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砂石料质量控制措施引言概述：砂石料是建筑行业中常用的一种材料，其质量直接影响到工程的质量和安全。
为了确保砂石料的质量，采取一系列的控制措施是必要的。
本文将从四个方面详细介绍砂石料质量控制的措施。
一、原料选择1.1 原料的来源选择：选择合适的砂石料原料来源是确保其质量的关键。
应选择具备稳定供应能力、质量可靠的供应商，以确保原料的稳定性和一致性。
1.2 原料的质量检测：对于每批进货的原料，应进行质量检测，包括颗粒形状、含水率、含泥量、骨料含量等指标的检测，以确保原料符合工程要求。
1.3 原料的储存管理：原料应储存在干燥、通风的仓库中，避免受潮和污染。
同时，应按照先进的管理方法，采取先进的储存设备和控制措施，确保原料质量的稳定性。
二、生产工艺控制2.1 设备的选择：选择适合生产砂石料的设备，如破碎机、筛分机等，确保设备的性能稳定、工作效率高，以提高生产质量。
2.2 生产工艺的控制：在生产过程中，应严格按照规定的工艺要求进行操作，包括破碎、筛分、洗涤等环节，确保每个环节的操作规范和质量要求。
2.3 检测监控：在生产过程中，应设置合适的检测监控设备，对砂石料的粒度、含泥量、含水率等指标进行实时监测，及时发现问题并采取措施进行调整。
三、质量控制文件3.1 质量控制计划：制定砂石料质量控制计划，明确质量控制的目标、要求和措施，以确保质量控制工作的有序进行。
3.2 质量控制记录：建立完善的质量控制记录，包括原料检测记录、生产工艺记录、检测监控记录等，以便于对质量控制过程进行追溯和分析。
3.3 质量控制评估：定期对砂石料质量控制工作进行评估，包括对原料供应商的评估、设备性能的评估、工艺控制的评估等，及时发现问题并进行改进。
四、人员培训和管理4.1 人员培训：对从事砂石料质量控制工作的人员进行培训，包括砂石料的性能特点、质量控制的方法和要求等，提高其专业水平和质量意识。
4.2 人员管理：建立健全的人员管理制度，包括岗位责任、工作流程、考核激励等，确保人员的工作积极性和责任心，提高质量控制的效果。
砂石料质量控制措施一、背景介绍砂石料是建筑工程中常用的一种材料，对于保证工程质量和安全具有重要意义。
为了确保砂石料的质量达到标准要求，需要采取一系列的控制措施。
本文将详细介绍砂石料质量控制的相关措施。
二、砂石料质量控制措施1. 原料选择砂石料的原料选择是影响质量的重要因素之一。
应该选择质地均匀、颗粒饱满、无泥土和杂质的石料作为原料。
同时，对于砂石料的来源地也要进行严格的筛选，确保来源地没有受到污染。
2. 原料加工砂石料的加工过程也直接影响到质量。
在加工过程中，需要采取以下措施：- 对原料进行洗涤，去除其中的泥土和杂质。
- 对石料进行破碎，确保颗粒大小符合要求。
- 对砂石料进行筛分，分离出不同粒径的石料。
3. 质量检测为了确保砂石料的质量符合标准要求，需要进行质量检测。
常用的质量检测项目包括：- 砂石料的颗粒大小分布：通过筛网进行筛分，测量不同粒径的石料的质量占比。
- 砂石料的含水率：通过称重法或干燥法测量砂石料中的水分含量。
- 砂石料的密度：通过测量砂石料的质量和体积计算得出。
- 砂石料的抗压强度：通过压力试验机对砂石料进行压力测试。
4. 质量控制在砂石料的生产过程中，需要进行质量控制，以确保产品的质量稳定。
常用的质量控制措施包括：- 对砂石料的生产过程进行监控，确保各个环节符合要求。
- 对砂石料的原料进行抽样检测，确保原料的质量符合要求。
- 对砂石料的生产设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行。
- 建立质量档案，记录砂石料的生产过程和质量检测结果，以便追溯和分析。
5. 质量管理为了提高砂石料的质量，需要进行全面的质量管理。
