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异常工况处置管理规定一、目的为进一步规范和加强生产过程异常工况安全风险管控，指导各生产厂科学稳妥应对，防止和减少生产安全事故，结合公司实际，特制定本规定。
二、适用范围本规定适用于公司各生产装置生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。
三、编制依据《化工过程安全管理导则》（AQ/T 3034-2022）《化工企业生产过程异常工况安全处置准则(试行)》（应急厅[2024]17号）《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三[2013]88号）四、职责（一）主要负责人1.负责对异常工况下的应急处理进行授权；2.负责应急授权书的审批。
（二）生产运行副总1.负责异常工况处置管理规定执行情况的监督管理；2.负责应急授权书的审核。
（三）安全管理部1.负责异常工况处置管理规定执行情况的监督管理；2.必要时参与异常工况的应急响应，提供安全方面的专业指导。
（四）设备管理部1.负责对大型机组、A类设备异常工况处置方面的监督管理；2.异常工况发生时，指导排查设备故障，提出修复方案，必要时组织专业人员进行设备抢修，尽快恢复设备正常运行；3.对设备故障进行记录和分析，提出改进措施，防止类似故障再次发生。
（五）生产运行部1.负责组织制定异常工况处置管理规定，为异常工况处置提供技术支持；2.负责异常工况处置管理规定执行情况的监督检查；3.指导异常工况的原因分析，提出解决方案和预防措施；4.指导异常工况处置完成后的总结和分析，提出改进建议。
（六）生产厂（车间）1.负责异常工况处置管理规定在本部门的执行和落实；2.负责编制和完善本部门生产装置典型异常工况安全处置要点；3.及时发现并报告异常工况，初步判断异常原因，采取相应控制措施，防止事态扩大；4.异常工况处置完成后及时进行总结和分析，制定改进措施；5.负责编制完善应急授权书。
五、管理要求（一）基本要求1.各公司董事长对异常工况下的应急处理进行授权，明确异常工况边界条件(装置较严重的异常工况,突发的泄漏、火灾爆炸等意外事件),建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制，制定应急授权书，赋予相关管理人员和基层班组应急处置的权力。
化工企业异常工况安全处置准则在化工企业，安全就像我们每天喝的水，没它可不行！想象一下，你正在一条大河边钓鱼，突然间水流湍急，你得立刻反应，别让自己掉水里了！化工企业也一样，一旦发生异常工况，咱们就得像打仗一样迅速应对。
今天就来聊聊在这些情况下应该怎么做，确保大家的安全。
1. 确认异常状况1.1 听到、看到、感觉到首先，异常状况就像是天上的乌云，来了你得知道。
咱们的员工要时刻保持警觉，听到机器发出异响，或者看到设备漏水、冒烟，心里得立马警铃大作。
还有，如果你感觉到周围的空气有点不对劲，嘿，绝对不能掉以轻心。
及时发现问题，就像打了个提前量，能让你避免很多麻烦。
1.2 向上汇报发现问题之后，记得要像打电话给妈妈一样，第一时间向上汇报。
把情况说清楚，不要隐瞒，毕竟这不是开玩笑，安全无小事。
领导听到消息后，会迅速组织人员来处理，就像火灾现场的消防员，冲进来灭火。
切忌拖延，早一分钟报告，就能早一分钟解决问题，拯救自己和他人！2. 采取应急措施2.1 立即停机接下来，如果情况紧急，咱们必须要果断！该停机就停机，绝不能心软。
停机就像是给设备按下了暂停键，避免了更大的损失。
这时候，要注意操作步骤，确保每一步都走得稳稳的，别一不小心按错了键，让情况变得更糟。
2.2 组织人员撤离与此同时，人员的撤离也是重中之重。
