm备注1 平端面 T0101 25×25 500 手动2 钻中心孔 T0707 φ4 800 手动 3钻φ20025.00+底孔T0606φ18500手动4精车φ20025.00+内孔T040425×257001400.25自动5 粗车螺纹轮廓 T0101 25×25 500 250 3 自动6 粗精车螺纹 T0303 25×25 300 600 0.1 自动 7粗车轮廓T010125×255002503自动8 精车轮廓T0202 25×25 700 350 0.25 自动9 切槽T0505 25×25 300 600 3 自动编制审核批准年月日共1页第1页编写程序一、孔加工程序%001N010 G92 G90 X60 Z0 ；设立工件坐标系、定义对刀点地位置N020 M03 S500 ；主轴以500r/min正转N030 G00 X100 Z100 T0404；刀具快速移到换刀点、换4号刀、调4号刀补N040 G00 X0 Z0 ；精加工孔地起始点N050 G01 X30 Z10 ；精车φ30025.0+内孔N060 X20 Z18.66 ；精车内孔圆锥N070 X20 Z30 ；精车φ20025.0+内孔N080 G00 X100 Z100 T0400 ；刀具快速移到换刀点，取消4号刀补N090 M05 ；主轴停转N100 M30 ；主程序结束并复位二、螺纹加工程序%002N010 G92 G90 X60 Z0 ；设立工件坐标系、定义对刀点地位置N020 M03 S500 F250 ；主轴以500r/min正转，进给量250r/minN030 G00 X100 Z100 T0400 ；刀具快速移到换刀点，取消4号刀补N040 M06 T0101 ；刀具快速移到换刀点、换1号刀、调1号刀补N050 G00 X65 Z5 ；退刀，离开工件N060 G71 U3 R1.5 P070 Q090 X0.5 Z0.25；粗车螺纹廓循环，粗加工余量3mm，退刀量均为1.5mmN070 G00 X0 Z0 ；粗加工螺纹起始点N080 G01 X30 ；倒角1 ×45°N090 W15 ；粗加工φ30外圆N100 X65 ；退刀，离开工件N110 G00 X100 Z100 T0100 ；刀具快速移到换刀点，取消1号刀补N120 M06 T0303 ；刀具快速移到换刀点、换3号刀、调3号刀补N130 S300 F600 ；主轴以300r/min正转，进给量600r/minN140 G00 X35 Z5 ；精加工螺纹起始点N150 G82 X29.1 Z-14 F2 ；第一次循环切螺纹，切深0.9mmN160 X28.5 Z-14 F2 ；第二次循环切螺纹，切深0.6mmN170 X27.9 Z-14 F2 ；第三次循环切螺纹，切深0.6mmN180 X27.5 Z-14 F2 ；第四次循环切螺纹，切深0.4mmN190 X27.4 Z-14 F2 ；第五次循环切螺纹，切深0.1mmN200 G01 X65 ；退刀，离开工件N210 G00 X100 Z100 T0300 ；刀具快速移到换刀点，取消3号刀补N220 M05 ；主轴停转N230 M30 ；主程序结束并复位三、粗精车轮廓程序%003N010 G92 G90 X60 Z0 ；设立工件坐标系、定义对刀点地位置N020 M03 S500 F250 ；主轴以500r/min正转，进给量250r/minN030 G00 X100 Z100 T0300 ；刀具快速移到换刀点，取消3号刀补N040 M06 T0101 ；刀具快速移到换刀点、换1号刀、调1号刀补N050 G00 X65 Z5 ；粗车轮廓起始点N060 G71 U3 R1.5 P110 Q160 X0.5 Z0.25；粗车轮廓循环，粗加工余量3mm，退刀量均为1.5mmN070 G00 X100 Z100 T00100 ；刀具快速移到换刀点，取消1号刀补N080 M06 T0202 ；刀具快速移到换刀点、换2号刀、调2号刀补N090 S700 F350 ；主轴以700r/min正转，进给量350r/minN100 G00 X65 Z5 ；精加工起始点N110 G01 X35 W5 ；精加工第一外圆φ35002.0-N120 G02 X35 W19 R15 ；精加工圆弧R15N130 G01 X35 W5 ；精加工第二外圆φ35002.0-N140 X55 W8.9 ；精加工第一外圆φ55002.0-N150 W9 ；精加工第二外圆φ55002.0-N160 G01 X51 W40 ；精加工外圆φ51002.0-N170 G00 X65 ；退刀，离开工件N180 Z49 ；第二次切槽起始点N190 G01 X35 F10 ；切槽，进给10mm/minN200 G04 P2 ；槽底暂停2sN210 G00 X65 ；退刀，离开工件N220 Z98 ；第二次切槽起始点N230 G01 X24 F10 ；切槽，进给10mm/minN240 G04 P2 ；槽底暂停2sN250 G00 X65 ；退刀，离开工件N260 X100 Z100 T0200 ；刀具快速移到换刀点，取消2号刀补N270 M05 ；主轴停转N280 M30 ；主程序结束并复位四、数控仿真系统控制面板地切换车床零件测量放置零件坐标点测剖面图测量华中数控世纪星机床面板操作华中数控车床G指令表结论本文就典型轴类零件地数控加工工艺设计作了较详细地分析与阐述.