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机械加工有限公司质检标准制度一、引言质量是企业的生命线，对于机械加工行业来说，质检标准制度的建立和执行是确保产品质量稳定的重要保障。
本文旨在介绍机械加工有限公司的质检标准制度，以确保产品的合格率和客户满意度。
二、质检标准制度的目的机械加工有限公司的质检标准制度旨在确保产品制造过程中的合格性，减少缺陷产品数量，提高产品质量，满足客户需求，并确保公司的长期可持续发展。
三、质检标准制度的适用范围本质检标准制度适用于机械加工有限公司的所有生产环节、生产设备和产品。
四、质检标准制度的实施责任1.公司领导层应确保质检标准制度的制定、实施和评估，并提供必要的资源支持。
2.质量部门负责制定和修订质检标准，并组织实施。
3.各生产部门负责按照质检标准进行生产，并配合质量部门进行质控活动。
五、质检标准制度的具体内容1.产品质量标准：制定明确的产品质量标准，包括尺寸、外观、材料等方面的要求。
2.生产过程控制标准：建立生产过程控制标准，包括工艺流程、操作规范、设备维护等要求，以确保产品质量稳定。
3.质量检测标准：制定质量检测标准，包括检测方法、检测设备和检测人员的要求，以确保产品质量的可靠性和准确性。
4.工艺改进标准：建立工艺改进标准，包括不合格品处理、异常情况处理等方面的要求，以提高生产效率和产品质量。
5.标准执行与监督：确保质检标准的执行与监督，包括内部审核、不合格品分析和改进措施的跟踪。
六、质检标准制度的执行流程1.产品生产前准备：确定产品质量标准，准备生产过程控制标准和质量检测标准。
2.生产过程控制：按照生产过程控制标准进行生产操作，确保产品符合质量要求。
3.质量检测：按照质量检测标准对生产产品进行检测，确保产品合格率达到标准要求。
4.记录与分析：记录质检结果，并进行不合格品分析，找出问题原因并提出改进措施。
5.改进措施执行：执行改进措施，以预防和纠正质量问题。
6.内部审核：定期进行质检标准制度的内部审核，确保其有效性和合规性。
数控卧式车床精度检验标准数控卧式车床是一种广泛应用于机械加工领域的设备，其加工精度直接影响到工件的质量和加工效率。
因此，对数控卧式车床的精度进行检验是非常重要的。
本文将介绍数控卧式车床精度检验的标准和方法，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
1. 数控卧式车床的外观应该整洁、无明显损伤和变形。
2. 床身、床板、滑架等零部件的连接应该紧固，无松动现象。
3. 各操作手柄、按钮应灵活、方便，无卡滞。
二、尺寸精度检验。
1. 对数控卧式车床的加工尺寸进行测量，与设计图纸进行对比，检验其尺寸精度是否符合要求。
2. 测量工件的圆度、圆柱度、平面度等尺寸精度指标，确保其在允许范围内。
三、定位精度检验。
1. 进行数控卧式车床的定位精度检验，包括工件的定位精度、夹具的定位精度等。
2. 检验数控卧式车床在进行定位加工时，工件的位置是否准确，夹具的夹持是否牢固。
四、运动精度检验。
1. 对数控卧式车床的各轴运动进行检验，包括X、Y、Z轴的定位精度、重复定位精度等。
2. 检验数控卧式车床在运动过程中，各轴的运动是否平稳、无抖动，定位精度是否稳定。
五、加工精度检验。
1. 进行数控卧式车床的加工精度检验，包括工件的表面粗糙度、加工尺寸偏差等。
2. 检验数控卧式车床在加工过程中，工件的表面质量是否达到要求，加工尺寸是否准确。
六、维护保养。
1. 对数控卧式车床的润滑系统、冷却系统等进行检查，确保其正常运转。
2. 定期清洁数控卧式车床的各部件，及时更换磨损的零部件，延长设备的使用寿命。
总结：数控卧式车床的精度检验是确保设备正常运行和加工质量的重要环节，只有通过严格的检验，才能保证数控卧式车床的稳定性和可靠性。
因此，相关人员在进行精度检验时，应严格按照标准和方法进行，确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，定期维护保养数控卧式车床，也是保证其精度的重要措施，只有保持设备的良好状态，才能保证其精度和加工质量。
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
机械加工工艺流程检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺流程的检验标准及规范，以确保生产过程中的质量控制和产品合格性。
2. 检验标准2.1 产品尺寸检验- 对于产品的尺寸要求，通过使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）进行检验，并与设计图纸中的规格进行比对。
- 检验结果应符合规定的公差范围内，否则需要进行调整或重新加工。
2.2 表面质量检验- 检验产品表面的光洁度、平整度、划痕、氧化等表面质量指标，确保产品表面符合要求。
- 使用检测设备（如表面粗糙度仪）进行测量，并对比设计图纸中的表面质量要求。
2.3 材料检验- 对使用的材料进行检验，确保其符合设计要求和相关标准。
- 检查材料的外观、密度、硬度等指标，并与相关标准进行对比。
2.4 装配与安装检验- 对于需装配和安装的零部件，进行装配和安装前的检验，确保其符合设计要求。
- 检验装配和安装的精度、间隙、螺纹连接等，并根据相应标准进行评估。
2.5 功能性检验- 对产品的功能进行检验，确保其符合设计要求。
- 进行实际操作或使用测试设备进行功能性测试，并进行性能指标评估。
3. 规范3.1 检验程序规范- 制定机械加工工艺流程的检验程序规范，定义各项检验的顺序和方法。
- 确保检验过程的可追溯性和一致性。
3.2 检验记录规范- 规定检验过程中产生的记录方法和要求。
- 记录检验结果、异常情况、处理措施等信息。
3.3 不合格品处理规范- 规定不合格产品的处理流程和责任分工，并制定相应的纠正和预防措施。
4. 结论制定机械加工工艺流程的检验标准及规范对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
本文档提出了产品尺寸、表面质量、材料、装配与安装、功能性等方面的检验标准，并规定了相应的检验程序和记录规范，以及不合格品的处理规范。
机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。
本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。
二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。
检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。
2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。
这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。
在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。
三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。
外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。
3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。
尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。
功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。
耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。
环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
