塑胶件QC检查标准

是不精密部件有限公司技术标准：一.范圍本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。

本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。

二、术语和定义：下列术语和定义适用于本标准。

2．1 不良缺陷定义：2．1．1 塑料件不良缺陷定义2．1．1．1 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

2．1．1．2 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。

2．1．1．3 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。

2．1．1．4 批锋（毛刺）：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等处溢出的多余胶料，摸上去有刮手感觉。

2．1．1．5 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

2．1．1．6 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。

2．1．1．7 气纹：因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。

2．1．1．8 流纹：因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。

2．1．1．9 银纹：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。

2．1．1．10 烧焦：指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。

2．1．1．11 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

2．1．1．12 拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。

2．1．1．13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。

2．1．1．14 翘曲：塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。

2．1．1．15 杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。

2．1．1．16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。

4.2.4Ｄ面：内面(或指定面)
4.3参考文件:
4.3.1《检查基准书》
4.3.2《样品承认书》
4.4检验事项:
4.4.1依据样本,图纸,检查基准书等对产品作外观检查。(如:检查产品颜色,及有无刮花,缩水,少胶,断柱子,油污等等)
4.4.2依据样本,图纸,检查基准书等对产品作尺寸检查.
4.4.3依据样本,图纸,检查基准书等对产品作结构检查.
4.6.1依据MIL-STD-105E记数值抽样表普通检验水准Ⅱ级，检验水准依正常检验单次抽样计划实施。(塑胶件生产过程中巡检不适用)
4.6.2特殊情形由品质部主管调整检验水准。
致命缺点:对人体造成隐患或严重影响产品性能和装配的不符合点。
严重缺点:对产品性能、装配及操作有影响的不符合点。
轻微缺点:对产品性能、装配及操作无影响的，在上述两种缺点之外的不符合点。
继续燃烧
黄色
浓黑烟
软化起泡
比PS易焦
特殊聚丙烯气味
塑钢POM
容易
继续燃烧
紫色火焰
溶融滴落
起泡
强烈刺鼻味
续上表
作业规范
文件编号：QC-QS-A0-024
版本：A/0
页数：4/10
文件名称
塑胶检验标准
制定/修订日期：2006/12/7
生效日期：2006/12/8
5.2其它各项指标检验方法与判定基准:
ＮＯ
软化
刺激性酸味
聚苯乙烯PS
容易
继续燃烧
橙黄色浓黑烟碳束
软化
起泡
特殊苯烯
单体味
作业规范
文件编号：QC-QS-A0-024
版本：A/0
页数：3/10
文件名称

4.3 抽样转换原则:
4.3.1正常检查转加严检查的条件：连续5批来料中有2批(包括检验不到5批就发现2批)检验不合格。
4.3.4.3.2加严检查到正常检查的条件：连续5批检验合格。
4.3.3正常检查到放宽检查的条件
4.3.3.1 连续10批检验合格。
4.3.3.2 10批中不合格品(或缺陷)总数在界限个数以下。
√
熔接线强度的破坏性试验
√
附着力测试
√
EMI附着力
√
密着力
√
耐酒精
√
静压力测试
√
低温试验
√
高温试验
√
湿热试验
√
热冲击
√
盐雾试验
√
塑胶壳可靠性试验检测判定标准版本：V1.0
序号
试验项目
检验方法
检验标准
测试
数量
备注
1
螺母检测
螺母扭力测试:当m等于1.6时,扭力必须大于1.4kgf.cm;当m等于1.4时,必须大于1.2kgf.cm;当m等于1.2时,扭力必须大于等于0.5kgf.cm;(每批检测10pcs,在检测时必须将对应的两个机壳组装在一起进行测试,直到扭力计响五次为止);螺纹检测:螺丝旋入深度为螺母长度的四分之三以上,无扭不进,扭进后无反应,螺丝会自然脱落为标准,每批测试30pcs)。
被测面无见底材（露白），表面油漆应无磨损或脱落的现象为合格。
1
4
硬度试验
UV、PU漆检测：用2H三菱铅笔，在45°的角度，以500g的力度在被测壳表面划两笔，橡胶漆标准：用H三菱铅笔，在45°的角度，以500g的力度在被测壳表面划两笔
用橡皮擦去其铅笔痕迹后，应不留下划痕(不见底材）为合格。
1

