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染整⼯艺原理染整⼯艺原理（有⾊）(dyeing & printing)第⼀章绪论⼀. 被染⾊物的形态⼆．染⾊牢度三. 染⾊⽅法四. 从染料的性质看上染⽅式五. 染⾊设备⼀. 被染⾊物的形态（1）散纤维→纤维丝的直接染⾊（2）纱线→可分为绞纱和筒⼦纱染⾊（3）织物（布）→常⽤的⽅法有浸染法和轧染法⼆. 染⾊牢度1，定义：染⾊物在染⾊后的使⽤或加⼯过程中，在外界条件的影响下，能够保持原来⾊泽的能⼒。
2，⼀般牢度可分为5级（⽇晒牢度分为8级），⽽且，级数越⾼牢度越好，按外界条件可分为⽇晒牢度、汗渍牢度、皂洗牢度、⼲摩擦牢度、湿摩擦牢度、熨烫牢度、氯漂牢度、升华牢度等。
3，⽇晒牢度分8级，与①染料结构、②纤维材料、③染料⽤量（⾼-⽇晒牢度⾼；低-⽇晒牢度低））④后整理、抗皱整理、柔软整理⽇晒牢度下降有关。
若要达到⾼标准，可加紫外吸收剂。
三. 染⾊⽅法染⾊⽅法有浸染和轧染。
1，浸染法：将织物浸在染液中，在⼀定条件下，维持⼀定的时间，使染料和纤维结合上染（影响因素有：染液浓度、染⾊温度、时间和pH值、添加剂等）。
（1）上染百分率=（上染到纤维上的染料量/投⼊到染浴中的染料总量）×100%（2 ）⽤量常⽤―owf ‖，即相对于织物重表⽰。
（3）浴⽐：织物重量与染液体积（重量）的⽐。
如1：20。
也可以写做20：1，两者表达的意思相同。
（4）平衡上染百分率：染⾊达到平衡时的上染百分率。
（5）半染时间: 达到平衡上染百分率⼀半所⽤的时间2. 轧染：将被染织物短暂浸在染液后，⽤轧辊把染液挤轧⼊织物，并轧去多余的染料溶液，再经烘⼲（焙烘），使染料与纤维结合固着。
（1）轧余率（轧液率、带液率)：（浸轧后织物重－⼲布重）/⼲布重×100%轧染⼀般是连续染⾊加⼯，⽣产效率⾼，适合⼤批量织物的染⾊，但被染物所受张⼒较⼤，通常⽤于机织物的染⾊，丝束和纱线有时也⽤轧染染⾊。
*：泳移：织物在浸轧染液后焙烘过程中，染料随⽔份的移动⽽移动的现象（烘⼲时，织物表⾯⽔分蒸发，通过⽑细管效应，这两部分染液会向织物的受热表⾯移动，产⽣染料―泳移‖现象，造成⾊斑。
合成纤维制备的原理与方法合成纤维是一种人造纤维，其制备原理是将聚合物化合物通过加热或其他化学反应转化为可拉伸的溶液或熔体，再通过纺丝成为纤维。
与天然纤维相比，合成纤维具有许多优点，如强度高、耐磨、易染色、易加工等，广泛应用于纺织、化工、医疗等领域。
本文将介绍合成纤维制备的原理与方法。
一、化学合成法化学合成法是制备合成纤维的主要方法之一。
该方法通常将含有合成纤维原料的有机化合物在一定条件下进行反应，生成可拉伸的溶液或熔体，并通过纺丝成为纤维。
常用的化学合成法有溶胶-凝胶法、湿法纺丝法、干法纺丝法等。
1. 溶胶-凝胶法溶胶-凝胶法是一种将有机聚合物通过化学反应转化为可拉伸溶液的方法。
该方法主要分为催化凝胶法和热凝胶法两种。
催化凝胶法：将含有合成纤维原料的有机化合物在氯化锂、甲醇和水的共沸溶液中进行反应，生成凝胶。
通过脱水、再生、纺丝等工艺步骤，得到合成纤维。
热凝胶法：将含有合成纤维原料的有机化合物加入亚硝基漆酸或氧化氰等引发剂中，在高温下进行反应，生成凝胶。
