注塑模具制作规格书

注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。

注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。

本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。

二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。

三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。

2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。

3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。

四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。

小瓶盖塑料注塑模具设计说明书小瓶盖塑料注塑模具设计说明书一、引言本文档旨在详细说明小瓶盖塑料注塑模具的设计要求和技术规范，以确保设计和制造过程的准确性和可靠性。

二、设计需求1、尺寸要求：小瓶盖的外径为X毫米，内径为Y毫米，高度为Z毫米。

2、材料要求：模具材料为高强度工程塑料，具有耐磨、耐腐蚀和高温耐性能。

3、模具结构要求：采用分模式设计，包括模具外壳、进料系统、定位系统、冷却系统等。

三、模具结构设计1、模具外壳设计：a：外壳材料选择：选择耐腐蚀、耐磨性能好的工程塑料作为外壳材料，确保模具使用寿命长。

b：外壳尺寸：根据模具内部结构和小瓶盖尺寸确定外壳的高度、直径和厚度。

c：模具外壳装配：确保外壳的装配牢固，能够承受注塑过程中的压力和冲击。

2、进料系统设计：a：进料口位置：进料口位于模具外壳上方，方便塑料材料的注入和冷却。

b：进料系统结构：进料系统包括进料管道、进料阀门和喷嘴等组成，确保塑料均匀流动。

3、定位系统设计：a：定位杆：在模具内部设置定位杆，以确保小瓶盖注塑时的位置准确性。

b：定位孔：在小瓶盖上开设定位孔，使得小瓶盖能够准确地套在定位杆上。

4、冷却系统设计：a：冷却通道：在模具内部设置冷却通道，以降低注塑过程中的温度，提高生产效率和产品质量。

b：冷却介质：选择高效的冷却介质，如冷水或冷气等，快速降低模具温度。

四、模具制造要求1、加工工艺：采用先进的数控加工设备和工艺，确保模具的加工精度和表面光洁度。

2、查漏测试：在模具制造过程中进行查漏测试，确保模具没有任何渗漏。

五、附录本文档涉及以下附件：1、小瓶盖的详细尺寸图纸。

2、模具的3D设计图纸。

六、法律名词及注释1、注塑模具：指用于塑料注塑成型的模具，可分为热流道模具和冷流道模具。

2、工程塑料：指具有高强度、耐磨、耐腐蚀和高温耐性能的塑料材料。

3、渗漏：指模具在注塑过程中出现塑料渗漏的现象，对产品质量产生负面影响。

塑料成型工艺分析1、制品的分析1.1制品的设计要求本次设计制品的用途是线盒盖，该制品结构形状较简单，形状尺寸小，壁厚均匀，基本对称，精度要求中等。

1.2制品的生产批量本制品为大批量生产，为了缩短周期，提高生产率，制品使用一模四腔和全自动化生产，浇口形式可采用侧浇口。

该塑件很小，壁不厚，因此只采用一个点进料，都可以满足充满型腔，利用模具的顶出机构，将制品推出模腔，再利用拉料杆和二次脱模机构使制品流道凝料脱落。

为了提高生产率，制品在模具中直接成型。

1.3制品成型设计该制品使用二次分型机构，采用点浇口形式，虽然其他的浇口形式还有直接浇口、侧浇口、扇形浇口、薄片式浇口、环行浇口、轮辐浇口、爪形浇口、潜伏浇口、护耳浇口等，但他们都不容易在开模时实现自动切断，而点浇口就具有这个优点，而且其留于塑件的疤痕较小，不影响塑件外观。

2、注射成型工艺的设计2.1塑料制品分析本制品采用ABS为原料苯乙烯—丁二烯—丙烯氰共聚物。

ABS主要技术指标：表1-1热物理性能表1-2力学性能表1-3电气性能（1）无定性料，流动性中等，比聚苯乙烯、AS差，但比聚氯乙烯好，溢边值为0.04mm左右。

（2）吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥。

（3）成型时宜取高料温，但料温过高易分解（分解温度$250°C）,对精度较高的塑料，模温宜取50〜60C，对光泽要求较高的耐热塑料模温宜取60〜80C注射压力高于聚苯乙烯。