常用的质量管理措施包括：- 建立质量管理体系，明确质量管理的目标和要求。
- 培训员工，提高员工的质量意识和技术水平。
- 定期组织质量会议，对砂石料的质量进行评估和改进。
- 建立客户投诉处理机制，及时处理客户的投诉和意见。
三、总结砂石料质量的控制是确保建筑工程质量的重要环节。
砂石料供应质量控制及保证措施一、生产质量控制措施1.为确保加工碎石的质量, 将从加工产料石原材进行控制, 现场放置原材样品箱, 所有加工原材必须以样品箱中的材料品质作比照, 有差异的原材弃除出场, 不得进行加工。
2.在加工过程中, 将配备专门的检测人员, 对已加工的碎石成品料进行定期的随机抽样, 对不合格的碎石进行清除, 并找出原因, 以避免在接下来的碎石加工中出现类似问题。
3.防止骨料破碎、分离、混料。
成品料从出筛分楼至搅拌机经历多次转动环节, 往往引起粗骨料破碎, 特别是针片状、含有裂隙和脆性的骨料较易破碎。
破碎有碎裂和剥落两种, 前者常因卸料自由落差过大所致, 后者则发生在辗转研磨中。
破碎常是引起逊径的主要原因。
成品料的级内粗细颗粒分离主要发生在堆料与物料装卸过程中, 如措施不当, 容易引起粗滚落到料堆底部的严重分离现象, 强风也会使自由抛落的细骨料产生离析。
由于分离, 使同一粒径级骨料的级内颗粒分布发生不应有的波动, 从而引起比表面积和空隙率的变化, 造成混凝土质量控制困难。
且此种分离现象一旦大量出现, 往往难以补救, 必须注意防止。
由于挡墙、料仓隔离不好, 筛网、溜槽损坏, 运载工具和装料受料仓排料仓排料不净, 骨料轮换运输时的误操作, 都有可能产生混料。
混料也是造成超径的重要原因之一。
防止破碎、分离和混料将采取下列一些措施:（1）工艺设计中力求减少成品骨料的转运环节, 降低自由落差, 避免料流的剧烈碰撞和急剧改向。
（2）采用摇臂堆料机堆料时, 要不断移动堆料机, 回转和俯仰动臂, 以保证均匀成层布料, 自由落料高度不应超过3m。
对于卸料点固定的堆料, 大、中石的自由落差5m时, 要加缓降器。
（3）一般不要在料仓、料堆排空后进行装料和堆料。
但经一定时间后, 以须及时清仓, 以免碎料、粉料累积。
对于几种料共用的料仓, 为避免混料, 仓底不应有存料死角。
落差超过3m时, 大中石应设缓降设施。
砂石料质量控制措施一、引言砂石料作为建筑材料的重要组成部分，其质量直接影响到工程的安全性、耐久性和经济性。
为了确保砂石料的质量达到标准要求，需要采取一系列的质量控制措施。
本文将详细介绍砂石料质量控制的标准格式文本。
二、原材料选择1. 砂石料的选用应符合国家标准和工程要求，确保砂石料的物理、化学性能符合规定。
2. 原材料应来自合法的矿山或石料加工企业，具备相关的采矿或加工许可证。
3. 对于特殊要求的工程，应根据工程环境和使用要求选择合适的砂石料品种。
三、原材料检测1. 对原材料进行必要的检测，包括颗粒分析、含水率、密度、强度等指标的测定。
2. 检测应由具备资质的实验室进行，确保测试结果准确可靠。
3. 对于大批量的原材料，应进行抽样检测，确保样品的代表性。
四、生产过程控制1. 砂石料的生产过程应符合相关的工艺规范，包括破碎、筛分、洗涤等环节。
2. 生产设备应保持良好的状态，定期进行维护和检修，确保设备的正常运行。
3. 生产过程中应定期进行质量抽检，确保产品质量的稳定性和可靠性。
五、质量控制记录1. 对于每一批生产的砂石料，应建立相应的质量控制记录，包括原材料检测报告、生产过程记录等。
2. 质量控制记录应详细记录每一道工序的操作情况、检测结果以及出厂质量报告。
3. 质量控制记录应保存至少五年，以备查证和追溯。
六、质量控制措施的评估与改进1. 定期对质量控制措施进行评估，分析质量控制过程中存在的问题和不足。
2. 根据评估结果，制定相应的改进措施，并进行实施。
3. 定期召开质量控制会议，总结经验，分享成功经验，提高质量管理水平。