通过脱水、再生、纺丝等工艺步骤，得到合成纤维。
2. 湿法纺丝法湿法纺丝法是将含有合成纤维原料的聚合物溶液加入硫酸、盐酸等溶剂中，生成纤维的方法。
通常该方法的步骤包括聚合、溶解、加纺、成纤、拉伸等多个环节。
最终得到的纤维具有优异的拉伸强度和耐久性。
3. 干法纺丝法干法纺丝法是将合成纤维原料经过溶解加工，形成熔体，然后通过经过高温等处理，使熔体变为柔软的纤维状物质。
这种方法需要高温条件，并且设备较为复杂，但是所得到的纤维质量稳定，拉伸强度较高。
二、物理法物理法是制备合成纤维的另一种主要方法。
它主要依靠原料聚合物的物理性质和纤维化条件来制备纤维。
常用的物理法有熔融纺丝法、膨胀法等。
1. 熔融纺丝法熔融纺丝法是将合成纤维原料加热后熔化，然后通过纺丝器将熔体挤出，形成纤维状物质的方法。
该方法相比于湿法纺丝等方法来说，工艺简单，所需要的设备也比较少，成本相对较低。
模块四合成纤维及混纺纤维制品的染色单元一涤纶织物的染色一、高温高压法染色法⏹优点:高温高压法染物得色鲜艳、匀透，可染制浓色。
织物手感柔软，适用的染料品种比较广，染料利用率较高（80％～90％）⏹缺点:间歇生产，生产效率较低,需要压力染色设备。
（一)高温高压染色法（浸染）工艺⏹1、工艺流程及主要条件⏹冷水进缸→润湿(60~65℃×10min）→60℃起染色→升温至130℃保温(升温速率1-2℃/min，130℃×30-90min）→降温(降温速率1—2℃/min) →80℃排液→温水洗（70-80 ℃×10min）→冷水洗10min →还原清洗（38％ NaOH 3ml/L、85％保险粉2。
5g/L、表面活性剂3g/L,70～80℃×20min）→水洗（40~50℃×10min)→冷水洗×10min→出缸2、工艺处方⏹分散染料 x％(对织物重）⏹分散剂NNO（或胰加漂T） 0~0.5g/L⏹冰HAC 0。
5ml/L（调节PH=5~6)⏹（或磷酸二氢铵 1～2g/L）还原清洗：⏹100%NaOH 2—3g/L、⏹85%保险粉 2-3g/L、⏹表面活性剂 1—3g/L，⏹70~80℃×20min（二）高温高压染色法（卷染)工艺⏹1、工艺流程及主要条件冷水进缸→温水2道（60～65℃，2道）→60℃起染色2道→1道升温至100℃→ 1道升温至110℃→ 1道升温至120℃→1道升温至130℃→130℃保温染色6道→冷水洗2道→还原清洗（38% NaOH 3ml/L、85％保险粉2。
5g/L、表面活性剂3g/L，70~80℃，2道）→水洗（40～50℃，1道）→冷水洗→出缸2、工艺处方⏹分散染料 x%（对织物重）⏹分散剂NNO(或胰加漂T） 0～0.5g/L⏹冰HAC 0。
5ml/L（调节PH=5～6)⏹（或磷酸二氢铵 1~2g/L）还原清洗：⏹100％NaOH 2—3g/L、⏹85%保险粉 2-3g/L、⏹表面活性剂 1-3g/L，⏹70~80℃×20min（三)工艺讨论（1)染料的选择⏹必须有良好的分散稳定性和较好的移染性、遮盖性。
烧毛工艺:烧毛车速：稀薄织物120-150m/min厚密织物80-120m/min织物品种:纯棉织物：透烧法轻薄织物：切烧法涤/棉织物：切烧法或对烧法冷水辊:对冷水辊中通有的冷却水的温度必须进行适当控制，以便提高冷却效率，避免辊面上形成冷凝水滴。