用柱塞式注射机成型时，料温为180〜200C，注射压力为1000〜1400MPa，用螺杆式注射机成型时，料温为160〜220C，注射压力为700〜1000X10MPaO （4）ABS的其他成型工艺参数注射机类型：螺杆式制品收缩率：0.3〜0.8%预热温度：80〜85C时间：2〜3h料筒温度：后段150〜170C中段165〜180C前段180〜200C喷嘴温度：170〜180C模具温度：50〜80C注射压力：60〜100MPa成型时间：注射时间20〜90s保压时间0〜5s冷却时间20〜120s总周期50〜220s螺杆转速：30r/min适用注射机类型：螺杆、柱塞均可后处理方法：红外线灯、鼓风烘箱温度70C时间2〜4h2.2制品成型方法及工艺流程本制品采用注射成型，工艺流程包括模前准备，模塑成型和后处理及二次加工工艺流程步骤如下：（1）预热ABS吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥。

1. 引言1.1 模具在加工工业中的地位模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。

模具工业是国民经济的基础工业。

采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。

现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平。

因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。

据统计，在家电、玩具等轻工行业，近90％的零件是靠模具生产的；在飞机、汽车、农机和无线电行业，这个比例也超过60％。

例如飞机制造业，某型战斗机模具使用量超过三万套，其中主机八千套、发动机二千套、辅机二万套。

从产值看，20世纪80年代以来，美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并且有继续增长的趋势。

对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。

以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。

模具影响着制品的质量。

首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制品的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、旗袍、凹痕、烧焦等都有十分重要的影响。

其次，在加工过程中，模具结构对操作难易程度很大。

在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模过程和取制件过程中的手工劳动，为此常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。

另外模具对制品的成本也有影响。

现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。

由于制件品种和产品需求量很大，对模具也提出了越来越高的要求。

因此促进模具的不断向前发展。

产品说明书目录第一章：塑件工艺以及成型工艺 (3)1.1塑件设计理念阐述 (3)1.2塑件结构分析 (5)1-3塑件材料分析 (5)第二章：塑料模具成型零件的设计 (6)2.1型腔排位以及注塑机的初步确定 (6)2.2模具分型面的选择 (7)2.3成型零件的装配 (8)第三章模具模架的选择 (9)3.1模架的选择 (9)3.2模架基本加工项目要求 (9)第四章侧向分型与抽芯机构设计 (10)4-1向抽芯机构设计 (10)4-2斜导柱设计 (10)4-3滑块及楔紧块的设计 (10)4-4滑块导向件的设计 (11)4-5斜顶侧向抽芯机构 (11)第五章模具的浇注系统设计 (11)5.1浇注系统设计总体方案 (11)5.2主流道设计 (12)5.3分流道设计 (12)5.4浇口设计 (12)5-5冷料穴以及拉料杆 (13)第六章：模具的顶出系统设计 (13)6.1顶出系统形式的选择 (13)6.2推管的装配以及注意事项 (13)第七章模具的冷却系统设计 (14)7.1冷却系统的总体方案 (14)7-2冷却水道的设计 (14)7-3冷却水道设计注意事.项 (14)第一章：塑件工艺以及成型工艺1.1塑件设计理念阐述1.根据要求，需要给提供部分零件产品如图1-1设计外壳。

图1-12.根据提供部分产品的结构以及使用要求，设计改产品外壳初步形状如图1-2.3.因考虑到该外壳需要与提供产品进行装配且用螺丝固定，所以在图1-3处进行了自攻丝设计。

图1-34.由提供的产品两侧USB孔可知，此部件外壳需要在侧面开孔，故模具需要侧向抽芯机构设计，考虑到PCB板的固定，需要在外壳内侧开设槽位，故需要设计斜顶机构助于成型以及顶出，初步设计方案图1-4图1-45.考虑到提供产品具有风扇结构，为了方便风扇的安装，故在外壳表面开设风扇过孔以满足要求。