想象一下，一个场景，所有人都像潮水一样涌向安全出口，那可真是壮观。
但要记得，不要慌乱，保持冷静，确保每个人都能安全撤离，尤其是那些身边有特殊需要的同事。
安全第一，别为了省几秒钟时间而抱着侥幸心理，毕竟咱们可不是在拍动作片。
3. 事后处理与总结3.1 事故调查事情平息后，调查就开始了。
这时候大家得齐心协力，像侦探一样，找出事故发生的根源。
为什么会出现这种异常？设备是老了，还是操作不当？只有搞清楚原因，才能在未来避免类似的情况再发生。
3.2 制定改进措施最后，得总结经验教训，制定出改进措施。
就像做菜，调料用错了可得重新来过。
异常工况下应急处理管理制度1.目的为规范公司生产装置在异常工况下的应急处理决策领导体系，让干部员工在异常工况发生时,能够在确保安全的前提下,实现“先处理,后汇报”,及时采取有效的应急处置措施，减少停车频次、降低停车带来损失，避免异常工况带来的突发事故发生，保障应急响应工作落实到实处。
根据应急管理部办公厅关于印发《化工企业生产过程异常工况安全处置准则(试行)》的通知(应急〔2024〕17号)相关要求，结合公司实际制定本制度。
2.适用范围本制度适用本单位生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况下应急处理授权决策管理。
3.职责3.1总经理对异常工况情况下应急处理程序进行决策授权。
3.2被授权人对应异常工况下应急处理进行决策。
3.3被授权人负责启动应急处理方案或应急救援预案，对现场具体的应急处理进行决策，可对下级进行相关职责的授权。
4.异常工况4.1突发危险化学品泄漏:危险化学品是易燃易爆物品，易发生泄漏火灾、爆炸和中毒等危险性事件。
4.2压力表、安全阀、测温仪等自控系统故障或突然停电、停水，会引起超温超压、存在爆炸、火灾、灼烫等危险有害因素。
4.3设备、管道防腐措施不当，或设备、管道材质、选型不对，造成腐蚀、泄漏容易导致化学灼伤等事故。
4.4若没有控制好温度或或搅拌故障，引起超温、爆炸、火灾、中毒危险，若设备不密封，同样引起中毒和火灾等危害。
4.5车间内的电气设备通风不畅也易引起火灾、爆炸事故。
4.6设备、管道无良好的静电接地容易产生静电，从而导致火灾、爆炸事故的发生4.7工艺指标控制不严、作业人员操作失误、工艺管理欠缺等原因，可导致物料外泄，造成火灾、爆炸、中毒等事故。
4.8配电设施故障或突然停电，备用电源未能及时启动，可能会造成火灾、爆炸事故的发生。
4.9温度、压力控制系统及报警系统故障，造成操作失误，可引起爆炸事故。
4.10若手机、烟蒂等火源进入工艺装置区，会引发燃爆事故的发生。
化工企业生产过程异常工况安全处置管理制度第一章总则第一条为确保化工企业生产过程中遇到异常工况时，能够迅速、有效、安全地进行处置，最大限度减少事故损失，保护人员生命安全和环境安全，特制定本管理制度。
第二条本制度适用于公司所有生产装置、储罐区、管道输送系统等涉及化学品的生产、储存、运输过程，以及与之相关的辅助设施。
第三条公司应建立健全异常工况预警机制、应急响应体系及后续处理流程，确保所有员工熟悉并掌握相关知识和技能。
第二章异常工况识别与报告第四条各生产岗位应设置明显的异常工况监测点和报警装置，包括但不限于温度、压力、流量、液位、浓度、泄漏检测等，确保及时发现异常情况。
第五条一旦发现异常工况，岗位人员应立即按照操作规程进行初步处理，并立即向当班班长或中控室报告，同时做好详细记录。
第六条报告内容应包括异常现象描述、发生时间、地点、初步判断的原因、已采取的措施及需要进一步协助的内容。
第三章应急响应与处置第七条接到异常工况报告后，应急响应小组应立即启动，根据应急预案迅速组织力量赶赴现场，评估事态严重程度，决定是否需要扩大应急响应级别。
