起重机行车事故发生的原因分析

起重机械重大事故原因分析及对策摘要：现在我国起重机械的应用仍旧处于普及状态，很多起重机械操作人员并不了解起重机械的操作流程，在操作起重机械时没有严格按照规定的要求操作起重机械，这一情况在一定程度上增加了起重机械事故出现的概率。

本文就起重机械事故原因进行分析，以期能够制定出有效的预防措施。

关键词：起重机械；事故；原因一、浅析不同起重机械事故的原因1.1起重机械挤压事故原因分析造成起重机械事故的原因主要有三点，第一点主要是来自于起重设备自身的运转速度较快，所以在当和其他机械进行接触时，由于速度快导致机械设备本身的惯性随之增大，那么发生碰撞事故的几率就很大，最终造成了人员的伤亡事故，还有就是现场的指挥人员采用不合理的指挥方式，造成了机械操作按照错误的路线去执行，造成了机械之间的挤压和碰撞，造成了事故。

第二点是起重机械旋转不稳定而导致的事故，主要原因是操作人员的操作手法不熟练，而且相关企业在这方面也没有形成一个有效的预防机制，最终事故发生。

第三点是起重机械的操作人员和现场的相关操作人员没有实时进行沟通，导致了突然启动起重机械造成了碰撞和挤压事故，还有一种情况是正在负责维修的人员没有和起重机械的司机没有及时的进行沟通，也会导致相关事故的产生。

1.2起重机械触电事故原因分析首先第一原因主要是由于起重机械接触到了滑触线而导致的触电事故，究其原因是因为滑触线的周围没有设置隔离板等防护设施，操作人员难以发现，造成了操作人员的触电事故，还有就是操作室的设置不合理在进行上下起重时接触到了滑触线。

第二点是针对塔式起重机或者是流动型的起重机，在作业过程中操作人员或者是现场指挥人员，没有掌握好机械和高压电线的距离，在伸臂和回转过程中触碰到了高压电线，酿成了悲剧，而且其中原因还包括高压电线没有设置屏护隔离等。

最后一点是没有对机械设备做好定期的检查，或者是对已经出现问题的设备没有第一时间维修，所以造成了设备在使用过程中出现漏电，给人员造成触电危险。

起重事故起重机作为一种重要的工业装备，在现代建筑、制造和运输行业中得到广泛应用。

然而，起重机使用过程中的安全问题也经常引起关注。

起重事故是指在使用起重机进行吊装作业时发生的意外事件，可能导致人员伤亡、财产损失等严重后果。

本文将从起重事故的原因、预防措施和事故处理等方面进行探讨。

起重事故的原因起重事故的发生通常是由于多种原因综合作用所致。

常见的引发起重事故的原因包括：1. 设备故障起重机设备本身存在设计缺陷、制造缺陷或者长期使用导致的磨损等问题，可能引发设备故障，从而导致起重事故的发生。

2. 人为原因操作人员在使用起重机时造成的操作失误、操作不当、疲劳驾驶等行为也是起重事故的常见原因之一。

此外，操作人员对起重机的技术不熟悉、未经培训等也容易造成事故。

3. 环境原因恶劣的天气条件、施工现场狭窄、地基不稳等环境因素也是导致起重事故的原因之一。

预防措施为了有效防范起重事故的发生，需要采取一系列的预防措施：1. 定期检查维护设备对起重机设备进行定期的检查维护，确保设备处于良好的工作状态，减少设备故障可能性。

2. 培训操作人员提供专业的起重机操作培训，确保操作人员熟悉起重机的使用方法和操作程序，减少人为原因引发的事故。

3. 加强安全管理建立健全的安全管理制度，加强对施工现场的安全监督和管理，提高安全意识，及时发现和解决潜在的安全隐患。

事故处理一旦发生起重事故，应当按照以下步骤进行处理：1.确保现场安全2.报告并通知相关部门3.现场救援和处理伤者4.对事故进行调查和分析，查明事故原因5.提出事故处理报告，总结教训，完善安全管理措施起重事故的发生给人们的生命财产造成了巨大的损失，因此预防起重事故，加强安全管理至关重要。