如图1-5图1-56.为了满足外观审美原则，此外壳锋利角部分均进行倒圆角处理，使外观更符合审美要求。

湖南工学院课程设计设计课题注塑模具设计设计学院机械工程学院设计班级成型1001班设计者姓名原育民设计时间2013 年 12月目录1. 塑件的工艺分析 (4)1。

1塑件的成型工艺性分析 (4)1。

1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5)1.1。

2 塑件材料ABS的加工特性 (5)1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6)2 模具的基本结构及模架选择 (6)2。

1 模具的基本结构 (6)2.1.1 确定成型方法 (6)2。

1。

2 型腔布置 (7)2.1.3 确定分型面 (7)2.1。

4 选择浇注系统 (8)2。

1。

5 确定推出方式 (8)2。

1.6 侧向抽芯机构 (9)2.1。

7选择成型设备 (9)2.2 选择模架 (11)2.2.1 模架的结构 (11)2。

2。

2 模架安装尺寸校核 (11)3 模具结构、尺寸的设计计算 (12)3.1 模具结构设计计算 (12)3。

1.1 型腔结构 (12)3.1.2 型芯结构 (12)3。

1.3 斜导柱、滑块结构 (12)3.1。

4 模具的导向结构 (12)3。

2 模具成型尺寸设计计算 (13)3。

2.1 型腔径向尺寸 (13)3。

2。

2 型腔深度尺寸 (13)3.2。

3 型芯径向尺寸 (14)3.2.4 型芯高度尺寸 (14)3。

3 模具加热、冷却系统的计算 (15)3。

3。

1 模具加热 (15)3.3.2 模具冷却 (15)4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (16)4。

1 模具定模板零件图及加工工艺规程 (16)4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。

4.3 模具动模板(型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (17)5 模具总装图及模具的装配、试模.......................... 错误!未定义书签。

5。

1 模具的安装试模。

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185.2。

注塑模具设计说明书注塑模具设计说明书1.引言本文档旨在为注塑模具的设计提供详细指导和说明。

注塑模具是在注塑成型过程中必备的工具，准确的设计和制造对于生产高质量的注塑制品至关重要。

2.模具设计概述2.1 模具类型及用途2.2 模具材料选择2.3 模具尺寸和形状设定2.4 模具结构设计2.5 模具配件选择与设计3.模具主要零部件设计3.1 模具基板设计3.2 模具腔体与芯腔设计3.3 模具导向系统设计3.4 模具冷却系统设计3.5 模具强度校核3.6 模具表面处理4.注塑模具设计考虑因素4.1 塑料材料特性4.2 注塑工艺要求4.3 产品设计要求4.4 模具制造成本和周期5.模具设计流程5.1 需求分析与规划5.2 初始设计与草图5.3 详细设计与模拟分析5.4 模具制造与加工5.5 模具调试与试模5.6 模具验收和交付6.模具设计的注意事项6.1 常见设计错误与避免方法6.2 模具装配和拆卸注意事项6.3 模具维护与保养7.附件本文档涉及以下附件：- 附件1：注塑模具设计草图- 附件2：注塑模具3D模型文件- 附件3：模具设计分析报告8.法律名词及注释本文所涉及的法律名词及其相应注释如下：- 法律名词1：注塑成型工艺注释：指利用注塑设备将塑料加热并溶化，然后将熔融塑料注入模具腔中，并通过冷却固化成型的工艺。