第八条现场指挥人员应迅速判断异常工况的性质和可能后果，制定并实施紧急处置方案，包括但不限于切断物料源、启动安全联锁、启用备用系统、疏散人员等措施。
第九条在确保人员安全的前提下，尽量控制并减少事故范围，防止事态扩大。
对于可能产生有毒有害气体、液体泄漏的异常情况，应立即启动环境应急措施，防止污染扩散。
第四章后续处理与恢复第十条异常工况得到有效控制后，应立即组织专业人员进行事故原因分析，总结经验教训，制定并落实整改措施，防止类似事件再次发生。
第十一条对受损设备、设施进行检修和维护，确保其恢复至安全运行状态后方可重新投入使用。
第十二条组织相关人员对事故进行复盘，评估应急响应效果，优化应急预案和处置流程。
第十三条对在异常工况处置中表现突出的个人或团队给予表彰和奖励，对失职或违规行为进行严肃处理。
化工企业是一种重要的生产企业，其生产过程由于操作不当、设备故障等原因，可能出现异常工况，对人员和设施造成威胁。
化工企业需要建立完善的异常工况安全处置准则，以确保生产过程的安全稳定进行。
本文将从清晰明了的定义、分类、处置程序及应急预案等方面，为读者介绍化工企业生产过程异常工况安全处置准则。
一、定义异常工况是指生产过程中出现的偏离设计或正常运行状态的情况，可能导致安全及环境风险的情况。
二、分类1. 设备故障：包括机械设备损坏、电气设备故障等；2. 操作失误：操作人员由于疏忽大意或缺乏经验造成的错误操作；3. 材料异常：原辅料的品质不合格或储存条件不当导致的异常情况；4. 环境变化：如温度、湿度、气压等环境因素发生异常。
三、处置程序1. 发现异常工况：设立专门的监测点，对生产过程进行实时监测，一旦发现异常情况，立即报告相关部门；2. 紧急处理：对于紧急情况，立即启动应急预案，采取必要的措施，防止事态扩大；3. 临时控制：对于非紧急的异常工况，立即采取临时控制措施，降低风险，争取时间进行进一步调查和处理；4. 原因分析：对异常工况进行深入分析，找出根本原因，并采取措施避免再次发生；5. 风险评估：对处置结果进行风险评估，并根据评估结果进行调整和改进。
四、应急预案1. 确定应急责任人：制定清晰的应急预案，明确应急责任人及其职责，确保在紧急情况下能够迅速、有效地进行处置；2. 建立应急联络机制：建立应急情况下的联络机制，确保各部门之间能够及时协调合作；3. 定期演练：定期组织应急演练，提高相关人员的应急处置能力，确保应急预案的有效性和可行性；4. 完善应急设施：对应急设施进行定期检查和维护，确保设施的完好性和可用性；5. 应急知识培训：定期对员工进行应急知识培训，提高员工的应急处置能力。
五、结论化工企业生产过程中的异常工况是不可避免的，但是通过建立完善的异常工况安全处置准则和应急预案，可以有效地降低事故的发生概率，保障生产过程的安全稳定进行。
化工企业生产过程异常工况处置准则在化工这个大舞台上，各种原料像演员一样登场，配合得那叫一个天衣无缝。
但这可不是一场光鲜亮丽的演出，偶尔也会有不小的“意外”。
今天，我们就来聊聊化工企业在面对这些异常工况时，应该如何优雅地“应对突发情况”。
当然，我们要轻松愉快地说这些，毕竟谁也不想在严肃的场合里憋屈得难受，对吧？1. 异常工况是什么？首先，我们得搞明白，异常工况到底是什么呢？简单来说，就是在生产过程中，出现的任何不正常的现象，比如设备突然“罢工”、温度居然“失控”、压力不知哪根筋抽了一下等等。
就好比你在家里做饭，炒锅突然冒烟，或者盐盒子掉地上了，嘿，肯定会让人心惊肉跳，脑袋嗡嗡响啊！所以说，发现异常就是第一步，别想当然，赶紧捋清楚状况。
1.1 识别异常信号那么，我们该如何识别这些异常信号呢？这里就需要我们“火眼金睛”了。
比如说，如果设备的运行声音突然变得怪异，或者压力表的指针像被施了魔法一般乱舞，那你就得警觉了。
别忘了，很多时候，异常工况的征兆就藏在细节里。
就像寻宝一样，宝藏往往就在你忽视的地方。