七、质量控制的监督与检查1. 建立完善的质量控制监督机制，确保质量控制措施的有效实施。
2. 对砂石料生产企业进行定期的质量检查，包括原材料采购、生产过程控制、质量记录等方面。
3. 对不符合质量要求的砂石料，采取相应的处罚措施，并追究相关责任。
八、结论砂石料质量控制是建筑工程中至关重要的环节，通过合理的原材料选择、严格的检测、科学的生产过程控制和有效的质量控制措施，可以确保砂石料的质量达到标准要求。
砂石料质量控制措施引言概述：砂石料是建筑工程中常用的基础材料，其质量直接影响到工程的稳定性和持久性。
为了保证砂石料的质量，需要采取一系列的控制措施。
本文将从五个方面详细介绍砂石料质量控制措施。
一、原材料选择1.1 原材料来源：选择可靠的砂石料供应商，确保供应商具有合法的生产资质和质量保证体系。
1.2 原材料检测：对原材料进行必要的检测，包括颗粒大小、含水率、含泥量等指标，确保原材料符合工程要求。
1.3 原材料储存：储存砂石料时，应注意防潮、防尘、防污染，避免对砂石料质量造成不良影响。
二、生产工艺控制2.1 砂石料生产设备：选择先进的生产设备，确保生产过程的稳定性和质量可控性。
2.2 生产工艺参数：控制生产工艺参数，如搅拌时间、搅拌速度等，确保砂石料的均匀性和稳定性。
2.3 生产现场管理：加强对生产现场的管理，确保生产过程的卫生、整洁，避免外界因素对砂石料质量的影响。
三、质量检测与监控3.1 原材料检测：对进货原材料进行全面的检测，确保原材料的质量符合工程要求。
3.2 生产过程监控：通过实时监测生产过程中的关键参数，如搅拌时间、搅拌速度等，及时调整工艺参数，保证砂石料的质量稳定。
3.3 成品检测：对生产出的砂石料进行全面的检测，包括颗粒大小、强度等指标，确保成品符合工程要求。
四、质量记录与追溯4.1 质量记录：建立完善的质量记录系统，记录原材料检测、生产过程监控和成品检测的结果，以备查证。
4.2 质量追溯：对每一批次的砂石料进行追溯，记录原材料的来源、生产过程的参数和成品的检测结果，为质量问题的追责提供依据。
4.3 质量反馈：根据质量记录和追溯结果，及时反馈给原材料供应商和生产管理人员，促使其改进工艺和管理，提高砂石料的质量。
五、人员培训与管理5.1 人员培训：对生产人员进行必要的培训，提高其对砂石料质量控制的认识和能力。
5.2 人员管理：建立相应的人员管理制度，明确责任和权限，加强对生产人员的监督和管理，确保砂石料质量控制措施的有效执行。
砂石料质量控制措施引言概述：砂石料是建筑工程中常用的材料之一，其质量直接影响着工程的安全和质量。
为了确保砂石料的质量达到标准要求，需要采取一系列的控制措施。
本文将从砂石料的原料选择、生产过程控制、质量检测等方面，详细介绍砂石料质量控制措施。
一、原料选择1.1 原料来源选择：选择具备稳定供应能力的正规矿山作为原料来源，确保原料的稳定性和质量可控。
1.2 原料质量检验：对原料进行严格的质量检验，包括颗粒大小、坚固度、含水率等指标，确保原料符合工程要求。
1.3 原料混合比例控制：根据工程要求和使用场景，合理控制原料的混合比例，以达到所需的砂石料性能。
二、生产过程控制2.1 破碎工艺控制：采用合理的破碎工艺，确保砂石料的颗粒形状和大小符合要求。
2.2 清洗工艺控制：通过合适的清洗工艺，去除原料中的杂质和含泥量，提高砂石料的纯净度。
2.3 砂石料分级控制：根据工程要求，对砂石料进行分级，确保每个级别的砂石料的性能和质量都符合标准。
三、质量检测3.1 颗粒分析：对砂石料进行颗粒分析，包括颗粒大小、颗粒形状等指标的检测，确保砂石料的颗粒分布符合要求。
3.2 强度检测：对砂石料进行强度检测，包括抗压强度、抗拉强度等指标的测试，确保砂石料具备足够的强度。
3.3 含水率检测：对砂石料的含水率进行检测，确保砂石料的含水率符合工程要求，避免因含水率过高导致工程质量问题。
