现场七大基础改善手法

IE七大手法IE七大手法的归纳有很多版本，主要有以下几种：一、基础IE里的内容：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

二、台湾公司的教材里1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置改善。

三、其它的各种说法：1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、移动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。

IE七大手法内容IE七大手法防差错法又称防呆法、防愚法、愚巧法(Poka-yoke)，其意义即是防止愚笨的人做错事。

防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。

IE七大手法流程法通过完成工作所经过的手续与流程的分析,去除不必要的手续与流程,降低制造成本,提高生产效率的一种改善手法.IE七大手法五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想。

在改善时可以借用5W1H来进行质问。

改善的前提是发现问题,而发现问题则全在于怀疑的态度。

然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维,应是有系统的、循序渐进的,而且是有具体的方向。

如果没有采用系统化的技巧,往往疏漏了某些值得去改善的地方。

IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。

从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。

我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。

虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。

加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。

生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。

在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。

一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。

通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。

标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。

同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。

二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。

自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。

同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。

在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。

同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。

三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。

通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。

同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。

在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。

同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。

最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。

四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。

通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。

这个时候，正是我们要强烈地推动现场改善的时候了。

一．为什么要做现场改善：1.现场改善是一种可以持续练内功，增强生产制造能力最好的方法。

2.现场改善也是一种提升生产，工程，品管现场管理能力最佳的途径。

3.别忘记我们的竞争对手可是一刻没有停止进步，我们不改善就等着灭亡。

二．什么是现场改善：1.针对人，机，物，法，环，检的生产要素依据ISO基本要求及标准来不断做的比原来更好。

2.现场改善的成功标准最终依旧回归到效率，质量，成本上来判定。

3.现场改善要实现一次就把事情做好的理念，落实标准化，自动化，防呆化，专业化的管控。

4.现场改善主要针对八大浪费做改善：1）、制造过早(多)的浪费2）、库存的浪费3）、不良修正的浪费4）、加工过剩的浪费5）、搬运的浪费6）、动作的浪费7）、等待的浪费8）、管理的浪费三．怎么做现场改善：改善的基础及参考线---首先要建立生产流程图，明定各工站名称，使用人数，机台治工具，标准工时，是否为重要工位或检验站。

其次建立以生产控制计划为主的制程控制方案（CP）,明定工站，使用工具，制程管控重点，检验重点，管控检验的定性或定量的参数或标准，方法及异常处理。

最后明确地把具体的要点定义致现场作业的SOP及检验的SIP上，并针对关键工位做有效的培训。

1. 点的改善：就客户外验及生产投线的不良来定点重点改善。

方法：对问题做立即的反馈及纠正，落实到对应的工站。

举例：外验判退边角刮伤，反馈到全检工站未有效检边角培训并立即纠正错误动作导入边角检验，并更新SOP.进一步调查发现为热融机机台靠近生产线处机台金属柱未防护拿取产品时碰到边角造成，立即保护金属柱，增加拿取时注意提醒。

2. 线的改善：方法：-从包装工站倒着向投料工站逐站确认SOP方法，及作业动作是否正确及相符。

并进一步确认各站有无堆积，标识区分不清之现象。

-确认IPQC首件，巡检SIP,样品，记录是否符合基本要求并是否发生在正确的时间点。

举例：发现全检工站有铝泊堵孔（螺丝孔）的现象，追溯至铝泊工站员工未使用工具贴附（牛角刮板）。

IE七大手法1、工程分析2、动作研究3、价值分析4、现场改善5、工厂布置6、搬运分析7、时间研究人机法﹑五五法﹑動改法﹑雙手法﹑防錯法﹑抽查法﹑流程法IE七大手法是以下几种：工程（程序）分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究法、工作抽查法、人机配置法、工作简化法才能是刻苦的忍耐！7大手法详解：1、程序分析（整个制造程序分析--------工艺程序图；产品或材料或人的流程分析；布置与路线分析------线路图、线图；闲余能量分析-------联合程序分析；工作时双手的移动操作者程序图）2、操作分析（人机操作分析、联合操作分析-----就是在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备进行操作；双手操作分析）3、动作分析（17个基本动作）4、作业测定（运用各种技术来确定工人按照标准完成基本工作所需的时间）5、时间研究6、工作抽样（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）7、预定时间标准（主要是用MOD法）*5W1H法.*防呆法.*流程分析法(包括产品流程分析,加工路线分析,搬运分析,管理及事务流程分析).*作业分析法(包括工序作业分析,工组作业分析,人机分析)*动作分析法(动作要素分析,瞬时动作分析,微动作分析).*时间研究(秒表测时法,工作抽样法,PTS法,标准资料法).*抽样检查法.IE七大手法定义较广1.動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現.3.五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.5.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可資改善的地方.7.抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象._________________真實的七大手法1.程序分析2.動作分析3.時間研究4.人機配比5.生產線平衡6.作業測定7.工作抽樣IE七大手法介紹一、什麼是IEIE就是指Industrisal工業，Engineering工程，是由二個英文字母的字首結合。

IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）1.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1: 两手同时开始及完成动作原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲原则3: 两臂之动作应反射同时对称.原则4: 尽可能以最低级动作工作说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:原则5: 物体之”动量”尽可能利用但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7: 弹道式运动较轻快.原则8: 动作宜轻松有节奏.原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10: 适当之照明应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1>.必须有合适其工作的充足光度. 2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3>.必须有合适的投射方向.原则11: 工作抬椅高度适当舒适原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.原则13: 尽可能将二种工具合并.EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14: 工具物料预放在工作位置.原则15: 依手指负荷能力分配工作.原则16: 手柄接触面尽可能加大原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.1.意义防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3>.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1>. 使作业的动作轻松2>. 使作业不要技能与直觉3>. 使作业不会有危险4>. 使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.6.应用原理1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)1.手法名称:5 * 5W 1H法又称5 * 5何法又称质疑创意法简称五五法.2.目的:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义3.1 基本观念＊头脑就像降落伞,◈◈◈只有在开放的情况下才工作◈◈◈.＊工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.＊当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.＊一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.3.2 何处最需要改善※您的时间非常富贵,应妥善运用挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉~细心地找出材料、时间及人力的浪费.3.3 工作之构成每一工作均包含三部份:1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.最易显出改善成果的地方在于免除<操作>,因为它也自动地将<预备>和<收拾>的时间,劳力免除了.请记住<预备>及<收拾>只会增加产品的成本并不增加它的价值.3.4 改善之探讨方向每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法」的态度.剔除: 许多操作可能是不必要的,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向.合并: 将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组: 应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的.5W1H 法原则表:双手操作法,简称为“双手法”.2.目的:学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程．有一个古老的故事说:”上帝造人为何要给一个嘴巴,二个眼睛,二个耳朵以及二双手呢?”那是因为上帝希望每一个人能少说,多看,多听,多做.这样的故事我们都非常清楚与了解.但是我们若进一步加以探讨,我们是否尽力发挥我们”双手万能”的功用.每一个人都会说”当然是”如果再问下,去您的双手在工作时,有一只手在”闲置”的状态下,所占之比率例有多少,相信有许多人不能够回答出来.“双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲置”的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力.3.意义:以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善.4.应用范围1>. 适用于以人为主的工作,即研究的对象为人体的双手或双足.2>. 专注于某一「固定工作地点之研究」,即该工作固定在此地点上实施.3>. 该件工作有「高度重复性」,即该件工作会再次大量生产.非重复性之工作,则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内,而失去研究改善之目的.5.功用1>. 用以记载现行操作者双手(足)的动作过程.2>. 依(1>.)之记录,加以质疑,寻求改善之地方.3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.6.名词释义1>. 右手操作图:为双手操作图之另一称呼,盖左右手即是双手之义.2>. 操作者操作图:为双手操作图之另一称呼.盖其研究对象系以操作者之双手(足)之动作为主.3>. → :代表:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点4>. ▼:代表”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之状态.5>. ◉:代表”等待”,一手正在等待下一个动作.6>. ●:代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.EXL:将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等.7>.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在37~40公分之范围内.8>. 图表介绍人机配合法(Man-Machine Chart)简称为“人机法”.2.目的:学习如何记录人与机器配合工作时之过程.1>. 发掘空闲与等待时间2>. 使工作平衡3>. 减少周程时间4>. 获得最大的机器利用率5>. 合适的指派人员与机器6>. 决定最合适的方法3.意义:以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.4.应用范围:1>. 1人操作1部机器或多部机器2>. 数人操作1部机器或多部机器.3>. 数人操作一共同之工作.5.功用:1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形现场作业改善方法:现场作业改善方法:一、背景ISO14000环境管理系列标准是国际标准化组织(ISO)环境管理标准化技术委员会(TC207)制定的，TC/207成立于1993年6月。