1.2 及时汇报识别到异常信号后，第一时间就得汇报。
这时候，时间就是生命，犹豫小心酿成大祸。
齐心协力才能化险为夷，大家伙一起出谋划策，总能找到解决的办法。
记住，团结就是力量，化工企业里的每个员工都是重要的战斗力。
2. 应急处理措施接下来，我们就聊聊遇到异常工况后，应该采取什么应急处理措施。
这可是一门“技术活”，我们先把大致步骤明晰一下，方便大家“抖出绝招”。
2.1 安全切断万一事情真的不好控制，咱们首先要做的就是安全切断。
这就好比突然下雨了，你得把窗户关上，别让雨水淋得一地都是。
设备一旦出现异常，第一步，先把紧急停机按钮按下去！毕竟咱们的安全才是头等大事，谁也不想因为一次小失误闹得鸡飞蛋打，对吧？2.2 现场处理切断电源后，接下来的现场处理就得靠大家伙齐心协力了。
大家各尽其职，快速排查问题，看看设备的状态如何，是不是还有隐患在潜伏。
《化工企业生产过程异常工况安全处置准则》在当今工业化高度发展的时代，化工企业作为重要的产业支柱，其生产过程中的安全问题至关重要。
异常工况的出现可能会给企业带来严重的后果，甚至危及人员生命安全、造成巨大的财产损失以及对环境造成严重污染。
建立一套科学、完善且严格执行的化工企业生产过程异常工况安全处置准则，是保障化工企业安全生产、实现可持续发展的关键所在。
一、异常工况的定义与分类化工企业生产过程中可能出现的异常工况是指那些偏离正常生产状态的情况，包括但不限于设备故障、工艺参数异常波动、物料泄漏、火灾爆炸、中毒窒息等。
这些异常工况的发生具有突发性、复杂性和不确定性，往往难以预测和防范。
根据异常工况的性质和影响程度，可以将其大致分为以下几类：（一）设备故障类设备是化工企业生产的基础，设备故障可能导致生产中断、物料泄漏、能量失控等后果。
泵、压缩机、换热器等关键设备的损坏或故障。
（二）工艺参数异常波动类工艺参数的稳定是保证产品质量和生产安全的重要条件。
工艺参数如温度、压力、流量、液位等的异常波动，可能引发一系列连锁反应，甚至导致事故的发生。
（三）物料泄漏类物料泄漏是化工企业常见的安全隐患之一。
泄漏的物料可能具有易燃、易爆、有毒、有害等特性，一旦泄漏且未能及时妥善处置，极易引发火灾、爆炸、中毒等事故。
（四）火灾爆炸类由于化工物料的特殊性，火灾爆炸事故往往具有极大的破坏力和危害性。
火源的触发、可燃气体或蒸气的积聚以及高温等因素都可能引发火灾爆炸。
（五）中毒窒息类化工企业中存在一些有毒有害气体，如氨气、氯气、硫化氢等，人员在作业过程中若接触过量，可能导致中毒窒息事故，严重威胁生命安全。
二、安全处置准则的基本原则（一）预防为主预防是化工企业安全生产的首要原则。
通过加强设备维护保养、严格工艺管理、开展风险评估等措施，尽可能地消除或减少异常工况发生的可能性，从源头上遏制事故的发生。
（二）快速响应当异常工况发生时，必须能够迅速做出反应，采取有效的措施进行处置，以最大限度地减少事故的影响范围和损失程度。
化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）1 目的为进一步规范和加强化工企业生产过程异常工况安全风险管控，提高异常工况安全处置意识和能力，指导企业科学稳妥应对，防止和减少生产安全事故，制定本准则。
2 适用范围本准则适用于化工企业生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。
3 基本要求3.1企业应在日常工作中，对照异常工况情形，进行风险评估，建立或明确紧急处置程序，开展培训和演练。
3.2紧急处置程序应至少包括：处置步骤、安全措施、停车条件。
3.3紧急处置时，企业未开展评估和进行审批，不得摘除或旁路联锁以强制维持设备或装置运行。