四、储存和运输控制4.1 储存环境控制：合理选择储存场所，确保砂石料不受潮湿、阳光直射等因素的影响，避免砂石料质量的变化。
4.2 运输方式控制：选择适合的运输方式，避免砂石料在运输过程中受到挤压、震动等因素的影响，确保砂石料的质量不受损。
4.3 运输过程监控：对砂石料的运输过程进行监控，包括运输车辆的装载情况、行驶路线等，确保砂石料的质量在运输过程中不受到破坏。
五、质量管理体系建立5.1 质量管理制度：建立完善的质量管理制度，明确砂石料质量控制的责任和要求。
砂石料质量控制措施一、引言砂石料是建筑工程中常用的原材料之一，其质量直接影响到工程的稳定性和耐久性。
为了确保砂石料的质量符合工程要求，需要采取一系列的质量控制措施。
本文将详细介绍砂石料质量控制的相关内容。
二、原料选择1. 砂石料的来源应符合相关标准，如国家标准、行业标准等。
原料供应商应具备相关资质和证书。
2. 选择具有良好矿石质量的砂石矿场，确保原料的物理和化学性质符合要求。
3. 对原料进行抽样检测，包括颗粒大小、含水率、含泥量、含沙率等指标，确保原料符合工程要求。
三、生产过程控制1. 破碎过程控制：a. 确保破碎机设备完好，并进行定期维护和检修。
b. 控制破碎机的进料量和破碎时间，以保证砂石料的颗粒大小符合要求。
c. 对破碎后的砂石料进行筛分，去除过大或过小的颗粒，保证砂石料的均匀性。
2. 清洗过程控制：a. 使用清洗设备对砂石料进行清洗，去除其中的泥土、沙子等杂质。
b. 清洗过程中，控制清洗时间和水流量，确保砂石料的洁净度符合要求。
c. 对清洗后的砂石料进行筛分，去除过大或过小的颗粒，保证砂石料的均匀性。
3. 筛分过程控制：a. 使用合适的筛分设备对砂石料进行筛分，确保砂石料的颗粒大小符合要求。
b. 定期对筛分设备进行检修和维护，确保其正常运行。
c. 对筛分后的砂石料进行重量检测，确保其质量符合要求。
四、质量检测与监控1. 对生产过程中的砂石料进行定期的抽样检测，包括颗粒大小、含水率、含泥量、含沙率等指标。
2. 使用合适的实验室设备对砂石料进行物理和化学性质的检测，确保其符合相关标准和要求。
3. 对检测结果进行记录和分析，及时发现并处理质量问题。
五、质量记录与追溯1. 对每批次的砂石料进行标识和记录，包括原料来源、生产日期、生产批次等信息。
2. 对每个环节的质量检测结果进行记录，包括检测时间、检测人员、检测结果等信息。
3. 建立质量追溯系统，确保可以追溯到每个环节的质量控制情况，以便追查质量问题的原因和责任。
砂石料质量控制措施一、引言砂石料是建造材料中常用的一种，广泛应用于道路、桥梁、水利工程等领域。
为了确保砂石料的质量，提高工程质量，需要采取一系列的质量控制措施。
本文将详细介绍砂石料质量控制措施的相关内容。
二、原料选择1. 砂石料的原材料应选择具备良好物理性能和化学性能的矿石。
2. 砂石料的原材料应符合国家相关标准，如砂石的颗粒分布、含水率、含泥量等指标。
三、原料加工1. 砂石料的加工过程应严格按照工艺流程进行，确保每一道工序的质量。
2. 加工设备应定期检修和维护，确保设备的正常运行。
3. 加工过程中应对原材料进行适当的筛分、洗涤、破碎等处理，以提高砂石料的质量。
四、质量检测1. 对砂石料进行质量检测，包括外观检查、颗粒分布分析、含水率测定、含泥量测定等指标。
2. 质量检测应严格按照国家相关标准进行，确保检测结果准确可靠。
3. 检测设备应定期校准和维护，以确保检测结果的准确性。
五、质量控制1. 砂石料的质量控制应从原料选择、加工过程到最终产品的出厂，全程进行控制。
2. 对于不符合质量要求的砂石料，应及时进行处理或者淘汰，以防止不合格产品的使用。
3. 加工过程中应严格控制加工参数，如破碎机的转速、给料量等，以保证产品的质量稳定性。
六、质量记录1. 对砂石料的生产过程进行详细记录，包括原材料的采购记录、加工过程的操作记录、质量检测记录等。