只有通过科学的预防措施和事故处理措施，才能有效降低起重事故的发生率，确保施工现场的安全。

塔式起重机常见事故的原因及防范措施一、日常使用过程中常见的事故及防范措施1. 原因分析：①由于起升机构输出轴的花键与起升卷筒的花键严重磨损超过极限，提升电动机轴上与变速机第一级传动轴上的螺旋伞齿轮副的齿被打掉而引起提升机构失控，在吊物时造成吊物从高处坠落伤人事故。

②采用电磁离合器控制的系统，电磁离合器烧毁或电刷磨损过多不能接触通电，致使在换档过程中造成相似空挡，吊钩失控坠落伤人。

③主钢丝绳或吊钩、吊索卸夹的辅助工具在使用过程中过度磨损后未及时更换，在起吊重物过程中断裂，致使塔机突然失重而倾覆。

④塔身在使用过程中，由于标准节斜杆连接螺栓松动、脱落致使斜杆失去支撑作用，导致斜杆破坏，造成塔身失稳而倾覆。

⑤起重力矩限制器及重量限制器在规定范围内作吊重实验或检查，致使长期受雨水腐蚀而导致内部触点氧化失灵，在吊重过载时不工作而发生事故。

2. 防范措施①加强定期检查，其方法：由经验丰富的修理工和优秀电工组成一组，先将主钢丝绳用绳卡固定在塔身上，便于钢丝绳“松动”，再转动滚轴就可判断齿轮磨损的情况及间隙，必要时可拆开减速机检查。

②断点后拆下电磁离合器上的电刷，观察磨损是否过度，内部弹簧有无伸缩劲，如不行或不灵活就必须中心更换。

用万用表测量离合器线圈是否在规定阻值内，再认真观察吸片是否烧坏，线圈工作时是否产生磁场，并检查夹谷吸片的卡簧是否有效。

待确认正常后再投入使用。

③认真检查钢丝绳、卸夹、吊钩、吊索等，严格执行钢丝绳的磨损规定，发现绳股断裂、纤维芯损坏或钢芯断裂而造成绳径显著减小、笼状畸变、严重扭结等问题立即更换，杜绝事故发生。

④定期用专用扳手检查标准节连接螺栓并紧固。

⑤定期对各限位器进行试验，并调试确认灵敏后作业。

二、塔机拆装过程中常见的事故及防范措施1. 常见事故：①顶升油缸作业中出现事故前面已介绍，此处再在重复。

②吊起重臂时，吊点不准，吊绳选择错误致使起重臂不平稳，使吊绳脱离吊钩造成坠落伤亡事故。

③钢丝绳捆缚方法不对，致使在下放拉杆过程中钢丝绳挂到拉杆连接销，由于中立的作用拉杆突然失重下落，致使塔机摆幅较大造成倒塌事故。

起重机发生事故的原因及检查确认制度起重设备发生事故的原因主要有：1.规章制度不健全(1)安全意识差，缺乏安全教育制度；(2)安全操作与检修规程不健全，缺乏上岗培训与考核制度。

2.设备管理与维修存在隐患(1)缺乏对起重设备重要零部件的检查与修理、更换；(2)起重设备上缺乏必要的防护装置与安全措施；(3)由于维护不及时，造成各限位装置失灵。

3.违反操作规程(1)起吊物体的重量已经大大超过额定起重量；(2)采用斜吊，使钢丝绳受力大大超过容许的数值；(3)在吊运物体时不走规定的线路，使重物从人或装备上方经过；(4)在起吊物体上载人；(5)在使用轮胎式起重机时，未使用支腿，或吊重过大、幅度过大造成翻车事故；(6)未采取防风措施，当大风来临时，塔式起重机或门座式起重机被大风吹翻。

起重设备安全检查确认制度一、检查设备是否经劳动部门指定的单位验收合格。

二、检查起重作业区域是否设置了警戒线或明显的安全标志。

三、检查起重设备是否完好，动力设备绝缘是否良好，接地是否正确、可靠。

四、检查钢丝绳磨损断丝、腐蚀、变形等情况，是否符合有关标准规定的要求。

五、检查滑轮、吊夹具等是否有裂纹、缺损、磨损、变形等情况。

六、检查起重设备的安全装置是否齐全完好。

七、检查起重设备的辅助安全设施是否完好。

八、检查是否有超重现象。

九、对以上各条件进行确认无误后方可进行工作。

起重机发生事故的原因及检查确认制度（2）起重机发生事故的原因通常有以下几个方面：1. 设备质量问题：起重机设备制造过程中存在缺陷或使用了低质量的材料，导致设备在使用过程中出现故障。