3.4企业应建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。
3.5装置联锁触发后应及时查明原因，并逐一消除联锁触发条件，严禁强行复位。
3.6必须及时响应装置所有报警。
可燃气体和有毒气体检测、火灾报警系统报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。
3.7动火、受限空间、设备或管线打开等作业，企业应按照规定办理作业审批。
4 处置原则4.1及时退守到安全状态4.1.1发生以下情形时，应按紧急处置程序及时退守到安全状态：（1）操作单元出现飞温、压力骤变、爆聚、沸溢、管线堵塞、介质互串、搅拌失效、设备剧烈振动等异常情况的。
（2）安全阀、爆破片等紧急泄压设施异常启动，原因不明、无法恢复正常的。
（3）关键设备故障、重要的公用工程（水电汽风）中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。
（4）易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏，存在失控风险的。
（5）发生地震、台风、强降雨等自然灾害，不能保证正常生产的。
安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、紧急冷却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。
4.1.2装置出现未预先研判出且无紧急处置程序的异常工况，应第一时间停车。
4.2现场处置人员最少化4.2.1当现场情况不明时，在未进行安全风险评估且未采取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。
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化工企业生产过程异常工况安全处置准则化工企业生产过程中，异常工况是指在正常生产过程中出现的突发事件，可能导致事故发生的情况。
异常工况的处理对于保障生产安全具有重要意义。
本文将从化工企业生产过程异常工况的原因、分类以及应对措施等方面进行详细阐述。
化工企业生产过程中，异常工况可能由以下原因导致：设备故障、人为操作不当、原材料不合格、环境因素变化、管理不善等。
这些原因都可能引发化工企业生产过程的异常工况，进而导致安全风险的出现。
根据异常工况的性质和严重程度，可以将其分为几种类型。
首先是设备故障型异常工况，即由于设备的故障或失效导致的生产过程异常。
其次是操作失误型异常工况，即由于操作人员疏忽大意或操作不当引发的异常情况。
还有一种是外部环境因素型异常工况，即由于天气、自然灾害等外部环境因素导致的异常情况。
针对不同类型的异常工况，化工企业应制定相应的处置准则。
首先，在设备故障型异常工况中，化工企业应建立完善的设备维护计划，定期对设备进行检修和维护，提高设备的可靠性和稳定性。
同时，还需要建立健全的备件库存管理制度，确保常用备件的及时供应。
对于严重的设备故障，应立即采取停产和紧急维修等措施，以防止事故的发生。
对于操作失误型异常工况，化工企业应加强员工的培训和教育，提高员工的安全意识和操作技能。
同时，还应建立健全的岗位责任制和操作规程，明确操作人员的职责和操作流程。
在操作过程中，应注意操作细节，确保操作的准确性和稳定性。
发现操作失误时，应立即采取补救措施，并进行及时的事后分析，以避免类似的错误再次发生。
针对外部环境因素型异常工况，化工企业应增强对气象和环境的监测和预警能力。
根据气象预报和环境监测数据，及时采取相应的防护措施，如在恶劣天气条件下停产或降低生产负荷，确保生产过程的安全和稳定。
此外，还应建立较严格的原材料进货验收制度，确保原材料的质量符合要求，避免原材料不合格对生产过程的影响。
