化工安全生产事故发生的原因及预防对策

  • 格式:docx
  • 大小:28.90 KB
  • 文档页数:5

化工安全生产事故发生的原因及预防对策

摘要:安全生产作为化工生产的基础保证,由于化工实际生产过程中易燃、易爆、有毒性物质较多,高温高压设备较多,整个生产工艺流程具有一定的复杂性,若日常生产过程中并未加以管控,就会埋设安全隐患,一定程度影响生产安全运行。缺少安全生产强有力的基础,现代化工难以有序实施,为发展现代化工企业生产的优势,需充分达成安全生产目标,促进生产长期、安全和连续运行。因此,应积极明晰化工安全生产事故的成因,以此为基础提出针对性解决措施,保证整个生产过程更具可靠性及安全性。

关键词:化工安全生产;生产事故;预防对策

1化工安全生产的基础要求

化工作为我国国民经济发展的核心产业,因其实际生产过程具有一定的复杂性,生产过程中埋设多个危险安全因素,任何一项设备隐患、制度缺陷等行为,均可能引发安全事故。从本质层面分析,化工厂从初期建立至生产最终产品,需历经多个环节,仅依附国家环保部门和安监部门展开管理远远不足,所以加强化工企业安全生产十分关键。同时,安全生产作为化工生产的基础前提,由于化工生产产品中存在易燃、易爆等物质较多,内部含有高压、高温设备较多,整个工艺流程具有一定的复杂性,若管理不当或生产中产生失误,便可能引发严重的安全事故。从多个实践经验分析,缺少安全的生产基础,现代化工难以实现健康发展。此外,化工生产过程中需充分发挥现代化化工生产的自身优势,需充分实现安全生产,始终保证生产连续性、稳定性运行,一旦发生事故便会促使企业难以正常运行,一定程度影响整个生产能力,引发严重的经济损失。安全生产作为化工生产的核心内容,化工新产品开发、试生产需从本质解决安全生产问题,否则无法进入实际生产。 2化工安全生产事故原因分析

2.1员工素质问题

在化工企业中,员工的文化水平一般不是太高。一些员工是从其他领域调动到化工企业相关生产工作中的。这些员工都没有化工企业的工作经验,甚至一些员工是人力资源市场雇佣的临时工,没有做过工作交接和安全生产培训,就让这些人投入到化工企业的生产工作。由于这些工人没有相关化工企业的工作经验,在实际操作中很容易导致不正确的主观判断,导致安全事故的发生。同时,由于员工对日常工作的管理不够重视,在操作过程中出现了程序和流程不规范、工作调动频繁等问题,导致化学品安全事故的发生。同时,由于化工产品的易燃易爆特性,缺乏对化工原料特性的检验也会增加化工生产的风险因素。这也是现阶段许多大、中、小型化工企业面临的难题。

2.2加工工艺的危险因素

化工企业加工过程中使用的许多原材料具有易燃易爆的特点。同时,生产工艺流程过于复杂,工艺条件也更加严格。因此,从化工厂的原材料到化工产品,都需要经历各种工艺流程和复杂的生产过程,其中加工过程会受到侵蚀和高压高温,这些因素都是导致安全事故的潜在因素,因此化工企业的生产过程具有一定的风险因素,这也是化工企业在加工过程中的特殊性质造成的。首先,原材料本身是易燃的,它们用空气中的氧化物或氧气催化原料,导致化学变化。简单地说,当加热时,蒸汽本身的还原性和溶解力会引起化学变化。因此,在燃烧过程中,有必要蒸发一段时间,然后挥发水蒸气,然后进行溶解。在消防安全运行的层面上采取不同的方式,也有必要采取不同的措施。

2.3安全漏洞

现阶段,由于中国经济的快速发展,企业之间的市场竞争日趋激烈。为了在激烈的行业竞争中获得有利影响,既要加大机械设备的升级换代和技术科研力度,也要改善现有机械设备和硬件配置,严格控制成本,提高企业的经济效益。许多化工企业只注重经济效益,这往往导致一些不良的生产。许多公司的安全工作设备不符合相关政策法规,导致更大的风险和不安全。而许多企业管理者,因为他们没有足够的安全意识,即使发现安全漏洞,也没有立即处理,造成了很多安全风险。此外,化工企业中的大部分安全漏洞都是由于缺乏及时的安全工作、公司的生产制造政策法规及其管理制度造成的。同时,相关单位的监管范围不完整、不及时,安全资金配置水平不够,都是安全事故的安全风险。