2. 操作人员失误：操作人员疏忽大意、操作不当、技术水平不够或缺乏培训等原因导致事故发生。

3. 环境因素：如恶劣的天气条件、工作现场的特殊环境（如狭窄空间）、地形地貌等因素也可能导致起重机事故。

4. 维护不良：起重机维护不及时或不到位，导致设备出现故障或损坏。

为了确保起重机的安全运行，可以建立以下检查确认制度：1. 设备定期检查：对起重机设备进行定期的例行检查，包括设备的结构、电气系统、润滑系统、制动系统等方面的检查。

起重机发生事故的原因及检查确认制度范文1. 引言起重机事故是指在使用起重机进行起重作业过程中发生的意外事件。

这些事故往往会造成人员伤亡、设备损坏以及工程延误等不良后果，对企业生产和人员安全造成严重威胁。

因此，建立起重机事故的原因及检查确认制度是非常必要的。

本文旨在分析起重机事故的常见原因，并提供一份检查确认制度的范本，以帮助企业预防和控制起重机事故。

2. 起重机事故的原因2.1 人为原因2.1.1 操作人员技术不熟练操作人员对起重机操作规程和操作技术掌握不足，导致操作不准确或错误操作，容易引发事故。

2.1.2 人员疲劳操作人员长时间工作或连续作业，容易疲劳，从而影响其工作效率和操作安全。

2.1.3 命令不明确或沟通不畅指挥人员给出的指示不明确或与操作人员的沟通不畅，从而导致操作错误或不当操作。

2.1.4 忽视安全规定操作人员或指挥人员对于安全规定和操作程序的重要性缺乏足够的认识，容易忽略相关规定，增加事故风险。

2.1.5 违章操作操作人员违反起重机安全操作规程进行操作，如超载、超高、超限等，增加了事故发生的可能性。

2.2 设备原因2.2.1 设备故障或损坏起重机的部件出现故障或损坏，如电路故障、钢丝绳断裂等，导致起重机无法正常工作，增加了事故发生的风险。

2.2.2 设备维护不到位企业对起重机的日常维护和定期检查不到位，导致设备存在潜在隐患，容易发生故障。

2.2.3 设备配置不当企业选购、配备的起重机与实际作业需要不匹配，从而导致操作困难或不安全。

2.2.4 设备操作不当操作人员操作起重机时，对于设备的使用方法、工作原理、安全保护装置等了解不足，容易造成设备的不正常使用，从而引发事故。

3. 检查确认制度范本为了预防和控制起重机事故的发生，企业需要建立完善的检查确认制度。

下面是一份可以作为参考的制度范本：3.1 起重机操作人员技术资格检查3.1.1 起重机操作人员的培训记录是否完整？3.1.2 操作人员有否持有有效的起重机操作证书？3.1.3 操作人员是否参加过定期的技术培训？3.2 起重机设备状态检查3.2.1 检查起重机设备的日常维护记录是否完整？3.2.2 检查起重机设备是否定期进行安全检查和维修？3.2.3 检查起重机设备的工作环境是否符合要求？3.3 起重机操作规程检查3.3.1 检查起重机操作规程是否完善、准确、易懂？3.3.2 检查起重机操作规程是否与实际操作相符？3.3.3 检查起重机操作规程是否得到操作人员的熟知和遵守？3.4 现场监督检查3.4.1 检查现场是否设置了适当的警示标志和安全防护设施？3.4.2 检查起重机操作人员在作业过程中的操作方法和操作程序是否正确？3.4.3 检查指挥人员和操作人员之间的沟通与协调情况是否良好？4. 结论起重机事故的发生常常是由于人为原因和设备原因引起的。

起重机发生事故的原因及检查确认制度起重机发生事故的原因可能有以下几个方面：
1. 设备质量问题：起重机的设计、制造或安装存在问题，导致其在使用过程中容易出现故障或失灵。