此次设计主要涉及地技术问题有零件地加工工艺性分析、零件地装夹、工艺路线地制订、工序与工步地划分、刀具地选择、切削用量地确定以及车削加工程序地编写. 在设计过程中遇到了零件地同轴度误差Φ0.02、表面粗糙度Ra3.2如何保证，以及孔地加工方法地合理选择等技术难题.我们通过减少装夹次数，从左到右地加工方法有效保证了同轴度地精度要求，合理选择粗、精加工地切削用量参数，尽量减少进给量使得表面粗糙度得到了保证，采用先钻孔再扩孔地方法解决了孔加工地问题.但是，设计中仍然有不足地地方，例如编程误差地解决问题.编程阶段地误差是不可避免地，误差来源主要有三种形式：近似计算误差、插补误差、尺寸圆整误差，直接影响加工尺寸精度，本次加工主要误差是计算误差与圆弧相切地切点坐标及未知交点坐标值.我们是经过笔算获得地数值，存在着较大地误差.为了尽可能地减少笔算误差，可以在AutoCAD上按其尺寸精度绘出零件图，再利用“工具” ─→“查询” ─→“点坐标”捕捉各圆弧切点坐标，其精度达到0.001级，这样能有效地将误差控制在（0.1～0.2）倍地零件公差值内.参考文献[1] 陆剑中、周志明主编.金属切削原理与刀具. 北京: 机械工业出版社,2009[2] 何伟主编.数控机床原理及应用. 北京: 机械工业出版社,2009[3] 冯志刚主编.数控编程疑难解答. 北京: 机械工业出版社,2010[4] (美)斯密德著,罗学科等译. 北京: 化学工业出版社,2005[5] 艾兴肖诗纲主编.切削用量简明手册.北京：机械工业出版社，2002[6] 王先奎主编.机械加工工艺手册（第1卷）.北京：机械工业出版社，2006[7] 吴拓主编.机械制造技术基础.北京：清华大学出版社，2007[8] 刘光启赵海霞主编.机械制造算图手册.北京：化学工业出版社，2005谢辞通过四周地毕业设计，让我深刻地体会到什么是“学以致用”.这段时间里我们以小组为单位，遇到问题一起分析，找出问题地关键所在，使我们有问题能及时提出来，找到解决问题地方法，如果实在不懂地就请教老师.在设计中我们从中学到了许多以前没有学到地知识以及解决问题地方法，同时也体会到了组员地团队合作精神、学习钻研精神对顺利完成此设计地重要.饮其流时思其源，成吾学时念吾师.能够顺利完成本次设计，首先要感谢我地父母，是他们让我有了求学地机会，其次要感谢学校三年来对我地精心培养，使我能顺利完成学业.在此，特别要感谢我们地设计指导老师刘明生，他为我们地设计花费了很多时间和心血.本次设计是在我们设计小组地共同努力下完成地，在此向与我一起参与设计地其他同学表示感谢.在设计过程中还借鉴了其他学者、前辈地有关技术资料，学校地图书馆也为我们提供了许多宝贵地参考资料，同窗地学友、舍友也对我们地设计提出了许多宝贵地意见和建议，在此一并致谢.附录附表七断削槽宽度进给量f/mm×r 1背吃刀量a p/mm断削槽宽L b n低碳钢、中碳钢合金钢、工具钢0.3—0.5 0.3—0.5 0.3—0.6 1—32—53—63.2—3.53.5—4.04.5—5.02.8—3.03.0—3.23.2—3.5附表八硬质合金工件材料刀具材料楔角后角主偏角刃倾角副偏角副后角刀尖圆弧半径低碳钢（A3）YT5YT1520 —30° 5 —10°45—90°0—5° 6 —10°6—8°0.2—1°中碳钢45钢正火YT5YT1515 —20° 5 — 8°45—90°-5—5° 6 —10°4—6°0.2—1°中碳钢45钢调制YT15YT3010 —15° 5 — 8°45—90°-5—5° 6 —10°4—5°0.2—1°合金钢40Gr正火YT5YT1514 —20° 6 — 8°45—90°-5—0° 6 —10°4—5°0.2—1°合金钢40调制YT15YT3010 —14° 5 — 8°45—90°-5—0° 6 —10°4—5°0.2—1°钢锻件45钢40Gr YT5YT1510 —14° 5 —7°45—90°-5—0° 6 —10°4—6°1—1.5°不锈钢YG6YA615 —30° 6 —8°45—90°-5—0° 6 —10°6—7°0.2—1°淬火钢YT20YA6-5—-15°8—12°45—75°-5—-15°6—8°6—8°1—2附表九 (粗加工)硬质合金车刀粗车外圆地进给量工件材料车刀刀杆尺寸B×H/（mm×mm）工件尺寸d/mm背吃刀量a p/mm≤3 ＞3—5 ＞5—8 ＞8—12 12进给量f/（mm.