除了根据异常工况的类型制定相应的处置准则外，化工企业还应建立健全的事故应急预案和应急响应机制。
附件1化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）（征求意见稿）1目的为进一步规范和加强化工企业生产过程异常工况安全风险管控，指导企业科学稳妥应对，提高异常工况安全处置意识和能力，防止和减少生产安全事故，制定本准则。
2适用范围本准则适用于化工企业生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。
3基本要求3.1企业应在日常工作中，研判可能出现的异常工况，进行风险分析评估，建立或明确紧急处置程序，开展培训和演练。
3.2紧急处置程序应至少包括：处置步骤、安全措施、停车条件。
3.3紧急处置时，未经评估和许可，不得摘除或旁路联锁以强制维持设备或装置运行。
3.4企业应建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。
13.5装置联锁触发后应及时查明原因，并逐一消除联锁触发条件，严禁强行复位。
3.6必须及时响应装置所有报警。
可燃气体和有毒气体检测、火灾报警系统报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。
3.7动火、受限空间、设备或管线打开等危险作业，应按照规定办理作业许可。
4处置原则4.1及时果断退守到安全状态4.1.1发生以下情形时，应按紧急处置程序及时果断退守到安全状态：（1）操作单元出现飞温、压力骤变、爆聚、沸溢、管线堵塞、介质互串、搅拌失效、剧烈振动等异常情况的。
（2）安全阀、爆破片等紧急泄压系统异常启动，原因不明、无法恢复正常的。
（3）关键设备故障、重要的公用工程（水电氮汽风）中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。
（4）出现易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏，存在失控风险的。
（5）出现地震、台风、强降雨等自然灾害，不能保证正常生产的。
安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、紧急冷却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。
4.1.2装置出现未研判出且无紧急处置程序的异常工况，应第一时间果断停车。
4.2现场处置人员最少化4.2.1当现场情况不明时，在未进行安全风险评估并未采取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。
初步确定现场可进入后，最多2人佩戴必要的防护装备、报警仪及相关安全工具后进入现场进一步侦查情况。
4.2.2处置过程中应严格管控现场人员，明确责任分工，按最少化原则控制现场作业人员数量。
严禁与处置无关的人员进入作业区域。
4.2.3现场处置时，同一部位原则上不得进行交叉作业，同一装置区内一般不得超过2人，最多不得超过6人。
4.2.4指挥人员应尽可能使用视频、无线电通讯等设备进行远程调度指挥。
4.2.5应采用视频监控、电子围栏、基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警等信息化数字化技术，强化处置现场人员聚集风险管控。
4.3全面辨识分析风险稳妥处置4.3.1处置前应全面分析研判处置过程的安全风险，制定落实有效管控措施，严禁在风险不明或不可控的情况下盲目处置。
4.3.2处置管线、阀门等堵塞情况时，应根据堵塞物的特性、设备管线的设计条件、疏通介质的特性等综合考虑疏通方式，禁止蛮干。