机械加工通用技术规范1.目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
J54JB/T8772.7－1998精密加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验T est conditions of precision ma chining centresPa rt 7：Accuracy of a finished test piece1998-07-17 发布1998-12-01 实施国家机械工业局发布JB/T8772.7－1998前言本标准是根据JB/T 8771.7《加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验》(该标准等效采用了ISO/DI S 10791–7《加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验》)制订的。
在检验项目、检验方法、检验工具等内容上与JB/T 8771.7相同。
允差则在该标准基础上压缩(一般压缩公比约为1.6，个别压缩公比约为1.25)。
本标准是精密加工中心检验条件系列标准中的一个标准。
该系列标准包括以下13个部分，它们可以同时或单独使用：第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验(水平Z轴)；第2部分：立式加工中心几何精度检验；第3部分：带水平主回转轴的整体万能主轴头机床几何精度检验(垂直Z轴)(待制订)；第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验；第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验；第6部分：进给量、速度和插补精度检验(待制订)；第7部分：精加工试件精度检验；第8部分：用圆形检验法的球形评定(待制订)；第9部分：刀具转换和托板转换动作时间的评定(待制订)；第10部分：热变形的评定(待制订)；第11部分：噪声发射的评定(待制订)；第12部分：振动强度的评定(待制订)；第13部分：安全措施的评定(待制订)。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出并归口。
本标准起草单位：北京机床研究所、昆明精密机床研究所、宁江机床厂。
本标准主要起草人：唐其寿、谢玲、谢宏、钱文明、陈明生。
I11 范围本标准规定了在精加工条件下标准试件的特征、尺寸及切削试验，用于评定机床的切削精度。
机械（金属切削）加工检验标准及规机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 围3. 规性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.2 阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
机械加工检验标准及方法集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#机械加工检验标准及方法一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准GB/T (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规Q/HXB 抽样检查作业指导书Q/HXB 产品的监视和测量控制程序Q/HXB 不合格品控制程序四. 尺寸检验原则1．基本原则：所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
注：泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内（轴减孔加）。
2．最小变形原则：为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
3．最短尺寸链原则：为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短（减少测量误差累计）。
4．封闭原则：在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
5．基准统一原则：测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
6．其他规定1）.应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
2）.一般只按一次测量结果判断合格与否。
3）.当使用计量器具与使用量规发生争议时，用符合GB/T 1957-1981《光滑极限量规》标准规定的下列量规仲裁：通规应等于或接近于工件的最大实体尺寸；止规应等于或接近于工件的最小实体尺寸。
五. 检验对环境的要求1．温度1）.减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20℃下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。
2）.检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
2．湿度湿度过高（一般指相对湿度>75% ）容易导致生锈、光学仪器发霉等。
湿度高时，可用除湿设备除水，在量具箱内放干燥剂。
检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。
3．清洁度包括防尘、防腐蚀等。
检验场所应远离磨床等尘源。
防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。
4．振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。
5．电压电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。
六. 外观检验1．检验方法用目视检验。
检验人员矫正视力以上。
必要时可用4X 望远镜或放大镜检测。
对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。
2．检验目距工件到眼睛的距离在40cm 左右。
3．检测光源正常日光下（晴天）；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于750mm远处的一支 40W 的日光灯。
4．检测时间对工件某一表面外观质量观测 4～5秒钟。
5．倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照～或～加工作业，特殊情况下可按照～进行加工。
除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。
6．批锋、毛刺工件有毛刺、批锋不可有。
所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。
7．伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜，深度不得大于；线伤宽度不得大于 ,长度不得大于 20mm ，深度不得大于。
必要时可参照样板。
8．刀纹、振纹工件表面不得有明显刀纹、振纹。
9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。
10．污渍工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。
螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。
11．砂孔、杂物、裂纹工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。