×1r）碳素结构钢和合金结构钢16×252040601004000.3—0.40.4—0.50.5—0.70.6—0.90.8—1.2—0.3—0.40.4—0.60.5—0.70.7—1.0——0.3—0.50.5—0.60.6—0.8———0.4—0.50.5—0.6—————20×3025×252040601006000.3—0.40.4—0.50.6—0.70.8—1.01.2—1.4—0.3—0.40.5—0.70.7—0.91.0—1.2——0.4—0.60.5—0.70.8—1.0———0.4—0.70.6—0.9————0.4—0.6注：1.加工断续表面及有冲击加工时,表内地进给量应该乘以系数k=0.75—0.85.2.加工耐热钢及其合金时，不采用大于1.0mm/r地进给量；3.加工淬硬钢时，表面进给量应乘以k=0.8（当材料硬度为44—56HRC时）及k=0.5（当材料硬度为57—62HRC时）.附表十 (精加工)不同表面粗糙度和刀尖圆弧半径时地进给量f(单位：mm/r)0．4 —0．27 0．25 0．22 0．20 0．15 0．100．8 0．51 0．43 0．37 0．32 0．28 0．22 0．131．2 0．69 0．56 0．49 0．41 0．36 0．29 0．18 1．6 0．88 0．68 0．57 0．47 0．39 0．31 0．20附表十一按加工条件、加工材料刃倾角选用值应用范围精车钢，车细长轴精车有色金属粗车钢和灰铸铁粗车余量不均匀钢断续车削钢、灰铸铁带冲击切削淬硬钢大刃倾刀具薄切削λs值0°～+5°+5°～+10°0°～-5°-5°～-10°-10°～-15°-10°～-45°-45°～-75°附表十二硬质合金刀具加工不同材料前角γ0参考值工件材料碳钢σ b (Gpa) 正火40Cr调质40Cr不锈钢高锰钢高强度钢高温合金钛合金≤0．558 ≤0．784 ≤0．98前角γ015°～20°18°～15°10°13°～18°10°～15°12°～25°3°～-5°-4°～-6°5°～10°5°～15°附表十三不同材料车刀刀杆尺寸和圆弧半径地进给量加工材料车刀刀杆尺寸B × H（mm×mm）工件直径(mm)切削深度a p（mm×mm）≤3 >3～5 >5～8 >8～12 12以上进给量f(mm/r)碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢16×25 20 0.3～0.4 - - - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢16×25 40 0.4～0.5 0.3～0.4 - - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢16×25 60 0.5～0.7 0.4～0.6 0.3～0.5 - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢16×25 100 0.6～0.9 0.5～0.7 0.5～0.6 0.4～0.5 -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢16×25 400 0.8～1.2 0.7～1.0 0.6～0.8 0.5～0.6 -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢20×30 25×25 20 0.3～0.4 - - - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢20×30 25×25 40 0.4～0.5 0.3～0.4 - - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢20×30 25×25 60 0.6～0.7 0.5～0.7 0.4～0.6 - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢20×30 25×25 100 0.8～1.0 0.7～0.9 0.5～0.7 0.4～0.7 -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢20×30 25×25 600 1.2～1.4 1.0～1.2 0.8～1.0 0.6～0.9 0.4～0.6 碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢25×40 60 0.6～0.9 0.5～0.8 0.4～0.7 - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢25×40 100 0.8～1.2 0.7～1.1 0.6～0.9 0.5～0.8 -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢25×40 1000 1.2～1.5 1.1～1.5 0.9～1.2 0.8～1.0 0.7～0.8。