1.目的
使作业员/QC对塑胶产品的检验标准，要求有较全面的认识，以使塑胶产品质量符合要求。

2.适用范围
本规格适用于客户明确之塑胶部品检验标准（检查作业指导书）以外的检验项目。

3.外观规格
3．1检查条件：
----场所无太阳光直照的场所（一般有300LX以上的光照度）
----眼睛距被检品30cm距离，用5秒钟目查300cm2范围
3．2外观部品分级：
----I级面：位于部品表面，始终能接触，操作后，影响部品印象，品次的部位（正面、上面、左右侧面等）。

----II级面：上述部位之外的部位，能直接被目视的地方（后面）。

--m：级面：通常状态下不可见的地方，即没有缺陷也不降低商品价值，也不影响机能之类问题。

3．3基本上以在3.1\3.2项的条件下检查对象品的角度，有时看到有时看不到的缺点认为可接受。

4.尺寸控制
4.1部品尺寸控制时以满足大批量生产为前提,同时结合装配实施控制。

4.2控制部品尺寸有长、宽、高、装配位及重要的柱位和孔位。

5.不良术语
规格及解说
异物混入1）异物的色调分明的产品
2）异物的色调不分明模糊不清的产品
即使不作为缺点但缺点间的距离应有30mm以上。

缺点数应在各级面3个以内。

缺点间的距离应在30mm以上。

关于1）与2）（色调清楚的缺点和模糊不清的缺点）混在一起的情况。

a.缺点数以各级面两方的合计数在3个以内。

b.缺点间的距离为50mm以上。

7.抽样水准
MIL-STD-105E外观丑级2.5抽检，装配S-3级1.0抽检.。

1.目的
使作业员/QC对塑胶产品的检验标准，要求有较全面的认识，以使塑胶产品质量符合要求。

2. 适用范围
本规格适用于客户明确之塑胶部品检验标准（检查作业指导书）以外的检验项目。

3. 外观规格
3．1检查条件：
----场所无太阳光直照的场所（一般有300LX以上的光照度）
----眼睛距被检品30cm距离，用5秒钟目查300cm2范围
3．2外观部品分级：
----I级面：位于部品表面，始终能接触，操作后，影响部品印象，品次的部位（正面、上面、左右侧面等）。

----II级面：上述部位之外的部位，能直接被目视的地方（后面）。

----III：级面：通常状态下不可见的地方，即没有缺陷也不降低商品价值，也不影响机能之类问题。

3．3 基本上以在3.1\3.2项的条件下检查对象品的角度，有时看到有时看不到的缺点认为可接受。

4.尺寸控制
4.1部品尺寸控制时以满足大批量生产为前提,同时结合装配实施控制。

4.2控制部品尺寸有长、宽、高、装配位及重要的柱位和孔位。

7.抽样水准
MIL-STD-105E外观Ⅱ级2.5抽检,装配S-3级1.0抽检.。

塑胶件通用检验标准1 范围包括所有塑料件的尺寸、外观、功能检测，适用于IQC进行来料检验，也用适于QC、QA 在生产过程中的质量控制以及对成品进行验收检查。

2 样件模具完成后，设计人员应对样件封样，最少签两套样件，一套封存于外协生产厂家，一套封存于公司IQC处，作为可接受来料的实物标准，发生品质争议时作为判断的依据。

设计人员应不定期对封存的样件作检查，以确认样件是否能继续作为检验的参考，若发现样件产生问题，不能再作为品质判断的依据，设计人员应重新签板，旧样件作废。

样件保存的部门应对样件的品质负责，发现有导致样件品质下降的问题产生，应立即与设计人员联系。

因为种种原因对模具作修改，设计人员应在修改稳定后重新签板，以替代旧的样件。

3 类别划分定义3.1塑料件分类A、内部使用塑料件：装配在产品的内部，在正常使用条件下，用户不会看到。

B、外部使用塑料件：装配后表露在外部，用户可以直接看到，或是开门后可看到。

C、透明塑料件：各种透明材料注塑成型的塑料件。

3.2缺陷区域划分主要面：在通常使用条件下可以直接看到的表面。

次要面：在通常使用条件下不能直接看到的表面。

4 尺寸检验若无特别说明，塑料件来料按技术要求检验，若不作尺寸检验，以所签样件为准，需要检验的尺寸，必须在设计图纸中标明。

未注尺寸公差按前述技术条件检验。

5 阻燃性阻燃性检验按图纸要求，符合UL94标准。

检验方法参照GB/T2408-1996〈塑料燃烧性能试验方法水平法和垂直法〉6 外观检验内部使用塑料件：在正常光线下，距离为500mm，在5秒时间内作出判断。

外部使用塑料件：在正常光线下，距离为500mm，在5秒时间内作出判断。

透明塑料件：在正常光线下，距离为300mm，在5秒时间内作出判断。

（正常光线定义为自然光或光照度在300-600LX 的近似自然光, 如40W日光灯，500mm 距离）外观检验项目：（1）颜色不均此种缺陷，不论出现在主要面还是次要面上，均不接受。