现场七大基础改善手法一、定置管理企业做“6S”要进行定置、定位，有的企业做的是五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。

1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。

所谓定置管理，又称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置方法，确保员工取放方便，提高效率。

“置”是放置容器或放置方法的意思，不是位置的“置”。

2.定置方法改善案例具体操作见视频，在此不再赘述。

定置的方法在现场运用比较广泛，企业要善于利用此硬件上的保证，避免因员工的不同而造成不同效果，保证现场的质量和效率。

二、定位管理定位管理又称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，在生产过程中方便取放。

这个点是某一具体位置，“位”是位置的意思。

不同的东西摆放在不同地方，带来的劳动强度和作业效率是不同的。

根据工业工程中的动作经济原则，企业要进行作业配置，即要让员工在工序作业时，伸手就能够取到需要的东西，左右手要用的东西分别放在左右两边，最好在两个小臂范围之内，也即最适合区域，如果两个空间不够，可以将手伸出去的空间区域也叫适合区。

日本专家认为，员工在工序上作业，手的移动距离在30厘米以内是可以接受的，超过30厘米就需要进行改善。

【案例】气动扳手的改善某企业的一个车间进行家电组装，需用气动扳手。

改善前，气动扳手是利用低压空气打螺栓，当工序作业产品流出来后，扳手放在右边的作业台上，拿过扳手连打若干螺栓以后，需要好几分钟才会过来，但如果把气动扳手放回去，位置稍微不恰当，气动扳手控制阀门的叶片就会突出来，一转扳手，容易滚到地下，造成很多麻烦。

定位改善后，把扳手挂起来，调节好相应的位置高度，作业时手一伸（不要超过30厘米），一抓一打，打完后手一松，扳手自然弹回去，给员工减少很多麻烦。

可见，对物品进行合理定位，可以解决员工动作强度的问题。

三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。

现代工业生产讲究精细化，现场生产主要靠最精细化的配送，而生产的产品根据不同的形状有不同的包装，这就需要进行定量管理。

七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。

为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。

表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：1不良、修理的浪费，2过分加工的浪费，3动作的浪费，4搬运的浪费，5库存的浪费，6制造过多?过早的浪费，7等待的浪费8管理的浪费。