轴类零件的数控加工工艺和程序编制轴类零件是机械制造中常见的零件类型，其外观形态特征是一条导向的长轴，其与其他机械部件的连接必须要求较高的配合精度和表面质量。

数控加工是一种精度高、效率高、重复性好的加工方式，因此在轴类零件的加工中应用十分广泛。

本文将就轴类零件的数控加工工艺和程序编制进行详细介绍。

一、零件设计和加工前准备在加工轴类零件之前，必须对零件进行设计，包括轴的直径、长度以及与其他机械部件之间的连接方式等。

同时还要对原材料进行选取和检验，保证原材料的质量符合要求。

根据零件图纸，制作加工工艺流程图，并确定加工工序、工具的选择和切削参数等。

为保证加工质量和生产效率，选择合适的加工中心、夹具和辅助装置来进行加工准备。

二、数控编程数控编程是数控加工的核心，其目的是根据零件图纸和加工工艺流程图，编出机床能够识别的G代码和M 代码，控制数控机床按照预定的加工路径和工艺参数进行加工。

在轴类零件的数控编程过程中，需要注意以下几点：1.合理选择加工方式：轴类零件表面质量要求高，因此需采用多道次切削的方式，以减小一次切削的切削量，提高表面光洁度和精度。

2.合理选择切削工具：根据轴类零件的材质和加工工艺，选择合适的切削工具，包括刀具形状、切削刃数和硬度等.3.合理选择切入和切出方式：切削前后，机床的运动速度要慢，以免对工件表面形成切削痕迹。

4.合理选择切削参数：根据轴类零件的材质、切削类型和工艺要求等，合理选取切削速度、进给量、切深等切削参数。

5.确保程序正确性：数控编程完成后，需要进行程序检查和验证，以确保程序的正确性和可行性。

在加工过程中，还需进行数控系统的监测和调整，以保证加工的准确性和稳定性。

三、数控加工过程数控加工过程是指根据数控编程的G代码和M代码，控制数控机床进行加工的过程。

在轴类零件的数控加工过程中，应注意以下几点：1.保持加工平稳：轴类零件加工时需要注意加工平稳，尽量减少零件表面划痕和毛刺等缺陷，以提高表面质量和精度。

摘要本次设计是进行一个直径是80MM长120MM的圆柱台阶轴进行设计，这个轴上有圆弧、工艺退刀槽、螺纹退刀槽、螺纹及球面构成，材料为45号钢。

轴，支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。

一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。

机器中作回转运动的零件就装在轴上。

根据轴线形状的不同，轴可以分为曲轴和直轴两类。

根据轴的承载情况，又可分为：①转轴，工作时既承受弯矩又承受扭矩，是机械中最常见的轴，如各种减速器中的轴等。

②心轴，用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩，有些心轴转动，如铁路车辆的轴等，有些心轴则不转动，如支承滑轮的轴等。

③传动轴，主要用来传递扭矩而不承受弯矩，如起重机移动机构中的长光轴、汽车的驱动轴等。

轴的材料主要采用碳素钢或合金钢，也可采用球墨铸铁或合金铸铁。

轴的工作能力一般取决于强度和刚度。

关键词：台阶轴螺纹退刀槽扭矩传动轴、目录1前言 (1)2 零件图及图样分析 (2)2.1零件图 (2)2.2图样工艺分析 (2)3 零件加工工艺设计 (2)3.1工艺分析 (2)3.2刀具的选择和切削参数 (3)3.3夹具的选择与类型................................. 错误！未定义书签。

3.3.1 夹具的选择................................... 错误！未定义书签。

3.3.2 夹具的类型................................... 错误！未定义书签。

3.3.3 零件的安装................................... 错误！未定义书签。

4 零件的加工工序及编程 ................................ 错误！未定义书签。

4.1数控加工工序..................................... 错误！未定义书签。

4.2数控加工程序及备注............................... 错误！未定义书签。

毕业设计论文题目：典型轴类零件数控加工工艺设计系别：学生姓名：专业班级：学号：指导教师：年月日独创性声明本人声明所呈交的毕业论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的成果。

尽我所知，除文中已经标明引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。

对本文的研究做出贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。

本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。

论文作者签名：日期：年月日毕业论文版权使用授权书本毕业论文作者完全了解学校有关保留、使用毕业论文的规定，即：学校有权保留并向有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。

本人授权郑州职业技术学院要以将本论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本论文。

保密□，在________年解密后适用本授权书.本论文属于不保密□。

（请在以上方框内打“√”）毕业论文作者签名：指导教师签名：日期：年月日日期：年月日摘要随着制造业的发展，数控加工中心的应用越来越广泛，数控加工及编程人才逐渐成为企业的抢手人才。

该课题针对平面凸轮轮廓的加工，通过分析零件图样，确定工艺方案，设计和选择夹具，及进行较为复杂的数学处理，初步确定了加工方法。

再根据工艺方案的选择来设计加工工序卡，确定走刀路线图，编写零件加工程序。

课题针对平面凸轮的加工过程综合数控加工的各方面知识，使我们能够在毕业之前，走上工作岗位之前，熟练掌握数控加工中心的基本操作，为我们将来更好的从事数控行业打下坚实的基础，该课题具有意义。