文件类别有限公司文件编号WI－Q－21
文件版本A/1
品管部三级文件注塑产品检验标准生效日期2016/03/24 页次 1 OF 1
1. 目的
为了控制塑胶件产品的质量特制订此份检验指导书.
2. 适用范围
所有塑胶件产品.
3. 管理权责
3.1 注塑过程中QC负责对塑胶产品进行20啤/2时检验，当严重缺陷>10％或轻微缺陷>15%时，
必须填写《质量异常情况报告》，要求当班负责人负责整改。

3.2 剪支过程中QC负责对产品的的巡检和半成品检验，当严重缺陷>10％或轻微缺陷>15%时，
必须填写《质量异常情况报告》，要求生产车间负责整改。

3.3 如无特别要求，巡检和半成品检验按MIL-STD-105E表进行抽检，抽样等级为Ⅱ级，允收
水平为0/1.5/4.0。

3.4 QC部负责对不合格结果进行处理。

4. 作业内容
4.1 QC发现重大不合格时,及时通知QC部处理.
4.2 检验结果记录于《啤机产品质量报告》
4.3如果产品对硬度有要求时,则对每天开机生产的产品进行硬度测试，并记录于《啤机产品
质量报告》上。

制订：审核：核准：。

文件名称笔电胶壳内置件检验标准制定日期2021-3-5
页码第2页共4页
3.2.7 C面检查条件示意图
3.2.8 检查条件
目视条件：距离30±5cm,被测面与视线在45°~90°内旋转。