12．防护包装工件必须做防护工作。
有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。
七. 表面粗糙度的检验1．基本要求1).表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。
2).图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。
3).图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。
对铝材和铜材的表面要求光亮。
2．检验方法：样块比较法。
以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。
需要时可用显微镜比较法。
客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。
用样块进行比较时，样快和被测表面材质、加工方法应一致。
3．测量方向在未规定粗糙度的测量方向时，应在垂直于表面加工痕迹的法向截面内测量。
为了使测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表面，应选择几个有代表性的部位进行测量。
4.测量部位1).表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。
2).根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。
3).根据被测工件的使用特性选取测量部位。
5．取样长度当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表3 规定选取正确的取样长度和评定长度。
八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求1）.图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。
实测尺寸超出公差即为不合格。
2）.标题栏或技术要求注明公差的，按照要求进行判定。
2 线性尺寸未注公差1）.a线性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 级）进行检验（参照下表）。
b角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定（参照下表）。
c倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值参照下表2）.GB1804-2000 不适用于下列尺寸：a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；b）括号内的参考尺寸；c）矩形框格内的理论正确尺寸。
3）.参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。
九．形状和位置公差的检验1．基本要求1）.图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。
2）.图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。
3）.客户另行要求的，以客户要求为准。
2 形状和位置公差要求为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。
未明确要求的形位公差按照GB1184-1996的K 级精度检验。
1）.直线度和平面度直线度和平面度的未注公差值参考下表。
对于直线度应按其相应的长度选择；对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。
2）.圆度圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于圆跳动的未注公差值。
3）.圆柱度圆柱度的未注公差值不作规定。
注：1.圆柱度误差由三个部分组成：圆度、直线度和相对素线的平行度误差，而其中每一项误差均由他们的注出公差或未注公差控制。
2.如因功能要求，圆度应小于圆度、直线度和相对素线的平行度的未注公差的综合结果，应在被测要素上GB/T 1182的规定注出圆柱度的公差值。
3.采用包容要求。
4）.平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素的较长者作为基准。
5）.垂直度垂直度的未注公差值参考下表。
取较长边为基准，较短边为被测要素。
6）.对称度对称度的未注公差值参考下表。
取较长者为基准，较短者为被测要素。
注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
7）.同轴度同轴度的未注公差值未作规定。
在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和圆跳动的未注公差值相等。
8）.圆跳动圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值参考下表。
对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。
3．检测方法形位公差的检测方法可按照GB 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。
十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件1）.螺纹量规的使用规则表 11 螺纹量规使用规则2）.当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。
3）.应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查，如用三针法补充检测中径。
2．单项检验1）.大、小径的检验外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内测千分尺检测。
外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽查。
2）.牙型半角的检测一般不需检测。
当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。
牙型半角一般在显微镜上检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。
3）.螺距的检测用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。
4）.中径的检测用螺纹千分尺检测。
十一.外协加工件的检验规定1.来料检验1）.对外协制成品批量小于 20pcs 的工件采用全检。
2）.对外协制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次。
抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。
3）.对外协粗加工(如粗车)的工件按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。
4）.倒序检验按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。
5）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
2. 成品检验计划1）.对成品批量小于 20pcs的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。
2）.对成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。