关键词：数控;轴;加工工艺目录摘要........................................................... 第一章绪论. (1)1、数控车床在国内的使用情况 (1)2、课题介绍 (1)第二章总体设计 (2)1、分析零件图 (2)2、轴的数控车削加工工艺分析 (2)．零件图纸分析 (2)．确定加紧方案 (3)．确定刀具并对刀 (3)．制定加工方案 (3)．确定切削用量 (3)3、工序卡的编制 (4)4、加工实体——用软件加工出的走刀路线轨迹及加工实体 (4)4.1.使用mastercam软件画出零件图 (4)4.2.仿真加工轨迹 (5)致谢..................................................... （９）参考文献................................................ （１０）第一章绪论1、数控车床在国内的使用情况数控机床是采用了数控技术的机床，数控车床是当前使用最广泛的数控机床之一，主要用于加工精度要求高，表面粗糙度好、轮廓形状复杂的轴类、盘类等回转体零件。

轴类零件加工工艺毕业设计轴类零件加工工艺毕业设计在机械制造领域中，轴类零件是一种常见且重要的零件类型。

轴类零件的加工工艺对于产品的质量和性能有着直接的影响。

因此，对轴类零件的加工工艺进行深入研究和设计是非常有必要的。

本文将从加工工艺的选定、工艺流程的设计以及加工设备的选择等方面，探讨轴类零件加工工艺的毕业设计。

一、加工工艺选定轴类零件的加工工艺选定是毕业设计的核心部分。

在进行加工工艺选定时，需要考虑到零件的材料、形状、尺寸以及产品要求等因素。

首先，对于不同材料的轴类零件，其加工工艺会有所不同。

例如，对于钢材轴类零件，常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削等；而对于铝合金轴类零件，则可以采用铣削、钻削、镗削等加工工艺。

其次，零件的形状和尺寸也会对加工工艺的选定产生影响。

对于较为复杂的形状和大尺寸的轴类零件，可能需要采用多道工序进行加工。

最后，根据产品要求，还需要考虑到表面光洁度、精度要求等因素，选择适合的加工工艺。

二、工艺流程设计在确定加工工艺选定后，需要进行工艺流程的设计。

工艺流程设计是将加工工艺按照一定的顺序组合起来，形成一条完整的加工流程。

在进行工艺流程设计时，需要考虑到加工工艺之间的先后关系、工艺之间的依赖关系以及工艺之间的协调性。

例如，对于一个轴类零件的加工工艺流程，可能包括车削、铣削、钻削等多个工艺。

在进行工艺流程设计时，需要确保各个工艺之间的顺序正确，避免出现工艺之间的冲突和矛盾。

此外，还需要考虑到工艺之间的依赖关系，确保前一道工艺的加工结果能够满足后一道工艺的要求。

最后，还需要考虑到工艺之间的协调性，确保整个加工流程的高效和稳定。

三、加工设备选择加工设备的选择是轴类零件加工工艺设计的重要环节。

在进行加工设备选择时，需要根据零件的形状、尺寸以及加工工艺的要求来确定合适的设备。

例如，对于较为复杂的形状和大尺寸的轴类零件，可能需要选择五轴联动加工中心或者数控车床等高精度加工设备。

而对于形状简单且尺寸较小的轴类零件，则可以选择普通车床或者铣床等设备。

轴类零件数控加工工艺分析一、概述当我们谈论轴类零件的数控加工工艺，其实就是在说一种非常专业的制造过程。

那么什么是轴类零件呢？简单来说轴类零件就是形状像柱子一样的零件，有着各种各样的用途。

它们可能是机器的核心部分，支撑着整个机器的运行。

而数控加工呢，就是一种用计算机来控制机器进行加工的方式，精度高效率高。

轴类零件的数控加工工艺分析，主要就是分析如何更好地用数控加工技术来制作轴类零件。

这个过程涉及到很多方面，包括材料的选择、设计的考虑、加工的工具、加工的方法等等。

这个过程可不是简单的把材料切掉一部分就完事的，它需要我们深入理解材料特性，精心设计加工方案，精确控制每一个加工环节。

只有这样我们才能制造出高质量、高精度的轴类零件。

可以说轴类零件的数控加工工艺分析，既是一种技术，也是一种艺术，是对细节的追求，也是对品质的追求。

接下来我们就来详细聊聊这个工艺分析的过程。

1. 介绍轴类零件的重要性及其应用领域轴类零件的重要性体现在它的应用广泛性上，从家庭电器到大型机械设备，甚至是我们仰望的宇宙飞船，几乎都有轴类零件的身影。

每当启动一台机器时，背后都是轴类零件在默默转动，驱动整个机器运行。

因此了解和掌握轴类零件的数控加工工艺，对我们来说是十分重要的。

这样不仅能提高生产效率，还能确保机器运行的安全和稳定。

所以啊咱们接下来就好好聊聊轴类零件的数控加工工艺分析吧！2. 简述数控加工技术在轴类零件加工中的应用及发展趋势轴类零件是机械设备中不可或缺的一部分，数控加工技术为其加工带来了革命性的变革。