检验人员视力在0.8—1.2。

3.3 不良定义
3.3.1 软划痕—没有深度的划痕（无手感且须反光后才能看到的划痕）。

3.3.2 硬划痕—硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕，（用指甲有明显感觉）。

3.3.3 顶白—因模具顶针问题造成塑料制品顶针处外部出现白色圆弧。

3.3.4 缺料—因塑胶成型不当或产品结构问题造成表面产品某些部位未射饱。

3.3.5 结合线—由于塑料材料的聚、合出现于表面的模糊裂痕或显著的线或图样。

3.3.6 披锋—制成品在沿着合模线及斜顶、行位处形成的成型挤料或突出物。

3.3.7 料花—因原料未烘干或其他原因造成表面出现异色斑点。

3.3.8 模伤—因模具变异造成的表面不平整的痕迹。

3.3.9 烧焦—塑胶件表面温度过高造成的棕色或黄色的痕迹或条纹。

3.3.10 脏污—因模具、包装或操作等问题造成表面颜色不同，分可擦拭和不可擦拭。

3.3.11杂质—因灰尘，异物造成印刷图案表面出现点状凸起物。

3.3.12 色斑—印刷图案上出现的块状异色或织维状异色。

3.3.13缩水—此为塑料模具成型循环时，因大量热塑料流质流动到厚度较厚处，未完全冷却所产生的凹陷。

因
为表面已冷却，但内部仍旧温热，导致表面往内缩。

3.3.14 变形—成型品因为某种原因造成边缘或面的弯曲不平。

1.0 目的：为规范查验员对塑料件的查验与试验及不良的判断。

2.0 范围：合用于塑料件的查验与判断及部份其余近似资料的外观检查。

3.0 定义：3.1浅划痕：指没有显然刮手感觉，但35cm视距可见的线状凹痕，且不可以见究竟色。

3.2深划痕：指有显然刮手感觉的线状凹痕。

3.3缩水：塑料冷却时变形在表面形成的凹陷。

3.4披锋：指在分型、滑块、镶件缝、顶针孔等处溢出的剩余胶料。

3.5水口高度：胶件表面面的水口，剩余有关于其周边的凸出高度。

3.6亏料：走料不足，使制件形状不完好。

3.7边沿缺损：指构件的全部可见构造的边沿/ 棱角被破坏。

（含加工损害）3.8变形：指因为模具设计不合理、塑料种类不适合、注塑条件设定不适合、包装方式不妥等造成制品与所需构造的误差。

3.9银纹：指胶件表面因受气体溢出扰乱而形成的在光照下呈银色的泡点印迹。

3.10脱皮：指胶料表面起皮或分层。

3.11烧焦：指局部温度过高而焚烧，在表面留下的发黄或碳化印迹。

3.12气纹：因气体扰乱而使胶件表面形成的一种雾状发暗印迹。

3.13流纹：因冷料被挤入，在胶件表面形成的雾色或亮色的涟漪。

3.14杂色点：指不行擦除的显然不一样于要求色的点状混色、污点等。

分黑点与不全黑点两类。

a.黑点：指黑色的杂色点。

b.不全黑点：非黑色的及不完好部是黑色的杂色点的总称。

3.15脏污：指尘埃、油迹、污水等35cm 可见的外来污染物，4.0 查验项目及技术要求：4.1 外观要求（一般标准为正常使用标准，加严标准为特别指定查验标准）4.1.1 划伤、划痕：a.浅划痕：不划伤材质，宽度应在0.15mm之内。

类别部位一般标准加严标准长度 (mm)条数长度（mm ）条数底、面壳面壳正面≤21≤1.51底、面壳侧面≤2.52≤22底、面壳底壳、底面≤32≤2.52透明罩有效透明面≤1.51≤11按键可会面≤1.51≤11 b.深划痕：伤及材质的划伤类别部位一般标准加严标准长度 (mm)条数长度（mm ）条数面壳正面不收不收不收不收底、面壳底、面壳侧面≤1.51≤11底壳、底面≤21≤1.51透明罩有效透明面不收不收不收不收按键可会面不收不收不收不收注：不论深划痕仍是浅划痕不一样意正对商标，不行使笔迹断划。

塑胶厂品质检验标准1. 术语塑胶件术语按表1规定。

2. 检验件分类2.1 内结构件：用于内部的零件。

一般有支架、码胆柱、螺丝柱等。

主要起支承、固定及连接作用。

2.2 外结构件:用于外部的零件.一般有面壳、底壳、门仔、面板、电源钮、铭牌等。

主要起保护、装饰、控制等作用2.3 检验件各方面名称如图1所示。

3. 检验条件a. 视力：1.0─1.2b. 照明：200─300Lxc. 目测距离：0.3─0.5md. 用0.2─0.05mm 游标卡尺和塞规等专用量具进行测量。

e. 人眼与被测的零件的距离应保证在40cm ，且与检测零件的角度为45°，（如图所示） A BB BCBA ：正面B ：侧面C ：底面或内面40CM45f.检查范围时间如下：检测面正面侧面底面时间10秒5秒5秒4.注塑产品检验标准4.1外观4.1.1周边的披锋要批平,不得批深、批缺，孔柱位置不允许有批锋。

