APQP五个阶段工作内容

APQP五个阶段工作内容

第一阶段 计划和确定项目

输 入

· 顾客的呼声 1. 客户访谈记录表

——市场研究 2. 产品可行性分析报告

——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审

——小组经验 3. 产品开发申请单

· 业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)

· 产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表

· 产品/过程设想 5. APQP计划

· 产品可靠性研究

· 顾客输入

输 出（作为第二阶段的输入）

· 设计目标

· 可靠性和质量目标 6. 设计指标构想

· 初始材料清单 7. 初始材料清单

· 初始过程流程图 8. 初始过程流程图

· 产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性

· 产品保证计划 10.产品保证计划

· 管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）

立项 第二阶段 产品设计和开发

1. （功能框图）

设计责任部门的输出 2. DFMEA

（作为第三阶段的输入） 3. 特殊特性确认

· 设计失效模式和后果分析（DFMEA）； 4. 图纸、BOM、总成图

· 可制造性和装配设计；

· 设计验证； 5. 产品开发进度管制表

· 设计评审； 实验计划、治具计划

· 制造样件 控制计划； 6. 小组可行性审查

· 工程图样（包括数学数据）；

· 工程规范； 7. 产品检验记录表（零部件）

· 材料规范；

· 图样和规范更改。 8. 样件检验记录表

9. 工程规范

产品质量小组输出 10. 材料规范

（作为第三阶段的输入） 11.实验报告

· 新设备、工装和设施要求； 12.实车验证报告

· 产品和过程特殊特性； *ECN

· 量具/试验设备要求；

· 小组可行性承诺和管理者支持。 13.工具设施要求

14.量具/试验设备要求

15.小组可行性承诺

16.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）

DFMEA分析

图纸/样件

样件计划

评审

委外制作

样件制作

设计验证确认

OTS送样

小组可行性承诺

评审 工具设施要求 设计评审 样件

第三阶段 过程设计和开发

输出（作为第四阶段的输入） 内稽

· 包装标准；

· 产品/过程质量体系评审； 1. 产品过程流程图

· 过程流程图；

· 车间平面布置图； 2. 工厂布置图

· 特性矩阵图；

· 过程失效模式及后果分析（PFMEA）； 3. 特性矩阵图

· 试生产控制计划；

· 过程指导书； 4. PFMEA

· 测量系统分析计划；

· 初始过程能力研究计划； 5. 试生产CP

· 包装规范； 6. 调试SOP、组装SOP、

· 管理者支持。 测试SOP、老化SOP、返工SOP

7. 包装规范

8. MSA计划

9. PPK计划

10.生产计划

11.培训计划

12.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）

过程流程图

车间平面设计

试生产CP

SOP/检验标准

包装规范

设备工装模具制MSA计划 OTS样品制造 设计评审 特性矩阵

PFMEA 产品/过程质量体系评审

PPK计划

试生产计划

培训计划

评审 试生产

第四阶段 产品和过程确认

输出 （作为第五阶段的输入） 1. 制令、检验报告、日报

· 试生产；

· 测量系统评价； 2. MSA

· 初始过程能力研究；

· 生产件批准； 3. PPK

· 生产确认试验； 4. 试验报告、实车确认、包装评价

· 包装评价；

· 生产控制计划；

· 质量策划认定和管理者支持。 5. PSW（零件提交报告）

6. PPAP

7. 生产CP

8.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）

正式生产

第五阶段 反馈、评定和纠正措施

输出

• 减少变差； 1. CPK

• 顾客满意； 2. 顾客满意度调查表

• 交付和服务。

3. 交付记录

客诉报告等 试生产

MSA分析

PPK

试生产确认

PPAP提交

质量策划认定

评审 PPAP认可

APQP有效性

量产转移评价

减少变差

顾客满意

交付和服务 方法和体系