接下来让我们来探讨一下数控加工技术在轴类零件加工中的应用及发展趋势。

数控加工技术的应用在轴类零件加工中十分广泛，随着科技的发展，数控加工技术已经成为现代制造业的核心技术之一。

它的出现使得轴类零件的加工变得更加精确、高效。

利用数控机床，我们可以控制刀具的运动轨迹，精确地切削出轴类零件的各种形状和尺寸。

而且数控加工技术还可以实现自动化生产，大大提高了生产效率。

目录1.零件图工艺分析2设备选择3确定零件的定位基准和装夹方式4确定加工顺序及进给路线5刀具的选择6确定切削用量7填写数控加工工艺文件轴类零件的数控加工工艺的编制及加工图1.零件图工艺分析零件车削工艺分析如图1-1所示，零件材料处理为：45钢，下面对该零件进行数控车削工艺分析。

零件如图：图1-1 零件图1．1数控加工工艺基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同，但数控机床是自动进行加工，因而有如下特点：①数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂，加工的精度高，加工的表面质量高，加工的内容较丰富。

②数控机床加工程序的编制比普通机床工艺编制要复杂些。

这是因为数控机床加工存在对刀、换刀以及退刀等特点，这都无一例外的变成程序内容，正是由于这个特点，促使对加工程序正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错。

否则加工不出合格的零件。

在编程前我们一定要对零件进行工艺分析，这是必不可少的一步，如图1-1我要对该零件进行精度分析，选择加工方法、拟定加工方案、选择合理的刀具、确定切削用量。

该零件由螺纹、圆柱、圆锥、圆弧等表面组成。

可控制球面形状精度、30°的锥度等要求。

经上面的分析，我可以采用以下工艺措施：（1）为便于装夹，为了保证工件的定位准确、稳定，夹紧方面可靠，支撑面积较大，零件的左端是最大直径圆柱ф85mm，中段的圆柱ф80mm。

右端是螺纹，应先装夹毛坯加工出左端圆弧及圆柱ф85mm、ф80mm调头装夹ф80mm的圆柱加工右端螺纹、圆柱及锥面，毛坯选ф85×350mm。

1.2设备选择根据该零件的外形是轴类零件，只有在数控车床上加工才能保证其加工的尺寸精度和表面质量。

我选择在本校的数控机床HNC-CK6140加工该零件。

1.3确定零件的定位基准和装夹方式1.3.1粗基准选择原则（1）为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。

（2）合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准。

数控轴类零件加工工艺设计摘要在各类数控切削机床中，数控车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。