烧毛质量评价按照5级制标准进行评级，5级质量最好，一般要求4级以上一般：门幅收缩应控制在2%以下落布温度应控制在50℃以下接触式烧毛机对于粗支厚密织物及低级棉织物的烧毛效果好，可以炭化和去除棉结（死棉），改善布面白芯。
Principle of alkali desizing(碱退浆）1）在热碱液作用下浆料会发生溶胀，从凝胶状态变成溶胶状态而与纤维的粘着变松，容易洗落下来。
2）CMC、PA类的浆料在热碱液中的溶解性能较好，再经水洗可具有良好的退浆效率。
特点：适用性强，可用于各种浆料的退浆；可使用丝光的废碱液，成本低；退浆率低，约50-70%；对大多数浆料没有化学降解作用PV A上浆织物最好在烧毛和预定形前退浆。
原因：PV A浆料水溶性很好，但经上浆烘燥成膜后，其水溶性大大下降。
在高温作用下如果条件剧烈，可能会使PV A的羟基之间发生脱水反应，形成内醚；热处理也会使浆膜中高聚物有结晶化现象。
这些都会造成PV A浆料浆膜的溶解度降低，而退浆前的烧毛或预定型都有可能使PV A发生脱水和结晶化，浆膜变硬而溶解度变差，造成退浆困难。
alkali desizing process（碱退浆工艺）:轧碱→打卷堆置或汽蒸→水洗平幅轧碱：轧碱（烧碱5～10g/L，温度70~80℃）；打卷堆置（50～70℃，4～5h）或汽蒸（60min）水洗Acid desizing（酸退浆）优点：去除矿物盐，提高织物白度缺点：退浆率不高；条件控制不当，易损伤纤维素纤维；对PV A和PA浆料无降解作用工艺：碱（酶）退浆、湿进布浸轧稀硫酸溶液（硫酸浓度4～6g/L，温度40～50℃），再保温堆置45～60min（严格防止风干现象发生）Enzyme desizing（酶退浆）淀粉酶的种类α－淀粉酶（液化酶、糊精酶）：切断淀粉大分子内部的α-1,4-甙键，形成糊精、麦芽糖、葡萄糖，具有很强的液化能力β－淀粉酶（糖化酶）：从淀粉大分子的非还原性末端顺次进行水解，形成麦芽糖；对支链淀粉中的α-1,6-甙键无水解作用酶退浆工艺有轧堆法、浸渍法、轧蒸法和卷染（机）法。
1.染色牢度：染色产品在使用或以后的加工处理过程中能保持原来色泽的能力。
2.浸染：将纺织品浸渍在染液中，经一定时间使染料上染并固着在纤维上的染色方法。
3.轧染：织物在染液中经过短暂的浸渍后，随即用轧辊轧压，将染液挤入纺织品组织空隙并去除多余染液，使染料均匀分布在织物上。
染料的固着是在以后的气蒸等过程中完成的。
4.浴比：染液体积与被染物质量之比。
5.轧液率：织物上带的染液质量占干布质量的百分率。
6.泳移：织物在浸轧染液以后的烘干过程中，染料沿着水分蒸发方向移动的现象，引起阴阳面等色差。
7.扩散边界层：动力边界层内靠近纤维表面的染液几乎是静止的，此时，然也主要靠自身的扩散靠近纤维表面，该也曾成为扩散边界层。
8.动电层电位：吸附层与扩散层发生相对运动而产生的电位差。
9.动力边界层：一般把染液从染液本体到纤维表面流速降低的区域成为动力边界层。
10.双电层电位：在水溶液中，纤维表面带负电荷与其带相反电荷的正离子由于热运动距离纤维表面远近一定的浓度分布。
因此产生一个吸附层和一个扩散层即所谓的双电层。
11.直接性：染料离开染液上染纤维的性能，一般可用染色平衡时染料的上染百分率来表示。