2.4安全知识教育不足

在安全生产工作中,安全管理是一个信息过程,其安全防范措施将随着生产过程的不断创新和生产线的不断更新而调整。因此,相关员工应根据企业发展的需要制定新的管控标准。加强对安全工作环境的监管,彻底避免危险化学品的安全风险。在中小型化工企业中,对员工的安全培训大多通过课堂教学和文化教育,以及以概念为导向的安全培训和文化教育的方式进行。这种学习和训练不实用,也没有生动的实例分析,所以很难达到培训的目的。要想提高化工企业安全教育的实效性,相关人员就必须采用灵活多样的教学方法,从实际需要出发,对学员进行具有安全实效的安全教育。

3化工企业安全生产事故预防措施和建议

3.1加强化工原料的管理和控制

化工生产安全事故产生对企业、周围环境及人员会造成不可逆的后果,为最大限度减少安全生产事故,需进一步加大化工原料的管理和控制。相关部门需积极调研和监督企业自身实际生产状况,动态化监测危险化学品生产、存储和运输规范化,应动态化掌握各类化工生产原料的自身特性,结合相关装置,对其整个过程进行控制,保证化工生产全生命周期可靠运行,对化工安全生产具有直接性作用。正式选用原料前需要对其质量进行检查,保证其各项性能吻合相关规程和要求,并积极利用先进技术对整个原料实际剂量进行控制,保证其投入量的精准性,化学反应处于正常,保证整个生产过程安全。

3.2重视化工生产设备安全管理

化工生产运行过程中,对各类设备管控至关重要,由于化工设备产生泄漏等风险,易引发安全事故,需积极采取可行性较高的安全管理举措,保证化工设备运行的可靠性及稳定性。化工生产运行设备管理本质在于设备性能及完整性检查维护,定期分析电气线路完好性、零部件稳固定,保证设备运行安全性及可靠性。

3.3加强重大作业安全隐患分析及应对

化工生产具有一定高危性,需积极结合生产特征及规律,明晰重大作业安全隐患,对其进行深层次分析,提出相应的解决措施,主要体现在以下几方面:第一,全面贯彻和落实企业管理规程,要求进入企业的从业人员需履行相关手续,加大正式实施作业之前交底工作,尤其是禁令贯彻和落实状况,一经发现违规操作应及时做好处罚,保证遵章守纪;第二,制定作业许可管理规定,对化工实际生产工作风险进行精准性辨识,加大风险防范控制措施力度;第三,对化工生产现场进行监护,对各生产任务进行不定期抽查,及时纠正不良行为;第四,加大生产过程监督,加强作业方案学习,积极发现与实际生产不相匹配的安全方案和措施,立即反馈进行调整优化,消除各类安全隐患,保证生产作业安全推进。

结论

近些年,我国十分重视化工产业的发展,积极融合各领域的资源,积极开展工业的发展趋势。在这类社会经济发展现况和环境下,化工产业也得到了很大的发展,其地位价值也显得更加关键。但同时还要留意,在日常化工厂生产制造工作中,因为操作员工对安全生产知识的了解不足,化工厂欠缺必需的安全性监督体系,使化工事故不时产生,不但对职工的人身安全造成极大威胁,并且对公司的发展造成重要损害。所以,提升化工安全生产和事故预防对策,减少化工事故发生率具有关键的现实意义。

参考文献:

[1] 戴海祥.优化化工机械安全设计在预防化工安全事故中的重要性[J].化工管理,2021(36):29-30.

[2] 张鑫.化工安全设计在预防化工事故发生中的作用[J].化工管理,2020(17):89-90. [3] 陈星.优化化工安全设计在预防化工安全事故中的重要性[J].化工设计通讯,2019,45(11):180,182.