处置撞击敏感度高的堵塞物时，严禁外力敲击。
4.3.3严格作业安全条件确认，严禁仅把“目视、鼻闻、耳听、手摸”等作为最终安全条件确认。
确认方式包括但不限于：（1）泄压结束的确认，如观察现场压力表的指针升降过程或者DCS上压力变化曲线、通过两套或以上不同形式的压力监测系统比对确认、根据物料危险特性微开导淋或放空阀确认等。
（2）容器、管线能量隔离有效性的确认，如盲板是否按要求加装、排空甩头是否全部打开、连接管线是否已经断开等。
（3）电气设备断电确认，如断电后开关柜上锁挂牌、现场进行点试试验、使用仪表进行带电检测、将断路器（抽屉）拉至检修位（试验位）、拉开隔离开关、摘除保险等。
（4）进入受限空间前使用符合相关标准的检测仪器进行有代表性、全面性气体检测，有条件的可以使用便携式检测仪和实验室取样分析比对确认。
4.3.4处置人员应根据现场物料的特性和可能潜在的风险，佩戴完备有效的个体防护装备。
4.4有效防止能量意外释放4.4.1处置作业过程中涉及管线、设备打开时，应将拆装部位前后端泄压、吹扫置换并与运行系统有效物理隔离，严禁以关闭阀门代替加装盲板。
4.4.2处置作业过程中非必要不得进行带压密封和带压开孔作业。
应急处置中确需进行的，应开展作业可行性评估，勘测现场环境和设备状况，制定专项作业方案。
4.4.3严禁在毒性程度为极度危害介质的设备、管线上进行带压作业；严禁在未进行测厚、无法有效阻止材料裂纹继续扩展、结构和材料的刚度及强度不满足安全要求、保障措施未有效落实等情况下进行带压作业。
4.5全局考虑系统统筹4.5.1异常工况处置应综合考虑装置内外部公用工程稳定、上下游物料平衡的影响，严禁多头指挥、无序处置。
4.5.2应明确专人在控制室通过盯守DCS等方式，及时查看异常工况处置时涉及的上下游装置及现场安全风险管控情况。
4.5.3异常工况处置完毕后，应及时分析导致异常工况的原因，从管理、技术方面进行改进提升，完善操作规程、应急预案等资料，定期组织相关人员培训演练，提高异常工况处置能力。
4.5.4异常工况符合启动应急预案的，按预案的响应程序和处置措施应对。
附录：1.精细化工企业典型异常工况安全处置要点2.硝酸铵生产使用企业典型异常工况安全处置要点3.合成氨生产企业典型异常工况安全处置要点4.过氧化氢生产企业典型异常工况安全处置要点附录1精细化工企业典型异常工况安全处置要点1.输送爆炸性危险化学品的管道、阀门堵塞后，严禁使用捅刺、冲击、挤压、敲击、烘烤等方式疏通。
2.反应釜故障停车后应关闭进料阀，停止加热，属于放热反应的应立即启动冷却系统。
如冷却系统或搅拌故障时，应将物料分散转移至其他正常运行的反应釜中。
3.根据温度或压力急剧升高、物料突沸或冲料等现象判断为反应失控的，应先按前款进行处置；仍无法控制需要泄放的，物料应泄放至预先加入淬灭剂的泄放设施，严禁违规就地排放。
4.氢化反应装置氧含量异常升高时，应立即停止供氢。
5.格氏试剂制备在投入引发剂后未引发的，应立即排查原因，严禁直接加热或继续添加引发剂，将物料放至淬灭釜滴加淬灭剂进行淬灭，压力与温度稳定后再进行后处理。
6.反应釜因故停产，带料开车前应进行风险评估，制定反应控制作业方案和应急处置措施。
对于有反应失控风险的，应退料后再开车。
7.蒸馏、精馏等工序不出料时应分析原因，严禁继续加热、干蒸。
8.涉及氯气、氟化氢、氨气等剧毒、高毒气体的尾气抽排系统出现故障时，应能及时联锁启动或立即远程启动备用系统。
附录2硝酸铵生产使用企业典型异常工况安全处置要点1.硝酸铵生产或者使用过程中，出现以下情况，应立即停车处置，启动紧急稀释或者降温措施，撤离现场人员：（1）硝酸铵溶液温度异常上升、出现分解前兆；（2）硝酸铵溶液储罐、硝酸铵仓库冒浓烟、青烟、黄烟。