4.1.2表面不允许有开裂、分层、缺料、沾污缺陷。

4.1.3底壳蚀纹状况良好可不喷油,如有明显的模痕、缩水、光面,需设计所签板确认。

4.2材料4.2.1塑料材料应符合相应的材料标准、技术协议等规定。

4.2.2对于阻燃材料,根据SJ-V-005(Q)-99“关于缓燃试验的检验规程”检验。

4.2.3以跌落实验及震动实验检验材料性能时,应从原材料、工艺结构、强度、检验标准综合分析塑胶件断裂情况,找出主要原因。

4.3结构、装配4.3.1注塑件结构尺寸应符合制作图规定。

尺寸公差数值表见表4。

4.3.2底壳上面和侧面的散热孔应全通,底面允许有少于孔数1/10的堵孔现象。

4.4强度4.4.1机壳不允许有断面分层现象、料脆现象或机壳开裂现象。

4.4.2面壳不得加水口料,底壳水口料比例不得大于15%,当加缓燃色粒时,其比例不得大于10%。

4.4.3打螺丝时,不允许有发白、滑牙和打裂现象。

当螺母小于等于M3时,力矩为3─5Kgf.cm,大于M3时,力矩不小于6Kgf.cm(用测力矩螺丝刀检验力矩)。

使用干毛毡在压强50Pa时擦25次后字迹模糊,变色
MAJ
5.烫金不良
缺陷名称
不良现象描述
等级
备注
烫金起泡
烫金板没有完全烫平或底座与制品背面吻合不良造成制品表面油层起泡
MAJ
烫金字断
烫金字体不完整,欠缺
MAJ
烫金漏黑
烫金约留有少量油漆没有完全烫到制品的表面上,使表面烫金漏底
MAJ
烫金皱纹
制品表面所烫的油层起皱
MAJ
烫金有尘
制品表面有尘或所用烫金纸油含有杂质
MAJ
MIN
依照客户样板或各产品定义接受标准判定
烫金花
烫金面花损,属作业操作不当或后续加工,包装,运输造成
MAJ
缺陷名称
不良现象描述
等级
备注
漏烫金
有烫金要求的制品在生产流程中漏烫金工序
CR
附着力
透明胶纸粘贴后明显撕落,胶纸型号:19MM宽SCOTH MAJGIC TAPT 810
品质工程指示
顾客代号:
所有
产品名称:
所有
文件编号:
QEI-ST-002
顾客产品编号:
所有
金邦产品编号:
所有
文件版本:
A
编写者:
张河宏
日期:
2003/08/11
页码:
第1页共9页
文件标题:
塑胶制品常见缺陷判定标准
版本记录
版本
修改内容
发布者
日期
A
第一次发布
2003/08/11
生效日期
03/08/11
审批
3)C级面：是指在正常使用下看不到的面，如底面，內面及最后装配会被盖住的面。
六.缺陷判定标准

透点：制品对着光线明亮处看，表面出现麻点，此为不良现象。
刮伤：许可长小于5MM,宽0.1MM,目视500MM以上看不到。
缺料：轻微许可，且不影响组装后的效果。
丝印：模糊/错位/重影/脱丝/露底/漏印/色差/沙眼均不可出现。
披风（毛边/飞边）：成型后的产品边缘，孔位边缘不可出现。
气泡：制品当中气泡≤0粒。
裂口：成型后的制品边缘，孔为边缘≤0。
尺寸：与确认样对比是否一致，必须用机模测试组装后的效果，松动，尺寸过小，均不可。
颜色：颜色不可有色差，颜色以超出一个PantoneNo为不符。颜色必须丰润饱满。
包装方式：合理的包装方式，产品需统一方向摆放，以免产品碰撞及变形。
注：以上检验方式，须严格按要求执行，生产过程中我司会安排相关质量检测人员去工厂进行质量检测，我司会根据产品检验标准确认收货。
组装后不影响美观。
沉点：产品当中夹杂的杂质，距离LOGO，所有孔位处周边30MM内不可有沉点，制品四周内侧边缘与中心区域不可有杂点，其他区域允许点直径≤0.2MM以下，且一产品表面只允许≤2粒.
孔位：孔的位置，大小与确认样相符，冲孔处冲干净。工厂需特别注意。
缩水：制品喷油后表面出现凹坑或窝点现象，此类现象不可出现。
塑胶产品QC检验标准
目的：本标准为QC检查塑胶产品，检查提供指导
依据：塑胶类产品采用MIL-STD-105E抽样计划的Ⅱ级检验标准；允收水准为严重缺点0.65,轻微缺点1.5来验收。
品名
缺陷标准描述
T
P

测试工具：目测，使用机模组装测试效果，透明产品需借助灯光观测。
素材:指定素材，需与确认样一致。
变形:变形的曲率为该部分全长的2/1000，且不影响组装，

√
√ 按 A Q L Ⅱ 级 标 准
外观 塑 胶 件
√
√
尺寸
卡尺 检查产品各尺寸是否与图纸要求或样品 、投 目视 一致。 影仪 目视 检查产品颜色是否与样品一致 检查包装是否按客户要求进行统一包 目视 装，有无有效防护，避免运输过程中造 成不良。
√
颜色
√
包装
√
备注：外观面等级划分及详细通用外观检验标准请参阅《注塑部通用外观检验规范》 审核: 制作：
东莞市XX塑胶制品有限公司
Dongguan XX Plastic products Co.,Ltd
Hale Waihona Puke 文件编号 页 码WI-SIP-004 1/1
2019年4月23日
注塑QC检验标准
名称 检验项目 检验 检验 工具 方法 检验内容
制定日期
抽检 缺陷等级 数量 CR MA MI √
备注
功能
检具 将产品与检具或实配件进行装配，目视 每 、实 目视 检验是否有松动、贴死、偏位、卡死等 模 配件 不良现象。 穴 1、外观面的异色点:A级面D≤0.1mm（S ≤0.03mm2),N≤2且DS≥15mm，B级面D ≤0.1mm（S≤0.03mm2),N≤2且DS≥ 15mm；C级面D≤0.2mm（S≤0.02mm2), N≤2且DS≥15mm 2、外观面的细划伤：A级面L≤2.0mm,W ≤0.03mm（S≤0.1mm2),N≤1；B级面L ≤3.0mm,W≤0.04mm（S≤0.2mm2),N≤ 目视 1；C级面L≤5mm,W≤0.08mm （S≤0.25mm2),N≤2且DS≥15mm 3、外观面的硬划伤：A级面不允许；B 级面不允许；C级面D≤2mm，W≤0.1mm （S≤0.2mm2),N≤2且DS≥15mm 4、产品不可有批锋、缩水、料花、脏 污、顶白、拉模等不良。 5、检查产品后加工工序有无加工彻 底，有无残留批锋