按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。

数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。

车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。

车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。

车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。

车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。

为了使数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。

编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。

但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。

关键词工艺装夹刀具进给路线前言这次毕业设计，我的设计题目是：数控轴类零件加工工艺设计。

本次毕业设计是为了让我们更清楚的理解怎样确定零件的加工方案，为我们即将走上工作岗位的毕业生打下基础，最终，使我们能够利用数控机床加工出符合图纸要求的零件。

数控技术的广泛应用给传统制造业生产方式，产品结构带来了深刻的变化。

同时也给传统的机械，机电专业的人才带来了新的机遇和挑战。

随着我国综合国力的快速发展和加入了世贸组织，我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。

数控技术是制造业实现自动化，集成化的基础。

是提高产品质量，提高劳动生产率不可或缺的物资手段。

这次毕业设计使我们毕业生更深入的了解了数控车床加工技术，为我们将来走上工作岗位打下了坚实的基础。

轴类零件加工工艺与数控编程分析引言轴类零件广泛应用于机械制造领域，如汽车、船舶、飞机等。

轴类零件的加工工艺和数控编程是实现高效、精确加工的关键要素。

本文将介绍轴类零件加工工艺的基本流程，并分析数控编程在轴类零件加工中的应用。

轴类零件加工工艺轴类零件加工的基本流程包括工艺准备、数控编程、加工和检验四个阶段。

下面将分别介绍每个阶段的具体内容。

工艺准备在进行轴类零件加工前，需要进行充分的工艺准备工作。

主要包括以下内容：1.设计审查：对产品图纸和设计进行审查，确保设计符合加工要求。

2.工艺方案：根据产品要求和加工设备的特点，制定合理的工艺方案，包括选择合适的加工方法和工具。

3.材料准备：选择合适的材料，并进行材料预处理，如锻造、淬火等。

4.测量与检查：准备好测量和检查所需的仪器设备，并进行校准。

数控编程数控编程是轴类零件加工中的重要环节。

通过数控编程，将产品的设计要求转化为数控程序，指导加工设备进行自动加工。

数控编程的步骤如下：1.数控系统选择：根据加工要求选择合适的数控系统，包括数控机床和数控编程软件。

2.建立工件坐标系：确定工件坐标系的原点和方向，建立数学模型。

3.选择切削工具：根据零件的形状和材料选择合适的切削工具，考虑切削速度和进给速度。

4.制定切削路径：根据零件的几何形状和加工要求，制定切削路径，包括切削顺序、切削深度和切削速度。

5.数控程序编写：根据切削路径，编写数控程序，包括刀具半径补偿、坐标变换和速度调整。

6.数控程序调试：通过数控仿真软件进行程序调试，确保程序正确无误。

加工在加工阶段，按照数控程序控制加工设备进行加工操作。

具体步骤如下：1.装夹工件：根据工艺方案，将工件固定在加工设备上，确保工件的稳定和安全。

2.数控程序加载：将数控程序加载到数控系统中，进行加工参数的设置和调整。

3.加工操作：按照数控程序的指导，进行切削加工，包括进给、转速和切削深度的控制。

4.加工监控：通过数控系统的监控功能，实时监测加工过程中的状态和数据，确保加工质量和安全。

数控车轴类零件加工工艺设计江苏工贸技师学院引言数控技术是制造业实现自动化，柔性化，集成化生产的基础；数控技术的应用是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段；数控机床是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要标志。

数控车床操作技术是数控技术专业学生必须学习的内容，它可以让学生了解相关的先进技术，培养工作岗位的前瞻性。

在学习理论知识的同时掌握一定的实践操作能力，真正的把学生培养成为可以快速适应工作岗位的人才。

在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，更要考虑对刀点、编程原点等设置，在保证质量的前提下，尽可能提高机床的加工效率。

要在数控机床上完成单个零件的车削，首先要进行工艺分析，确定工艺方案。

本文以轴类零件为例，并根据数控机床的特点，进行了零件图分析，工艺卡制作，加工内容确定，工艺分析，程序编写，仿真加工，最终形成了完整的工艺文件，并可以指导实际生产。

摘要数控即是用数字数据的装置，在运行过程中，不断地引入数字数据，从而对某一生产过程实现自动控制。

数控机床即是采用了数控技术的机床，或者说装备了数控系统的机床。

它是为了满足多品种，小批量的自动化生产，迫切需要一种灵活的，通用的，能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床的背景下诞生与发展起来的。

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。

本课题贯穿了本专业所学到的理论知识与实践操作技术，并根据数控机床的特点，零件的特性，进行了工艺分析，夹具，刀具选择，程序编写。

有利于学生了解数控编程及操作的实践能力。

关键词：数控技术，加工内容，工艺分析，程序编写目录一、零件图分析；二、加工工艺卡制作；三、确定加工内容；四、工艺分析；五、程序编写；六、仿真加工；七、结束语；零件图（1—1）一、零件图分析1、分析零件图本零件是典型的轴类零件，本零件主要是外轮廓的加工。