- 法律名词2：模具基板注释：指注塑模具的基础组件，用于固定和支撑模具的其他部件，具有足够的强度和稳定性。

- 法律名词3：模具腔体与芯腔注释：模具腔体为模具中用于成型制品外形的部分，芯腔为模具中用于成型制品内部结构的部分。

9.结束语本文档详细介绍了注塑模具设计的各个方面。

通过遵循本文档中的指导和说明，设计师可以制定出高质量的注塑模具并实现优秀的注塑成型工艺。

注塑模具设计说明书注塑模具设计说明书一、设计背景随着工业生产的发展，注塑模具在塑料制品加工中扮演了重要的角色。

注塑模具的设计质量直接影响塑料制品的质量和生产效率。

为了确保注塑模具的设计质量，本文将介绍注塑模具设计的基本原理和步骤，并提供一些建议。

二、设计原理注塑模具设计的基本原理包括以下几点：1. **产品需求分析**：根据产品的外观、尺寸、材料等要求，确定模具设计的基本参数和要求。

2. **模具结构设计**：根据产品的形状、结构和生产工艺要求，确定模具的结构类型，包括单模具、多模具、悬浮模具等。

3. **模具零部件设计**：根据模具结构和工艺要求，设计模具的各个零部件，包括模腔、模座、导柱、导套、顶出机构等。

4. **模具材料选择**：根据产品的材料特性和生产要求，选择适当的模具材料，包括模具钢、合金等。

5. **模具加工工艺**：根据模具设计和加工要求，选择适当的加工工艺，包括数控加工、电火花加工等。

三、设计步骤注塑模具设计的基本步骤如下：1. **产品需求分析**：仔细研读产品需求文档，并与产品设计师和工程师进行沟通，确保对产品的需求和要求有充分的了解。

2. **模具结构设计**：根据产品的形状和尺寸，确定模具的结构类型，包括单模具、多模具、悬浮模具等。

根据生产要求和工艺要求，决定模具的开合方式和顶出方式。

3. **模具零部件设计**：根据模具结构设计，设计模具的各个零部件，包括模腔、模座、导柱、导套、顶出机构等。

确保各个零部件的尺寸和配合精度满足生产要求。

4. **模具材料选择**：根据产品的材料特性和生产要求，选择适当的模具材料，包括模具钢、合金等。

考虑模具材料的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性等因素。

5. **模具加工工艺**：根据模具设计和加工要求，选择适当的加工工艺，包括数控加工、电火花加工等。

确保模具的加工精度和表面质量符合要求。

四、设计要点在注塑模具设计过程中，需要注意以下要点：- **结构合理性**：模具的设计结构应合理、紧凑，尽量减少杂散空间和无效运动。

罩盖塑料注射模具设计说明书设计题目:罩盖塑料注射模具设计专业班级：模具1531小组成员：XXXXXXX指导教师：XXXXXXXXXXXXXX完成时间：2017 年6月30日目录1. 塑件的工艺分析 (3)1.1 塑件的成型工艺性分析 (3)1.1.1 塑件材料PC的使用性能 (4)1.1.2 塑件材料PC的加工特性 (4)1.2 塑件的成型工艺参数确定 (5)2 模具的基本结构及模架选择 (6)2.1 模具的基本结构 (6)2.1.1 确定成型方法 (6)2.1.2 型腔布置 (6)2.1.3 确定分型面 (7)2.1.4 选择浇注系统 (8)2.1.5 确定推出方式 (8)2.1.7 模具的结构形式 (8)2.2 选择模架 (9)2.2.1 模架的结构 (9)2.2.2 模架安装尺寸校核 (10)3 模具结构、尺寸的设计计算 (10)3.1 模具结构设计计算 (10)3.1.1 型腔结构 (10)3.1.2 型芯结构 (11)3.1.4 模具的导向结构 (11)3.1.5 结构强度计算（略） (11)3.2 模具成型尺寸设计计算 (11)3.2.1 型腔径向尺寸 (11)3.2.2 型腔深度尺寸 (12)3.2.3 型芯径向尺寸 (12)3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13)3.3.1 模具加热 (13)3.3.2 模具冷却 (13)4模具总装图及模具的装配、试模 (14)4.1 模具总装图 (14)4.2 模具的安装试模 (14)4.2.1 试模前的准备 (14)4.2.2 模具的安装及调试 (15)4.2.3 试模 (15)4.2.4 检验 (16)5设计小结 (16)塑料注射模具设计与制造实例通过一个典型的塑料制品，介绍了从塑件成型工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具图的塑料注射模具设计全过程。