塑胶QC巡查报告一、背景介绍塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各个行业中。

塑胶制品的质量控制对于保证产品的安全性、可靠性以及提高客户满意度至关重要。

为了确保塑胶制品的质量，进行QC巡查是必不可少的环节。

二、巡查目的本次塑胶QC巡查的目的是检查塑胶制品的生产过程中是否存在质量问题，并及时采取措施进行纠正，确保产品符合规定的质量标准。

三、巡查内容1.原材料检查：检查塑胶制品所使用的原材料是否符合相关标准，包括塑料颗粒、添加剂等。

2.注塑机检查：检查注塑机的工作状态、温度控制等是否符合要求，确保注塑过程中塑胶材料的熔融、注射、冷却等环节正常进行。

3.产品尺寸检查：对塑胶制品的尺寸进行测量，确保其符合设计要求。

4.外观检查：检查塑胶制品外观是否完整、无明显缺陷，如气泡、裂纹、凹陷等。

5.功能性能检查：对塑胶制品的功能性能进行测试，如强度、韧性、耐高温、耐化学品等。

6.包装检查：对塑胶制品的包装进行检查，确保包装符合要求，保护产品不受损坏。

四、巡查结果根据本次巡查的结果，对发现的问题进行整理和分析，并制定相应的纠正措施。

1.原材料问题：发现部分原材料不符合相关标准，需要及时更换，以确保产品质量。

2.注塑机问题：发现注塑机温度控制不稳定，在注塑过程中出现温度过高或过低的情况，影响了产品的质量。

需要及时调整和维护注塑机，确保其正常工作。

3.尺寸问题：发现部分产品尺寸偏差较大，不符合设计要求。

需要优化生产工艺和控制方法，确保产品尺寸的准确性。

4.外观问题：发现部分产品表面存在气泡、裂纹等缺陷，影响了产品的美观度和质量。

需要优化注塑过程中的工艺参数，减少产品表面缺陷。

5.功能性能问题：发现部分产品的强度、韧性等功能性能不达标，需要优化原材料配比和注塑工艺，提高产品的性能。

6.包装问题：发现部分产品包装不完善，未能保护产品免受损坏。

需要加强包装工艺和质量控制，确保产品在运输过程中不受损坏。

五、纠正措施针对上述发现的问题，制定以下纠正措施：1.原材料问题：更换不符合标准的原材料，选择符合标准的优质原材料。

塑膠件QC檢查標准1、塑膠缺陷分類:嚴重缺陷—CRITICAL 簡寫CRI主要缺陷—MATJOR 簡寫MAJ次要缺陷—MINOR 簡寫MIN2、缺陷判斷標准(1).夾水紋(Weld Line)長不超過10mm,否則MIN;在同一面數量不超過三條,相距10mm以上否則MIN;(2).光澤(Sheen)直徑不超過0.5mm,否則MIN;在同一面數量不超過一個,否則MIN;(3)披峰(Flash)不可超過0.12mm,且不尖銳,不會引起傷害,否則MIN,超過1.0mm,不尖銳及不引起傷害,為MAJ;(4)縮水(Sink Mark)直徑小於5mm,深度小於0.15mm,否則MIN;在同一面數量小於或等於二個,否則MIN;(5)褪色(Discoloration)視為MAJ;(6)拖花(Scuff mark)視為MAJ;(7)烘印(Shadow mark)視為MAJ;(8)混色(Contamination)數量大於三點,為MAJ,在直徑1mm內有二點,且直徑≧0.15mm,為MIN;一點直徑大於0.3mm為MAJ;(9)發白(White mark)在塑件柱位或扣位根部出現發白;若發白長度小於柱位直徑或扣拉寬度的1/3為MIN;(10)間隙(GNP)對塑膠件最大尺寸150mm,間隙允收0.2mm,否則MIN;對塑件最大尺寸150mm,間隙允許0.3mm否則MIN;(11)掛手(over Hang)對左右殼配合而言,兩殼外表高度差大於0.2mm為MIN;兩殼外表高度差大於0.3mm為MAJ。