2. 质量记录应保存至少一年，以备查证和追溯。
七、员工培训1. 对从事砂石料生产的员工进行必要的培训，使其了解质量控制的重要性和操作规程。
2. 培训内容包括原材料的选择、加工工艺、质量检测方法等。
八、质量改进1. 定期评估砂石料生产过程中存在的问题和不足，并采取相应的改进措施。
2. 建立质量改进的长效机制，持续提高砂石料的质量水平。
九、结论通过以上的砂石料质量控制措施，可以保证砂石料的质量稳定性和可靠性，提高工程质量，满足建设项目的需求。
同时，对于砂石料生产企业来说，也能够提升企业的竞争力和市场形象。
砂石料质量控制措施2023-11-10contents •砂石料概述•砂石料质量控制流程•砂石料质量检测方法•砂石料质量控制设备与技术•砂石料质量控制管理措施•砂石料质量控制案例分析目录砂石料概述01CATALOGUE•砂石料是一种天然或人工制造的粒状材料，通常用于建筑、道路、水利和矿业等工程中。
它是由不同粒径的碎石、砂子和砾石组成，具有良好的物理性能和机械强度。
砂石料定义•砂石料在工程建设中扮演着重要的角色，它不仅是建筑材料的基本组成成分，还对工程的质量、安全和耐久性产生直接的影响。
因此，对砂石料的质量进行有效的控制是至关重要的。
砂石料的重要性砂石料的质量标准通常包括以下几个方面1. 粒径：砂石料的粒径应符合设计要求，以满足工程需要。
粒径过大会影响混凝土的强度和稳定性，粒径过小则可能导致混凝土的干缩裂缝。
2. 颗粒形状：砂石料的颗粒形状应尽量规则，避免有过多的尖角和不规则表面，以提高混凝土的密实度和强度。
3. 坚固性：砂石料的坚固性是衡量其抵抗外部压力和冲击的能力。
坚固性差的砂石料可能会导致混凝土开裂和破坏。
4. 含泥量：砂石料中的含泥量应符合规范要求，含泥量过高会影响混凝土的强度和耐久性。
砂石料的质量标准010*******砂石料质量控制流程02CATALOGUE确保砂石料原材料满足质量标准，如颗粒级配、含泥量、泥块含量等符合规范要求。
原材料质量标准原材料进场检验原材料储存管理对进场的砂石料进行严格检验，包括外观、物理性质、化学成分等，确保原材料质量合格。
合理规划原材料储存场地，采取必要的防雨、防潮、防火等措施，确保原材料储存安全。
03原材料质量控制0201选用先进的砂石料加工设备，提高加工效率和质量。
加工设备选择制定合理的砂石料加工工艺，确保加工过程的质量稳定。
加工工艺控制对加工过程进行实时监控，防止出现批量不合格品。
加工过程监控加强加工现场的卫生和安全管理工作，确保生产环境整洁和员工安全。
砂石料质量控制措施砂石料是建筑工程中常用的一种材料，其质量直接影响着工程的安全和质量。
为了确保砂石料的质量，需要采取一系列的控制措施。
本文将详细介绍砂石料质量控制的相关内容。
一、原料选择砂石料的质量控制首先要从原料的选择开始。
优质的砂石料应具备以下特点：颗粒均匀、无泥土、无杂质、硬度适中等。
在采购砂石料时，应选择符合标准要求的供应商，并进行现场检查，确保原料的质量符合要求。
二、原料加工原料加工是砂石料质量控制的重要环节。
在加工过程中，应注意以下几点：1. 砂石料的破碎机设备应符合国家标准，并经过定期维护和检修，确保设备的正常运转。
2. 加工过程中，要控制砂石料的湿度，避免过湿或过干对砂石料的质量产生不良影响。
3. 加工过程中，要定期对砂石料进行筛分，确保颗粒的均匀性和合格率。
三、质量检测砂石料的质量检测是确保砂石料质量的重要手段。
质量检测包括以下几个方面：1. 颗粒大小检测：通过筛分实验，检测砂石料的颗粒大小分布情况，确保符合设计要求。
2. 砂石含水率检测：通过测定砂石料的含水率，判断其湿度是否符合要求。
3. 砂石杂质检测：通过目测和实验室检测，检测砂石料中的杂质含量，确保符合标准要求。
4. 砂石硬度检测：通过硬度试验，检测砂石料的硬度，判断其是否符合设计要求。