1.塑件的工艺分析1.1塑件的成型工艺性分析名称:罩盖注塑模产品材料：PC产品数量：较大批量生产塑件尺寸：如图所示塑件重量：49.06g塑件颜色：透明无色塑件要求：塑件外侧表面光滑，要求全自动连续生产1.1.1塑件材料PC的使用性能可参考《塑料成型工艺与模具设计》P29表2-1PC是一种性能优良的热塑性工程材料，韧而刚，抗冲击性再热塑性材料中名列前茅；成型零件可以达到很高的尺寸精度，并在很宽的温度围保持其尺寸稳定性，抗变，耐热，耐寒，透明度较高，无毒性；在仪器仪表、照明用具，在电子电气工业中适合生产较高温度下工作的部件；在使用时要注意，PC对缺口比较敏感，易产生应力开裂，耐疲劳性和化学稳定性也稍差。

塑料模课程设计水杯盖注塑模具设计学院机电与建筑工程学院专业材料成型及控制工程姓名李瑞朝学号指导老师杨俊杰余五新目录1前言 (1)2设计任务书 (1)3塑件的结构工艺性分析 (1)4分型面及浇注系统的设计.............................5模具设计方案论证 (1)6主要零部件的设计计算 (1)7成型设备的校核计算 (1)8设计小结 (1)9参考文献 (1)1前言水杯盖在我们生活中随处可见，几乎每家每户都会用到。

市场上也有各种各样的杯盖，有时候一个灵巧鲜艳的造型便能吸引消费者的眼球，为生产厂家创造利润。

所以一个貌似简单的盖子也蕴含着无尽的商机，引人深思。

本次设计的顶盖结构非常简单，主要展现出一个最普通的生活用品的注塑成型过程，希望能有助于人们对身边事物的了解。

2设计任务书（1）塑料制品名称：水杯盖。

（2）成型方法：注塑成型。

（3）塑料原料：ABS。

（4）收缩率：0.4%~0.7%。

（5）生产批量：10万件。

3塑件的结构工艺性分析3.1塑件的几何形状分析本塑件为圆形的顶盖，尺寸中等，结构简单。

考虑到该制件精度要求较低，结合其材料性能，故选一般精度等级为：MT5。

3.2塑件原材料的成型特性分析ABS是目前产量最大，应用最广的工程塑料。

ABS是不透明非结晶型聚合物，无毒，无味，密度为1.02~1.05g/cm 3。

ABS具有突出的力学性能，坚韧，坚固；易于成型和机械加工，成型塑料油较好的光泽，经过调色可配成任何颜色。

ABS可采取注射，挤塑，吹塑，真空成型机表面涂饰等多种成型加工方法。

ABS成型性能如下:(1)易吸水，成型加工前需进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件需长时间预热干燥。

(2)比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。

(3)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。

(4)易产生熔接痕，模具设计是应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。

(5)宜采用高料温，高模温，高注射压力成型。

模具设计说明书模具设计说明书本产品为普通壳类塑件，适合注塑成型。

如图目录一、塑件的分析二、模具分型面的选择三、塑件拔模和平均壁厚四、模具模架的选择五、模具辅助机构六、模具浇注系统的设计七、模具冷却系统的设计八、模具顶出系统的设计九、注塑机的选择十、模具设计的创新(自我评价)一、塑件的分析1)该塑件的材料为ABS，收缩率为0.5%，常温下密度为1.05g/cm³，经测量得出体积为：31.72cm³计算出质量为：33.306g2)塑件的尺寸为126×84×23，尺寸中等且无特殊要求，故塑件的粗糙度选为MT3级。