数控轴类零件加工工艺设计毕业论文一、引言数控加工技术的快速发展使得数控机床在零件加工领域得到广泛应用。

数控机床的出现，不仅提高了加工效率和精度，还极大地拓宽了零件加工的范围。

其中，数控轴类零件加工工艺设计是数控加工技术的重要组成部分，具有重要的理论和实践意义。

二、数控轴类零件加工工艺设计的基本原理1.分析零件的加工要求：包括形状、尺寸、精度要求等。

根据零件的特点确定加工方法和加工工序。

2.选择机床和刀具：根据零件的特点选择合适的数控机床和刀具。

考虑零件的材料、切削力等因素，选择刀具的材料、结构和刀具槽型。

3.确定切削参数：根据零件的加工要求和机床的性能特点，确定合适的切削速度、送进速度和退刀量。

同时还要考虑刀具的刚性和切削液的使用。

4.编写数控程序：根据零件的几何特征和加工工艺要求，编写数控程序。

程序设计要考虑刀具路径、插补方式和切削参数等因素。

5.制定工艺路线：根据加工工艺要求和数控程序，制定合理的加工工艺路线。

包括加工顺序、夹持方式、工装设计等。

三、数控轴类零件加工工艺设计的关键技术1.精确的数控加工参数的确定：数控加工参数的合理选择对于保证零件的加工质量至关重要。

需要综合考虑切削速度、进给速度、刀具和工件材料等因素，通过试切试验、仿真分析等方式来确定最佳加工参数。

2.精确的数控程序编写：数控程序编写要准确描述刀具路径和加工顺序，确保零件加工的精度和表面质量。

对于复杂零件，需要灵活运用数学建模和CAD/CAM技术，提高编写效率和程序的可读性。

3.合理的加工工艺路线制定：加工工艺路线的制定要考虑机床的性能特点、加工效率和成本等因素。

通过工艺路线优化和模拟仿真，可以提高加工效率和降低加工成本。

四、数控轴类零件加工工艺设计实例分析以轴承座加工为例，介绍数控轴类零件加工工艺设计的具体步骤和关键技术。

1.分析零件的加工要求：轴承座是一种重要的轴类零件，其加工要求主要包括外形尺寸和精度要求。

根据加工要求，确定先进行铣削再进行车削的加工工序。

毕业设计（论文）课题名称数控机床轴类零件加工工艺分析院系机械制造系专业机械设计与制造班级学号学生姓名指导教师毕业论文（设计）任务书课题名称数控机床轴类零件加工工艺分析院系机械制造系专业机械设计与制造学号学生姓名指导教师毕业论文（设计）任务书一、毕业论文（设计）的目的与要求：大学三年的时间匆匆而过，在这三年的学习中，掌握了一定的专业知识，毕业设计是对我们前两年专业知识的综合考验也是一次回顾，把所学的理论知识灵活的运用到实践操作中来这样更能强化学生对专业知识更深一步的理解。

针对本课题总结目的三点如下：（1）毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分。

（2）毕业设计是运用数控原理、、数控编程、专业软件等专业知识和数控机床的一次综合实训练习。

（3）对教学计划和课程设计的一次总结。

毕业设计使学生能够把三年所学到的知识灵活运用、融会贯通，以巩固和提高所学过的知识。

在设计过程中，培养学生的资料检索、知识综合应用、团队合作等方面能力，提高学生处理问题及时做出应变的能力。

在设计过程中，争取与实际机械设备的生产相结合，完善各个环节的设计内容，要做到内容详实可靠，各环节正规严谨。

二、毕业论文（设计）的内容：1．主要内容：（1）确定加工方法的选择与加工方案；（2）确定零件的安装与夹具的选择；（3）工步与工序的划分；（4）刀具的选择与切削用量的确定；（5）对刀点和换刀点的确定；（6）加工路线的确定；（7）编程误差及其控制；（8）通过编程及加工出满足题目所要求精度的零件。

2拟重点解决的问题（1）零件的装夹（2）刀具的对刀（3）工艺路线的制订（4）工序与工步的划分（5）刀具的选择（6）切削用量的确定三、毕业论文（设计）进程的安排序号论文（设计）各阶段名称日期备注1 召开系部毕业设计运动大会2 查阅文献、收集资料，与指导教师交流设计事宜3 总体设计、结构设计，确定系统的设计方案及进行毕业论文的撰写4 修改设计并将设计上交指导老师评阅5 毕业答辩四、任务执行日期：自起，至止学生（签字）指导教师（签字）__________系主任（签字）__________毕业设计（论文）成绩评定表系部：机械制造系专业：机械设计与制造班级：姓名设计（论文）总成绩：设计（论文）题目数控机床轴类零件加工工艺分析指导教师评语评定成绩：签名：年日评阅人评语评定成绩：签名：年月日答辩小组评语答辩成绩：组长签名：年月日注：设计（论文）总成绩=指导教师评定成绩（30%）＋评阅人评定成绩（30%）＋答辩成绩（40%）济南职业学院毕业设计（论文）答辩记录表姓名学号毕业届别应届专业机械设计与制造毕业设计（论文）题目数控机床轴类零件加工工艺分析答辩日期、时间答辩组成员（签字）：答辩记录：记录人（签字）：年月日答辩小组组长（签字）：年月日（系部盖章）目录封皮 (1)任务书 (2)成绩评定表 (6)答辩记录表 (7)摘要 (9)第一章设计概述 (11)第二章零件图车削加工工艺分析 (12)2.1数控加工工艺基本特点 (13)2.2设备选择 (14)2.3确定零件的定位基准和装夹方式 (15)2.3.1粗基准选择原则 (15)2.3.2精基准选择原则 (15)2.3.3定位基准 (16)2.3.4装夹方式 (16)2.4加工方法的选择和加工方案的确定 (18)2.4.1加工方法的选择 (18)2.4.2加工方案的确定 (18)2.5工序与工歩的划分 (18)2.5.1按工序划分 (18)2.5.2工歩的划分 (19)2.6确定加工顺序及进给路线 (20)2.6.1零件加工必须遵守的安排原则 (20)2.6.2进给路线 (20)2.7刀具的选择 (22)2.8切削用量选择 (23)2.8.1背吃刀量的选择 (24)2.8.2主轴转速的选择 (24)2.8.3进给速度的选择 (24)2.9编程误差及其控制 (26)2.9.1编程误差 (26)2.9.2误差控制 (27)第三章.编程中工艺指令的处理 (27)3.1常用G指令代码功能表 (27)3.2常用M指令代码功能表 (28)第四章程序编制及模拟运行、零件加工或精度自检 (29)4.1程序编制 (29)4.2模拟运行 (30)4.3零件加工 (31)4.4精度自检 (31)致谢 (31)设计小结 (32)附录 (34)主要资料及参考文献 (35)摘要世界制造业转移，中国正逐步成为世界加工厂。