QC七大手法层别法的实施步骤1. 引言在质量管理领域中，QC（Quality Control）是一种用于改进产品质量的方法。

其中的七大手法层别法是QC的核心方法之一。

本文将介绍QC七大手法层别法的实施步骤，以帮助企业有效地改善产品质量。

2. QC七大手法简介QC七大手法是由日本企业家本土寅男创立的，用于改进质量问题。

这七大手法包括：检测手法、分析手法、脑力手法、工程手法、工具手法、计量手法和改善手法。

通过应用这些手法，企业可以识别和解决质量问题，提高产品质量。

3. QC七大手法层别法概述QC七大手法层别法是在七大手法的基础上，通过逐层分析和解决质量问题的方法。

这种方法能够帮助企业更加系统地改善产品质量，并找到根本原因。

3.1 检测层在QC七大手法层别法中，检测层是第一层，也是最基础的一层。

在这个层次中，我们主要进行产品的外观检查和功能性测试，并记录下发现的问题。

3.2 分析层在检测层的基础上，我们进一步深入分析发现的问题，在分析层进行原因分析，找出问题发生的原因。

这可以通过使用因果图、5W1H分析法等方法来实现。

3.3 脑力层在分析层找出问题发生的原因后，我们需要进行头脑风暴，通过脑力层来寻找解决问题的方法。

在这一层中，我们可以运用思维导图、创新策略等方法进行创新思考。

3.4 工程层在脑力层产生的解决方案中，我们需要进行工程设计，即在工程层将解决方案转化为可行的工程措施。

在这一层我们需要合理安排资源，并进行工艺流程分析和改进。

3.5 工具层在工程层确定了解决方案的工程措施后，我们需要选择和运用相应的工具。

这些工具可以是统计工具、测试工具、模型仿真工具等，用于支持和加强我们在前面层次的工作。

3.6 计量层在实施了工程层和工具层后，我们需要对已经做出改进的过程进行计量和评估。

这可以通过收集数据、制作控制图、进行统计分析等方式来实现。

通过计量层，我们可以了解改进的效果，并判断是否达到预期目标。

3.7 改善层改善层是QC七大手法层别法的最后一层，也是一个持续改进的层次。

现场七大基础改善手法课后测试如果您对课程内容还没有完全掌握，可以点击这里再次观看。

测试成绩：93.33分。

恭喜您顺利通过考试！单选题1. 下列对于定置管理的说法，正确的是：√A置是放置容器、放置方法的意思B置是指位置C定置是将物品放在最合理的位置D定置管理又叫定量管理正确答案： A2. 日本专家认为，员工在工序上作业，手的移动距离可以接受的范围是：√A 20厘米以内B 25厘米以内C 30厘米以内D 35厘米以内正确答案： C3. 在现场管理中，定量管理建立的基础是：√A定位管理B定点管理C形迹管理D定置管理正确答案： D4. 定位管理也叫定点管理，这个点是指：√A某一个具体的岗位B某一个具体的位置C某一个具体的容量D某一个具体的容器正确答案： B5. 利用人的视觉感应引起员工意识变化的管理方法是：√A现场改善防呆法B形迹管理C目视管理D看板管理正确答案： C6. 关于防呆法的描述，下列错误的是：√A注意式防错只是提醒而不能控制B控制式防错的特点是不满足条件就不动作C目的是减少对员工技能的依赖D主要用经济手段正确答案： D7. 目视管理的基本要素不包括：√A使要求看得见B使态度易把握C使过程看得见D使结果不可见正确答案： D8. 关于颜色管理，下列说法错误的是：√A颜色管理就是利用颜色区分不同的物品，不同的状态B红色是紧张色C交通指示标志属于颜色管理D蓝色使人感到惶恐正确答案： D9. 在现场改善中，对透明管理进行彻底改善，可以结合（）进行控制式防错。

√A防呆法B标识管理法C定置定位法D形迹管理法正确答案： A10. 透明管理主要利用玻璃窗、透明盒方法，透明状态的部位通常是：√A外部B表面C内部D深层正确答案： C判断题11. 限度样本是生产过程中的质量标准，无法用测量的方法进行展示。

此种说法：√正确错误正确答案：正确12. 现场改善防呆法的基本原理是把潜在的信息显现化。

此种说法：√正确错误正确答案：错误13. 在现场改善防呆法中，实施防呆改善的基本目的是通过减少实物获取正面的收益。

QC七大手法介绍品质部门是工厂内的“警察”，职责当然是保证出货的质量。

怎样保证？现场有各式各样的现象、数据。

如产线自觉不自觉的违规作业，如原料、产品的成份或重量等等表示质量的数据，或不良品的发生次数.…..QC七大手法正是收集处理这些数据，指导质量改善的有力“武器”。

通过本课程的学习，希望大家建立起质量的观念，在实际工作中知道有QC7大手法这样的“武器”能够帮助你，然后运用这7大手法去解决实际问题。

QCQC七大手法的作用查检表：查现象柏拉图：示重点鱼骨图：析因果散布图：看相关管制图：管异常直方图：呈分析层别法：滤问题第一章查检表(1)一数据1.数据:即根据测量得到的数值和资料等事宜. 因此形成数据最重要的基本观念就是:数据=事实2.运用数据应注意的重点:2.1 收集正确的数据2.2 避免主观的判断2.3 要把握事实真相二查检表1.定义:为了便于收集数据,使用简单记录填记并予统计整理,以作进一步分析或作为核对,检查之用而设计的一种表格或图表.2.作法:⏹ 1.明确目的.⏹ 2.决定查检项目.⏹ 3.决定检查方式(抽检、全检).⏹ 4.决定查验基准、数量、时间、对象等.⏹ 5.设计表格实施查验.3.分类: 点检用查检表和记录用查检表前者是按规定的时间对相关项目进行检查并记录状况，如<每日考勤表>，每天对出勤状况的检查与记录。

后者是发生了某事才做相关记录，如奥运赛场上的各项记录.一. 点检用查检表:主要功用是为要确认作业实施、机械设备的实施情形，或为预防发生不良或事故，确保安全时使用。

这种点检表可以防止遗漏或疏忽造成缺失的产生。

把非作不可、非检查不可的工作或项目，按点检顺序列出，逐一点检并记录之。

二. 记录用查检表:主要功用在于根据收集之数据以调查不良项目、不良主因、工程分布、缺点位置等情形。

必要时，对收集的数据要予以层别。

xxx不良查核表重点小结：查检-------集数据(查现象)第二章柏拉图1. 定义:根据所收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生位置或客户抱怨的种类、安全事故等不同区分标准，找出比率最大的项目或原因并且以所构成的项目依照大小顺序排列，再加上累积值构成的图形。