對於上下殼配合而言,面殼大於底殼,大於0.2mm為MIN。

面殼大於底殼大於0.5mm為MAJ。

底殼大於面殼為MAJ。

前後模錯位,台階高度不能大於0.2mm否則為MIN,大於0.3mm為MAJ。

(12)缺料(Short Shots)若組裝後不影響外觀,則為MIN,若內腔筋骨缺料,則可接受(Acceptable);(13)變形(war page)若影響配合,則為MAJ,一般變形,則為MIN;(14)表面蝕紋(surface streaking)同一塑件表面蝕紋要一致,否則為MAJ;不同塑件但相互要組合的外表面蝕紋要一致,否則為MAJ;(15)顏色(Color)若顏色不對samples或分布不均,則為MAJ,若配件顏色不配則為MIN(特殊要求除外);(16)入水太陽紋,視為MAJ;(17)蛇紋(wave marks)視為MAJ;(18)裂紋(crack line)若裂紋出現在開鍵部位,則為CRI;若裂紋出現在次要部位或隱蔽部位,則為MAJ;(19)流痕(Flow Mark)出現在正面,影響外觀,視為MAJ,否則MIN;(20)刀紋(scrape)若出現在外殼外表面且不明顯,則為MIN;若出現在透明表面,則為MAJ;(21)表面不夠靚(pcor surface finish)視為MIN;(22)击點(DOT)直徑不超過0.3mm,否則MIN,在同一面數量不超過一個,否則MIN;(23)凹坑(pit)直徑不超過0.3mm,否則MIN,在同一面數量不超過一個,否則MIN;(24)氣泡(Air-orifice)出現在透明或半透明件上為MAJ,出現在非透明件上為MIN;(25)銀紋出現在透明或半透明件上為MAJ;出現在非透明件上為MIN;(26)震紋(波紋)出現在透明或半透明件上為MAJ,出現在非透明件上為MIN;(27)發白,霧暈出現在非透明件上,為MIN,否則為MAJ;(28)白煙,黑斑出現在非透明件上為MIN,否則為MAJ;(29)白霜(拋光後可除去)視為MIN;(30)白邊視為MIN;(31)焦化,變色若出現在非外表面,為MIN,否則MAJ;(32)腫脹,鼓泡視為MIN;(33)光芒線(出現在點澆口注塑制件表面上)視為MIN;(34)鵰字不清或缺劃視為MAJ;(35)絲印:絲印傾斜為MAJ;絲印模糊可分辨清楚,為MIN,絲印模糊難以分辨為MAJ;(36)特殊表面(如貼LABEL)不平或光視為MIN;(37)扣位若兩殼組合後,在不借助外力作用下,人手難以分兩殼,則為MAJ;若組裝前後扣位斷,則為MAJ,若組裝前後扣位發白但不超過扣位寬度的1/3,則為MIN,否則MAJ;若組裝後扣位配合不良則為MIN;(38)模號,零件號若條件充許,制作內表面無模號,零件號標志則為MIN;(39)尺寸:若配合尺寸不到位,則為MAJ,若貼標簽位尺寸不到位,則為MIN,若扣位尺寸不到位,則為MAJ;3、PASS判斷標准(1)對透明件或半透明件而言:CRI=0 MAJ=0 MIN=2%(2)對重要制件(如外殼)而言:CRI=0 MAJ=1%MIN=5%(3)對一般制件而言:CRI=0 MAJ=3%MIN=8%(4)判斷標准列表如下:CRI MAJ MINPASS OK OK OKWAIVE OK OK 不OKREJECT 不OK 不OK OK或不OK注PASS-合格WAIVE-暫時通過但要改相關缺陷REJECT-拒絕接收以上判斷標准可作為QC一般檢查依據,但客戶特殊要求除外。