12.平衡上染百分率：在一定条件下染色达到平衡时，纤维上吸附的染料量占投入染料总量的百分比。
上染百分率：吸附在纤维上的染料量占投入总量的百分率。
13.平衡吸附量：染色平衡时纤维上的染料浓度成为平衡吸附量。
14.染色饱和值：纤维在一定的染色温度下，所能上染的最大染料量。
15.半染时间：达到平衡吸附量一半所需要的时间，用t1/2表示，表示染色达到平衡的快慢。
16.匀染：染料在织物表面以及纤维内部分布的均匀程度。
17.移染：使上染较多部位的染料通过解吸转移到上染较少的部位，提高匀染效果。
18.亲和力：纤维上染料标准化学位和染液中染料标准化学位差值的负值。
19.染色热：无限小量染料从含有染料呈标准状态的染液中转移到染有染料呈标准状态的纤维上，每摩尔染料转移所吸收的热量。
染整工艺与原理染整工艺是指将纺织品通过染色、印花等工艺，使其获得所需颜色和图案的过程。
而染整工艺的原理则是指在染色和印花过程中所运用的化学、物理原理，以及工艺技术。
下面将就染整工艺与原理进行详细介绍。
首先，染色工艺是指将染料溶液渗透到纤维内部，使其获得所需颜色的过程。
染料分子通过与纤维分子之间的作用力，将染料固定在纤维上，从而实现染色。
在染色工艺中，染料的选择、染色剂的使用、染色条件的控制等都是非常重要的。
染料的选择需要考虑其与纤维的亲和力，染色剂的使用需要考虑其对环境的影响，染色条件的控制需要考虑温度、时间、pH值等因素的影响。
其次，印花工艺是指将染料或浆料通过模板印刷到纺织品上，形成所需图案的过程。
印花工艺的原理是利用染料或浆料与纤维之间的化学或物理作用力，将染料或浆料固定在纤维上，从而实现印花。
在印花工艺中，模板的设计、染料或浆料的选择、印花条件的控制等都是非常重要的。
模板的设计需要考虑图案的复杂度和精细度，染料或浆料的选择需要考虑其对纤维的亲和力，印花条件的控制需要考虑温度、压力、速度等因素的影响。
除了染色和印花工艺，染整工艺还包括漂洗、定型、整理等环节。
漂洗是指将染色或印花后的纺织品进行清洗，去除多余的染料或浆料，使其获得所需的颜色和图案。
定型是指将染色或印花后的纺织品进行加热或加压处理，使染料或浆料固定在纤维上，增强其耐洗、耐摩擦等性能。
整理是指将染色或印花后的纺织品进行整理，使其获得所需的手感和外观。
总之，染整工艺的原理是在染色和印花过程中运用化学、物理原理，以及工艺技术，使纺织品获得所需的颜色和图案。
染整工艺的发展离不开对化学、物理原理的深入研究，以及对工艺技术的不断创新。
希望本文的介绍能够为染整工艺的学习和研究提供一定的帮助。
染整工艺原理后整理染整工艺是指对纺织品进行染色和整理加工的方法和过程。
染整工艺的原理主要包括染色原理和整理原理，下面对其进行详细介绍。
一、染色原理：染色是指将染料溶解在一个溶液中，使染料分子进入纤维内部或与纤维表面发生反应，从而在纤维上形成一层彩色薄膜或彩色纤维的过程。
1.染料的选择：染料是染色的核心材料，其选择需要考虑颜色的稳定性、亮度、鲜艳度等因素。
常见的染料有酸性染料、阳离子染料、活性染料等。
2.染料的吸附和扩散：染料在纤维上的吸附和扩散是染色的关键步骤。
纤维内部的吸附表现为分子间的物质转移，这要求染料分子要小且易溶于纤维内部；纤维表面的吸附需要染料与纤维表面发生化学反应，如酸性染料与羟基纤维表面形成氢键，阳离子染料与阴离子纤维表面形成离子键。