四、质量记录砂石料的质量记录是对质量控制过程的重要记录。
质量记录包括以下几个方面：1. 原料采购记录：记录原料的供应商、规格、数量等信息。
2. 加工记录：记录砂石料的加工过程，包括设备运行情况、加工时间、湿度控制等。
3. 质量检测记录：记录质量检测的结果，包括颗粒大小、含水率、杂质含量、硬度等。
4. 异常情况记录：记录质量控制过程中出现的异常情况，并采取相应的纠正措施。
五、质量控制措施为了确保砂石料的质量，还需要采取以下控制措施：1. 严格执行相关标准：砂石料的生产和使用应符合国家相关标准，确保砂石料的质量达到设计要求。
2. 定期维护设备：加工设备应定期进行维护和检修，确保设备的正常运转。
砂石生产质量控制1天然骨料砂石骨料是最主要的原材料，其重量占混凝土重量的80%以上，砂石骨料的价格对混凝土的经济指标影响极大，同时砂石骨料质量的好坏，又直接影响混凝土的性能。
因此，在混凝土工程中，在进行砂石骨料生产时，要选用质地均匀、物理和化学性能稳定、结构致密、具有适当的强度、比重、热化学性能和弹性模量符合要求以及非碱活性的岩石作骨料的料源。
天然骨料具有外形圆滑，质地坚硬，开采费用少等优点，是比较理想的料源。
但是，由于天然砂石料的原岩种类繁多，成因复杂，级配分布常不均匀。
某些料场还含有或粘附一些不稳定的化学物质或有害成分，可能对混凝土的性能造成一定的影响。
同时在开采加工过程中会受到洪水的制约，对环境的破坏与影响也比较大。
1.1 适用范围本节生产质量控制仅适用于水工混凝土天然砂石骨料的加工生产质量控制，主要控制其生产天然粗骨料的超逊径和细骨料(砂)的的石粉含量及细度模数。
1.2 天然砂石骨料加工质量要求在水电工程中砂石骨料一般分为粗骨料和细骨料两种。
粒径大于5mm的为粗骨料，小于5mm的为细骨料，我国现行规范将粗骨料分成150～80、80～40、40～20、20～5四级,分别叫特大石、大石、中石、和小石。
细骨料按其粗细程度又可分为粗砂、中砂、细砂三种。
混凝土用粗细骨料的加工质量要求见表4-1～4-2及图4-1～4-2。
表4-1 细骨料（砂）的质量要求注：本表引自《水利水电基本建设工程单元质量等级评定标准（一）》（SDJ-207-82）带*号引自《中国长江三峡工程标准（质量标准汇编（一））》《试行》表4-2 粗骨料（碎石）的质量要求注：①、本表内容引自《水工混凝土施工规范》（SDJ207-82）；②、含有活性骨料、黄锈等，须有专门试验论证；③、力学性能的要求和检验，可按国家建工总局标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）中的有关规定进行。
图4-1 混凝土细骨料颗粒级配标准范围图图4-2 混凝土粗骨料颗粒级配标准范围图1.3 天然砂石骨料加工关键工艺质量控制天然骨料的生产是将开挖的砂砾料运至加工系统进行冲洗破碎分级，破碎是为了调整粗细骨料的级配平衡，预筛分洗泥车间是为了控制粗骨料的含泥量，筛分分级是把来料根据级配要求把砂砾料分成几个级段，并控制骨料超逊径含量。
1.3.1 骨料含泥量质量控制开挖来的砂砾料多少含有一定量的泥土，其中泥土对混凝土质量影响较大，在生产加工中必定要进行洗泥以保证砂石料质量。
天然砂石料源中常含有泥土，一般可在振动筛上用高压水（＞0.2MPa）冲洗。
如污染物附着牢固，增设机械洗石工序，其流程如图4-3所示。
流程（a）适用于清洗400mm以下的全部石料，流程（b）适用于清洗80mm以下的中小石料。
1.3.2 骨料超逊径质量控制骨料在加工生产过程中产生超逊径是不可避免的，但是超逊径过大就会影响混凝土的性能和水泥用量，因此在生产过程中要对骨料的超逊径进行严格控制。