2. 人为操作错误：操作人员缺乏经验或技能，不按照操作规程进行操作，或者因疲劳、注意力不集中等原因导致操作失误。

3. 维护保养不到位：起重机长时间没有进行维护保养，或者维护保养不够及时、不到位，导致设备出现故障。

4. 环境因素：起重机在恶劣的环境条件下使用，比如风大、雨雪天气，容易影响起重机的稳定性和安全性。

为了确保起重机的安全运行，可以建立以下的检查确认制度：
1. 设备安全检查：定期进行起重机的设备安全检查，包括对各个关键部件的检查和测试，确保其正常运行和安全性。

2. 操作人员培训和评估：对起重机操作人员进行定期培训和评估，确保其具备必要的操作技能和知识，并能正确地执行操作规程。

3. 维护保养计划：建立起重机的维护保养计划，明确保养周期和内容，及时对设备进行维护保养，减少故障发生的可能性。

4. 环境监测：对起重机使用环境进行监测，及时了解环境的变化，如果出现恶劣的天气条件，及时采取相应的安全措施。

5. 事故调查和纠正措施：发生起重机事故后，及时进行事故调查，分析事故原因，找出问题所在，并采取相应的纠正措施，避免类似事故再次发生。

综上所述，建立起重机的检查确认制度是确保起重机安全运行的重要措施，通过设备安全检查、操作人员培训和评估、维护保养计划、环境监测等措施，可以有效预防起重机事故的发生。

「汽车式起重机常见事故原因分析及预防」汽车式起重机是一种常见的起重设备，广泛应用于建筑工地、物流仓库和港口等场所。

然而，由于操作不慎或设备故障等原因，汽车式起重机也可能发生各种事故。

为了确保人员安全和设备正常运行，有必要对汽车式起重机常见事故原因进行分析，并提出相应的预防措施。

一、操作不当操作不当是导致起重机事故的主要原因之一、操作员缺乏经验或不按规程操作，容易造成事故发生。

例如，操作员可能操作不当使得起重机失去平衡，造成倾覆事故；或者操作员可能没有完全确认工作区域的安全，导致碰撞或坠落事故发生。

为了预防操作不当导致的事故，首先应该对操作员进行充分的培训和考核，确保其具备合格的操作技能和知识。

其次，应该规定操作规程和操作指南，明确操作的流程和要求，并确保操作员按照规程进行操作。

此外，还应当加强操作监管，对操作过程进行现场监控和指导，及时纠正操作不当的行为。

二、设备故障设备故障也是导致起重机事故的常见原因之一、起重机可能存在机械故障、电气故障或液压故障等问题，如果不及时发现和处理，可能导致事故发生。

例如，电气设备故障可能导致控制系统失灵，影响起重机的移动和操作；液压系统故障可能导致起重机失去控制，造成坠落或碰撞事故。

为了预防设备故障导致的事故，首先应该对起重机进行定期的维护和检查，确保设备处于良好的工作状态。

维护人员应具备专业知识和技能，对设备进行全面的检查和维修。

其次，应该建立设备故障报修和处理机制，确保故障问题能够及时得到处理。

此外，还应当建立设备使用记录，对设备的使用情况进行跟踪和分析，及时发现和解决潜在的问题。

三、安全设施不完善安全设施不完善也是导致起重机事故的原因之一、例如，工作场所缺乏安全标志和警示标识，容易导致操作员对危险区域的忽视；工作平台或导轨缺乏防护措施，容易导致人员坠落事故等。

为了预防因安全设施不完善导致的事故，首先应对工作场所进行安全评估，识别潜在的危险和风险，制定相应的安全措施和防护措施。

汽车吊常见事故原因分析及安全操作规程一、汽车吊事故类型及原因分析1、翻车事故⑴超载自行式动臂起重机的起重量是随着起重臂的倾角变化而变化的，《起重机安全管理规程》指出：〃起重量和起重臂倾角应符合设计要求〃，又规定〃起重机械禁止超负荷运行。