3.温度和浸泡时间：温度和浸泡时间对染色的效果有重要影响。
提高温度可增加染料分子的动力学能量，加快扩散速率；延长浸泡时间则有助于染料分子均匀地吸附到纤维上。
4.盐的作用：染色过程中加入盐可提高染料的吸附率和色牢度。
这是因为盐能增加纤维表面的离子浓度，促进染料与纤维表面的离子反应，从而加强染料的固着力。
二、整理原理：整理是指对染色后的纺织品进行物理或化学处理，使其具有良好的外观、手感和性能。
整理过程中可以采用物理力学、化学处理、聚合技术等方法。
1.物理处理：物理处理是指通过拉伸、压缩、压光等手段改变纤维的结构和形态，改变纺织品的手感和外观。
例如，通过水洗、拉直、烘干等处理，可以使纺织品获得柔软、平整的效果。
2.化学处理：化学处理是指通过化学药剂作用改变纤维或织物表面的性质。
例如，通过应用涂覆剂、膨润土和硅油等处理，可以提高纺织品的防水性、防尘性和耐洗性。
3.聚合技术：聚合技术是指通过聚合物的形成或加入增韧剂等手段改变纤维的性能。
例如，通过在纺织品中加入增韧剂，可以增强纤维的拉伸强度和耐磨性。
4.效果检测：整理后的纺织品需要进行效果检测，以确保染色和整理效果符合要求。
合成纤维织物的染色工艺研究合成纤维织物的染色工艺是对合成纤维织物进行染色的过程研究，旨在开发出一种有效的方法，以实现对合成纤维织物进行彩色染色，并确保染色效果持久，色牢度高。
本文将探讨合成纤维织物的染色工艺研究的背景、重要性、染色工艺和相关技术。
背景和重要性合成纤维织物是人造纤维的一种重要类型，如尼龙、聚酯纤维、丙纶等。
与天然纤维相比，合成纤维织物具有优异的耐磨、耐洗、耐光、抗皱和易保养等特点，被广泛应用于纺织、服装、家居装饰和工业用途等领域。
然而，由于合成纤维的特性，其染色过程相对复杂，需要采取特定的染色工艺，以确保彩色服装和纺织品的质量和持久性。
染色工艺合成纤维织物的染色工艺通常涉及以下几个步骤：预处理、染色和后处理。
预处理是染色前的准备过程，其目的是去除合成纤维织物上的杂质和固有的色素，以提供Clean的基质给染料与织物的相互作用。
预处理的步骤包括引染、分染、漂白和除油等。
引染是用助染剂将纺织物上有色杂质溶解出来，分染是将织物分成几个部分进行染色以避免色斑，漂白是通过化学物质去除织物上的有色染料和污渍，除油是去除织物表面的油脂。
染色是整个染色过程的核心。
在选择合适的染料时，需要考虑合成纤维织物的化学特性和染色特性。
合成纤维织物的染色通常使用分散染料或酸性染料。
分散染料适用于聚酯纤维，通过与纤维表面亲和力的增加来实现染色。
酸性染料适用于尼龙和丙纶等合成纤维，通过酸性染料和纤维上的带电基团之间的电荷交换来实现染色。
在染色过程中，还需要考虑染料的浓度、染色时间和温度等参数。
合适的染色条件能保证染色的均匀性和染色效果的持久性。
此外，还可以添加助剂和染色助剂，如柔软剂、抗氧剂和色牢度增强剂等，以增强染色效果和织物的性能。
染色后处理是染色过程的最后一步，目的是固定染料在纤维中并增加色牢度。
染色后处理通常包括冲洗、除碱、脱水、定型和干燥等。
在这一步骤中，合成纤维织物与化学药剂或热处理相结合，以确保染料的持久性和织物的稳定性。