超逊径产生的来源主要是由筛分车间筛分机的倾角和筛网孔径不合理造成的，合理选取筛分机的倾角和筛网孔径才能有效控制骨料的超逊径问题，当筛分机的倾角一定关键是选用筛网的孔径，筛网孔径选取与筛网的材料和孔形有关，筛网的材料常使用的有聚胺脂、尼龙橡胶、钢丝编织和钢板孔等，筛网孔形常使用的圆孔、方孔和长方形孔等，为了有效控制骨料的超逊径必须要通过几次的生产试验才能选定合理的筛孔尺寸，在生产中才能有效控制骨料的超逊径。
骨料入仓的方式不正确也会使骨料的逊径超过质量要求，大于40mm以上的成品粗骨料在料仓堆积中要增设缓降器，以防止堆积过程中发生再次破碎而增大骨料的逊径。
1.3.3 石粉含量控制天然砂中的石粉含量（d=0.16mm的颗粒）常态混凝土应控制在8%~15%之间、碾压混凝土应控制在10%~20%之间，最佳的含量由各工地的试验来决定；在生产过程中应进行如下控制；当砂的石粉含量偏少时，应采取利用多余的粗骨料和粗砂来破碎成细砂及石粉来补充其石粉含量，使其达到质量要求；当天然砂的石粉含量偏大时，利用螺旋分级机冲洗去部份石粉或利用直线脱粉筛脱去多余的石粉，使其达到石粉要求质量范围。
1.3.4 砂细度模数控制天然砂细度模数应控制在2.0~3.0之间，当不符合质量要求时,可采取以下措施进行调整;①天然砂细度模数偏小时,可利用部分粗骨料制粗砂进行调整;②天然砂细度模数偏大时,可经棒磨机加工,调整其细度模数;③天然砂细度模数不稳定时,可将砂筛分分级为0mm－3mm、3mm－5mm两组，分别堆存，按一定比例混合后使用。
1.4 天然骨料质量验评标准天然砂石细骨料主要评定标准如下：①严格控制细骨料的含水率和级配，细骨料应有一定脱水时间，含水率应不大于6%。
②细骨料中含泥量要小于3%（指粒径小于0.08mm的细屑淤泥和粘土的总量），粘土含量小于1%。
③细骨料的细度模数控制在2.0~3.0。
④细骨料的石粉含量常态混凝土控制为8%~15%（指小于0.16mm的颗粒）,碾压混凝土控制为10%~20%。
天然砂石粗骨料主要评定标准如下：①粗骨料含泥量D20、D40粒径级控制小于1%，D80、D150粒径级控制小于0.5%(指卵石含泥、石粉含量)。
②粗骨料软弱颗粒含量小于5%。
③严格控制各级粗骨料超、逊径含量，以原孔筛检验时，其控制标准为：超径小于5%，逊径小于10%；以超逊筛检验时，其控制标准为：超径为零，逊径小于2%。
2.人工骨料人工骨料是用机械的方法将岩石破碎加工制成的人工砂石料。
人工骨料具有岩种单一，级配控制方便，骨料表面粗糙，与水泥粘结性能好，有利于提高混凝土的抗裂性能，可以常年加工开采等优点，目前已被广泛应用。
但由于其孔隙率和比表面积较大，采用人工骨料的混凝土其水泥和砂子用量略高，人工骨料的开采加工费用一般也比天然砂石料要高。
2.1 适用范围本节生产质量控制仅适用于水工混凝土人工砂石骨料的加工生产质量控制,主要控制其生产人工粗骨料的超逊径和细骨料(砂)的的石粉含量及细度模数。
2.2 人工砂石骨料加工质量要求在水电工程中人工砂石骨料一般分为粗骨料和细骨料两种。
粒径大于5mm的为粗骨料，小于5mm的为细骨料，我国现行规范将粗骨料分成150～80、80～40、40～20、20～5四级,分别叫特大石、大石、中石、和小石。
细骨料按其粗细程度又可分为粗砂、中砂、细砂三种。
混凝土用人工粗细骨料的加工质量要求见表4-3～4-4表4-3细骨料（砂）的质量技术要求注：本表引自《水利水电基本建设工程单元质量等级评定标准（一）》（SDJ-207-82）表4-4粗骨料质量技术要求①、本表内容引自《水工混凝土施工规范》（SDJ207-82）；②、含有活性骨料、黄锈等，须有专门试验论证；③、力学性能的要求和检验，可按国家建工总局标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）中的有关规定进行。
2.3 人工砂石骨料加工关键工艺质量控制人工砂石骨料的生产是将山场开挖毛料运至加工系统进行多段破碎和多次筛洗分级，多段破碎是为了调整粗细骨料的级配平衡，预筛分洗泥车间是为了控制粗细骨料的含泥量，筛分分级和冲洗是把各段破碎的料子根据级配要求分成几个级段，并控制骨料超逊径含量。