3)根据要求塑件表面不能有斑点，或者熔融接痕，因此产品表面精度要求较高，取Ra=0.4,产品内部没有较高要求。

二、模具分型面的选择分型面应选择塑件的最大截面处，保证塑件的外观质量，尽量使制件留在动模一侧等原则。

本次模具设计已充分的考虑了分型面的设计原则，选取分型面为塑件的下端面最大截面处、如图三、塑件拔模和平均壁厚1)根据塑件的外形特征，在UG软件里进行塑件的拔模分析，塑件适合自动脱模。

如图：2)测得塑件的平均壁厚为：1.75mm四、模具模架的选择模架的规格为30×40，选取方法如下：1）A、B板尺寸的确定其两板的长宽尺寸主要取决于模仁的大小，模仁的长宽尺寸为260×180.A、B板长宽尺寸为260+2×65、180+2×60，按标准选取30×40模架。

型腔的厚度约45mm，型芯厚度约44mm，A 板厚度为45+40，B板厚度为44+45，此次选厚度分别为80mm、80mm。

2）方铁尺寸的确定方铁的高度=顶针面板厚度+顶针板厚度+限位钉高度(5mm)+顶出距离+10~15mm顶出距离≥制件需要顶出的高度+5~10mm方铁高度=25+20+5+30+10=90mm1）模架优先选用龙记大水口模架，CI型。

如图五、模具浇注系统1）浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成，分流道采平衡式的布置。

实训设计说明书课题名称：注塑模具设计说明书.学生姓名：学号：所在学院：汽车工程学院专业：模具设计与制造班级：模具3121摘要根据塑件制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，选择塑件制件尺寸。

本模具采用一模二件，侧浇口进料，设计顶出系统及冷却系统，CAD二维装配图及UG三维图，选择模具合理的加工方法。

附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。

关键词：模具设计；CAD二维图；浇口；冷却系统目录1. 塑件分析和工艺参数的设定21．1 塑件图21．2 塑件的结构和特点21．3 塑件材料的成型特性与工艺参数21.3.1 PP塑料的材料特性21.3.2 PP塑料的成型特性31.3.3 PP塑料的注射成型工艺参数31.4 塑料外壳的参数31.4.1 塑件的质量和体积31.4.2 塑件的投影面积42. 注射机的选择52.1 选用注射机的方法和原则52.2 注射机的选用52.3 注射机参数的校核52.3.1 最大注射量的校核52.3.2 注射压力的校核62.3.3 锁模力的校核62.3.4 最大注射成型面积的校核63. 塑料注射模具设计73.1 型腔的数目和分布73.1.1 按注射机的最大注射量确定型腔数73.1.2 按注射机的额定锁模力确定型腔数73.1.3 按制品的精度要求确定型腔数73.1.4 按经济性确定型腔数83.2 分型面的选择83.3 型芯和型腔93.3.1 型芯和型腔的结构设计93.3.2型腔和型芯尺寸的确定93.4 整体式圆形型腔侧壁和底板厚度的计算103.4.1 侧壁厚度的计算103.4.2 底板厚度的计算103.5 浇注系统的设计113.5.1 主流道的设计113.5.2 定位环的设计123.5.3 分流道的设计123.5.4 分流道的分布123.5.5 拉料杆的设计133.5.6 浇口的选择133.5.7 冷料井的设计133.5.8 塑件在模具中的位置133.6 注射机最大开模行程的校核133.7 导向机构的设计133.7.1 导柱的设计133.7.2 导套的设计143.8 推出机构的设计153.8.1 推杆的设计153.8.2 复位杆的设计153.8.3 推板导柱的设计163.8.4 推板导套的设计163.8.5 推板的设计163.8.6 推杆固定板的设计163.8.7 固定螺钉的选用173.8.8 支承钉的选用173.9 温度调节系统的设计与计算173.10 排气系统的设计183.11 机架的选用183.11.1 标准模架型号的选择183.11.2 模架长度和宽度的确定183.11.3 确定模架的厚度193.11.4 动定模板和座板的设计194. 模具的动作原理21参考文献231.塑件分析和工艺参数的设定1．1塑件图塑件外壳示意图，如图1.1所示。