〃在实际工作中由于对所吊物品的重量估计不清，或对安全注意不够而超负荷运行，使起重机失去稳定而造成〃翻车〃。

（2）支腿不在一个水平面上发生翻车这类事故的根本原因是：支腿接触的地面软硬不一，造成支腿不均匀下陷。

（3）回转过快起重机在起吊物品之初，一般不会翻车，翻车常发生在回转过程中。

这是因为回转会产生离心力，回转越快，离心力越大，同时还可能因转到顺风等不利于稳定的方位上，这些因素叠加在一起造成了此次翻车事故。

以此要注意回转速度不应过快。

⑷变幅，伸缩臂操作程序错误在起吊满负荷时，只能收回起重臂（由大幅度变小幅度，由长起重臂变短起重臂），不能伸臂或落臂，否则会翻车。

⑸危险角度对某些起重机有一个危险角度，当起重臂很长时，即使不吊物品，起重臂自身的重量也会造成翻车。

⑹转弯行驶速度太高由于汽车、轮胎式起重机机重心比一般汽车重心高，若转弯行驶速度太高，也会发生翻车。

⑺转盘连接螺栓切断例如，某年在某建筑工地，发生一起汽车式起重机翻车事故把一名挂钩工人砸死，检查事故原因是转盘连接螺栓连接连续被切断，造成上车翻倒事故。

因此连续螺栓必需安全可靠，保证满足强度要求。

2 .吊车〃坠臂〃.〃折臂〃事故〃坠臂〃事故，对无机械试变幅机构，多数是由于变幅绳拉断造成。

对于液压变幅机构，由于平衡阀或油管的事故，均可造成坠臂事故。

安装检查修长大吊臂时，必须在吊臂下面垫以枕木，否则由于吊臂自重也足以造成起重机向前倾翻。

3 .斜吊引起的事故斜吊对动臂式起吊机的危险性比桥式类型起吊机还要大。

因为动臂式起重机容易翻车。

即使没有造成翻车，也很容易造成其它事故。

斜吊相当于在起重臂端作用一个水平力，增加了倾翻力矩，同时也使钢丝绳拉力增加。

起重作业事故原因分析一、发生事故的主要原因有以下几方面：1、只注意生产而不注意安全。

没有正确理解安全第一、预防为主的安全生产方针。

2、没有明确分工，没有落实或严格执行各项安全生产责任制。

3、制度上有章不循，管理上违章不追究，或缺乏安全规章制度。

4、对工人缺少安全教育和培训考核。

5、对粗制滥造、结构不合理、安装不好的起重设备、工器具未经鉴定验收即盲目使用。

6、起重设备缺乏必要的安全，保险、信号等装置不齐或失灵、失效。

7、没有严格对设备进行定期检查、维护保养、调换更新等。

8、作业场所通道不平拥挤，光线不良，环境不好。

9、严重违反安全操作和劳动纪律。

10、对发生的事故不严肃处理，没有做到“四不放过”，致使重复事故不断发生。

二、事故的直接原因主要有以下几方面：1、起重机在吊运物体时，无专人或不熟悉指挥信号，物体下降过快，造成脱钩。

2、钢丝绳没有定期检查，吊运物体受力过大而造成断裂伤人。

3、流动式起重机吊运物体时幅度过大、超负荷吊运造成起重机倾覆伤人。

4、流动式起重机停放在路况不坚实的地面上作业，造成起重机倾覆。

5、由于指挥不当，使吊运的物体经过人体头顶上方，突然坠落，地面人员遭受伤害。

6、由于吊挂钩时不当，使物体不稳定产生晃动，碰到堆物或撞击周围人员。

7、移动式起重机在高压电区域作业，因指挥不当或挂钩物体不稳定产生晃动，导致扒杆或钢丝绳等碰触高压线或设备，引起触电事故或跳闸。

8、塔式、桥式起重机基础不坚实，没有安全设施而发生倒塌。

9、起吊物体搬运时不稳定，造成倒塌。

10、由于设计不合理，造成吊攀不牢固，在起吊过程中物体从高处坠落。

11、由于起重作业人员选用的钢丝绳、链条、卸卡等吊索具的不当，安全系数不足或没有，造成吊物坠落伤人、设备损坏。

12、井架吊篮违章乘人，卷扬机故障造成吊篮坠落伤人。

13、浪风绳、地锚设置不合理，造成设备倒塌伤人。

14、多工种协同施工的作业面，缺乏统一指挥，安全监护未设或形同虚设。