2.3.1 毛料粒径控制粗碎是人工砂石骨料生产的最主要的破碎工序，是人工砂石加工系统的龙头，但为保证粗碎作业的正常进行，毛料的粒径不应大于破碎机进口宽度的0.85倍。
为保证毛料的设计粒径，料场采用深孔微差挤压爆破，以控制块度，具体的粒径要根据粗碎设备的规格型号而定。
目前常用的粗碎破碎设备有：鄂式破碎机、旋回破碎机、反击式破碎机。
2.3.2 骨料含泥量（泥块）质量控制骨料含泥量过高，会引起混凝土强度降低和成型混凝土外观颜色失真花脸，并最终会使混凝土产生裂缝。
因此，在骨料的生产过程中，应严格控制骨料的含泥量。
为在生产中控制骨料的含泥量（泥块含量），在毛料的开采过程中，严禁泥块混入装车，并在粗碎位置要安排人员进行检查、控制，在生产加工过程中必须用洗石设备进行冲洗，并必须保证冲洗水的喷水压力不小于2Kg/cm。
①洗石设备选型洗石设备应根据砂石原料的含泥量、可洗性、所需的处理能力和被清洗物料的最大粒径，来确定砂石清洗设备的类型和清洗时间。
砂石加工厂常采用圆筒洗石机和槽式洗石机。
槽式洗石机处理能力大，结构简单，效果好。
但只能洗80mm以下的物料，且能耗大。
圆筒洗石机允许最大粒径可达400mm，可用来清洗原料和半成品。
国外多采用圆筒洗石机。
洗石机还兼有减少碎石棱角改善粒形的作用。
②骨料冲洗常见的冲洗方法冲洗常见的冲洗方法：见下表4-5表4-5 砂石骨料的冲洗方法2.3.3 超逊径质量控制各级石子超逊径颗粒含量的变化，会导致混凝土级配的改变，并将影响新拌混凝土的和易性，因此在粗骨料生产中，每班人员在筛分车间检查1次各级骨料超逊径含量。
为保证工程混凝土施工的工程质量，粗骨料的超径和逊径必须有效地加以控制，决不允许超过规范规定，并应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的标准。
超径和逊径骨料的百分率(按重量计)是筛分作业的质量控制指标，要求超径石不大于5%，逊径石不大于10%。
造成粗骨料在生产中产生超逊径的主要有以下几种原因：①筛网筛孔选取不合理；②给料过多，筛分机筛分效率低；③筛分机倾角过大和筛孔尺寸不合理等因素。
为了在生产中控制超逊径的含量一般采用的办法有：①根据筛分机的倾角和筛网材料选取合理的筛孔尺寸；②加强筛板的维护监督，发现问题，立即进行处理；③通过对给料的改进来调节骨料中的筛分效率。
2.3.4 砂细度模数控制人工砂细度模数应控制在2.4~2.8之间，当不符合质量要求时,可采取以下措施进行调整;①人工砂细度模数偏小时,可利用部分粗骨料制粗砂进行调整;②人工砂细度模数偏大时,可调整砂筛的筛孔尺寸,筛出部分粗砂进行破碎制成细砂和石粉,调整其细度模数;2.3.5 石粉含量控制人工骨料用于常态混凝土的砂子所允许的石粉含量比碾压混凝土的低。
石粉含量较低的人工砂配制出的混凝土和易性较差；石粉含量过多，会使混凝土拌合物过于干稠，阻碍水泥与骨料表面的粘结，使混凝土强度降低。
人工砂中的石粉含量（d=0.16mm的颗粒）常态混凝土应控制在10%~15%之间、碾压混凝土应控制在14%~20%之间，最佳的含量由各工地的试验来决定；在生产过程中应进行如下控制；当人工砂的石粉含量偏少时，应采取利用多余的粗骨料和粗砂来破碎成细砂及石粉来补充其石粉含量，使其达到质量要求；当人工砂的石粉含量偏大时，利用螺旋分级机冲洗去部份石粉或利用直线脱粉筛脱去多余的石粉，使其达到石粉要求质量范围。
2.3.6 含水率控制在人工砂石骨料加工系统中含水率的控制主要是控制细骨料的含水率，人工砂加工生产现主要有干式生产和湿式生产两种方式：干式生产的砂含水率是稳定的，只要在砂仓设防雨棚就能保证含水率稳定；在湿式生产过程中除在料仓设防雨棚外还应采取以下措施来控制砂含水率稳定：①在生产过程中利用机械方法脱水，②设立自然脱水砂仓，并在砂仓底部设脱水盲沟和排水设施。