2.氨蒸发工序出现气氨带液、氨预热器出现温度持续下降且温降速率较快等情况时，应立即停止氨蒸发，查明原因，严禁不停氨蒸发处理。
3.进中和反应器的气氨、硝酸流量出现大幅波动，造成中和反应不稳定时，应停止气氨、硝酸进料，查明原因，流量稳定前严禁恢复供料。
4.硝酸铵中和反应器、闪蒸槽出现以下情况时，应立即停止进料：（1）溶液pH值低于1；（2）现场工艺蒸汽冒青烟；（3）硝酸铵溶液颜色呈绿色、红色。
5.中和反应器发生泄漏时，应立即停止中和反应，查明原因，妥善处理泄漏物，消除泄漏源；作业人员严禁超过2人，严禁动火作业。
6.硝酸铵溶液蒸发（初蒸发及二段蒸发）下液管堵塞、不下料时，严禁对蒸发器闪蒸槽持续加热和进料，应立即停止进料，关闭加热蒸汽阀，检查真空系统和蒸发温度，向蒸发器加入冷凝液（或者热水）进行疏通。
7.当硝酸铵造粒工序出现故障停车时，设置有蒸汽加热的储槽应立即切断蒸汽，严格控制物料在液封槽、混合槽内的停留时间和循环时间，硝酸铵在液封槽的停留时间应小于20分钟，在中间槽内的停留时间应小于30分钟，温度异常升高或者停车检修时，应立即卸料处理。
8.硝酸铵溶液输送泵进出口管道出现堵塞、温度异常升高时，应立即停用硝酸铵溶液输送泵，切断伴热蒸汽，采用蒸汽、脱盐水冲洗等方式疏通，严禁采用金属物品敲击、刮擦等方式清理。
9.生产硝硫基复合肥出现短时间停车时，溶液在混合槽内温度应降至130-140℃，保温时间小于4小时；超过160℃时，应立即加水降温、放槽。
10.生产硝氯基复合肥出现短时间停车时，溶液在混合槽内温度应降至130-140℃，保温时间小于1小时，随时监控槽内物料温度变化情况，有异常升温时，应立即放槽。
11.生产硝基复合肥生产中或者保温温度超过185℃，有刺激性气体产生并伴有浓烟、青烟、黄烟冒出或者有物料溢出时，应立即停止进料并远程加水降温，关闭蒸汽总阀，立即组织人员从步梯撤离，严禁乘坐电梯撤离或者向塔上层避烟，同时根据情况关闭塔上电源。
附录3合成氨生产企业典型异常工况安全处置要点1.出现以下任一异常工况时，应进行停车处置：（1）发生氨、煤气、合成气大量泄漏；（2）涉及合成气等易燃、易爆、有毒物料的管道腐蚀减薄低于设计要求；（3）高压分离器至低压闪蒸槽等可能存在高压串低压的设备设施出现异常、检测仪表出现异常或者发生故障；（4）变换炉、氨合成塔升温还原时，发生断电、断水、断气等情况；（5）火炬管线出现破裂、严重变形或者移位等情况；（6）氮氢气压缩机超温、超压、漏气、漏油、带水、带液、电流突然升高；（7）合成废热锅炉列管、氨冷器盘管出现泄漏造成低压系统压力突然升高，泄漏原因未查明；（8）气化炉超压、氧煤比频繁波动等情况；（9）转化系统出现空碳比、水碳比大幅波动。
2.气化炉开停车或者温度、压力等参数波动，未采取停炉、切换管线、管线泄压等能量隔离措施且未完成确认前，严禁现场人员聚集。
3.各工艺单元之间管线出现堵塞、阀门失效时，应采取停车或者能量隔离措施，采用现场压力表、远传压力表、切换管道、导淋放空等多种方式确认各管段泄为常压，严禁带压作业。
4.涉及合成气、氢气、硫化氢、氮气等易燃、易爆、有毒、窒息介质的管线或者设备需打开时，应确认泄为常压，确保能量隔离、人员保护措施到位，严禁带压作业。
5.气化炉停车后未泄压前，严禁对氧管线系统进行泄压操作。
6.气化炉一次点火失败或者中间熄火时，应重新进行置换，取样分析合格前，严禁重新点火。
7.变换炉、甲烷化炉、氨合成塔触媒床层热点温度、外壁温度超过最高允许值，且无下降趋势时，应立即停车处置，保持系统正压。
附录4过氧化氢生产企业典型异常工况安全处置要点1.所有涉及双氧水可能发生分解的配制釜、氢化塔、氧化塔、萃取塔、碱洗塔、净化塔、过滤器、降膜蒸发器、树脂塔、双氧水贮罐等设备设施，温度或者压力异常升高时，应立即停止作业，立即组织现场人员撤离，并采取防止波及周边生产储存装置设施的措施。