除客户特别要求外,在-25℃保存24小时无变色脱落为OK11.7耐湿保存除客户特别要求外, 60℃ 90％RH保存24小时无变色脱落为OK11.8耐油性除客户特别要求外表面用酒精脱脂后.抹上护手霜(尼维亚等). 60℃ 90％RH保存24小时后用纱布500g/c㎡的力度来回10次,无脱落为OK11.9高温,高湿保存除客户特别要求外,80℃ 90％RH保存48小时表面没有显变化(UV硬化树脂.puroteiin涂装等)为OK11.10人工汗试验除客户特别要求外.用人工汗水在涂层上以0.5KG/C㎡力来回/min速度,距离3㎝用棉布往复擦拭20000来回,表面无明显变化,不露底材为OK11.11盐雾测试除客户特别要求外,温度35℃,氯化钠浓度5％盐雾试验24小时合格,镀层表面有无起反应,测试后度层表面不可有绿色,白色黑色腐蚀点,生锈及锡铅层变黑等为OK11.12厚度测试除客户特别要求外一次性喷涂后,以厚度仪测定,读数精确到1um 10-12um非经常擦拭装饰表面,13-16um轻微擦拭装饰表面 ,20um以上,经常接触表面或罩PU金油,弹性涂料,11.13色差测定除客户特别要求外,测量前需确认标准上中下限色板或客户签定的样板,比对样板目测无色差后,用色差仪测量,(A级面△E≤0.75,B级面△E≤1.0,C级面△E≤1.5可对比色板或限度样板.a △E≤1.2(要求签定限限度样品提供色板)b珍珠白油系列油漆和特殊要求指定油漆, △E≤1.5备注※(1).针对外观测式项,珍珠,幻彩等外观有多彩的特殊效果不作色差要求,以ID封样为准(2).针对厚度测试项,如图纸无涂层厚度规定时,则必须保证10um 以上且同时满足外观及物性检测(3)以上测试条件原则上均为涂漆层全干燥后进行,如改用模拟生产测试,建议检测条件为干燥60℃X30min,24小时后进行12.0 电镀件产品测试标准12.1附着力测试除客户特殊要求外, 为电镀后24小时以后做测试检验,用3M600m胶纸,贴於表1cm×1cm左右的面积上,用手来回压紧,使胶纸充分贴紧产品(没有气泡),再以45度方向垂直向下迅速拉起,在同一位置重复≥5次,电镀层无脱落起皱为OK,检验频度,12.2耐磨性测试,1除客户特殊要求外, 电镀后24小时后做检测,在耐磨测试机上用10mm×10mm的表用测试橡皮擦以500g的压力,30mm/s的速度来回擦拭被测产品表面或用纸带式耐磨机用专用纸带以175g压力来回擦拭被测产品表面非按键产品;来回次数≥500次不露胶件底色为OK 纸带式耐磨机圈数≥500圈不露底色,按键产品;来回次数≥500次不露底为OK,12.3酒精测试,除客户特殊要求外, 电镀后24小时后做检测,用1000g/2000g的铁块,用6层干净白.布包裹铁块浸湿浓度为95％的酒精,垂直方向30mm/s的速度,均速来回擦拭产品表面, ,非按键产品1000g压力来回15次电镀层不褪色,不脱落为OK.非按键产品2000压力.来回次数15次电镀层不褪色不脱落为OK.12.4表面硬度测试,除客户特殊要求外,电镀后24小时后做检测,用H级铅笔,铅笔头露出3mm,头部磨平, 用500g的压力,以水平45度方向,30mm/s的速度贴着被测产品来回擦拭产品表面, ,产品表面不被划伤,不破损,不露底色为OK.12.5耐候性测试除客户特别要求外, 电镀24小时后做检测,将产品放入恒温恒湿炉内,设定65度,湿度90％,时间24小时,之后取出自然降至室温后再将产品放入恒温恒湿炉内,设定-20度,湿度60％.时间24小时,之后取出降至自然室温,产品表面电镀层无龟裂,起皱,变色,等外观不良,为OK 12.6耐腐蚀性测试,除客户特别要求外,电镀24小后做检测,温度35℃,氯化钠浓度5％盐雾试验24小时合格,镀层表面有无起反应,测试后度层表面不可有绿色,白色黑色腐蚀点,生锈及锡铅层变黑龟裂,起皱,变色等为OK . 12.7酸性测试,除客户特别要求外,电镀后24小时后做检测,用PH测试纸,浸入纯水(蒸馏水)中湿透,然后放在电镀品表面1分钟,对照PH值表,所测的PH值在6-8范围内为全格.12.8厚度测试除客户特别要求外,电镀完成后既可做检测,用厚度仪产品表面的厚度,并记录所测数据,数据包括cr/镍Ni铜Cu的厚度数据,(来料时由供应商提供厚度测报告,)注※供应商必须提供各项测试数据报告及保证书,报告后要附各项测试后的样板.12.9水煮测试12.9.1仪器/ 设备和材料a) 校准过的天平：精确度为0.1mg的分析天平。