数控车床坐标系及对刀

cnc数控车床坐标系机器对刀的工作原理数控车床作为一种由程序指令控制的自动化机床，能够有效地按照图纸要求加工零件，尤其是解决了一些复杂和精密零件的加工问题，是现代技术发展中的机电一体化产品。

数据车床作为加工精密零件的重要设备，其刀具的位置至关重要，对刀工作是保证数控车床正常运行的重要项目。

在实际操作中，深入了解对刀的原理和方法，有利于操理清思路，减少因机械原因造成的零件报废。

本文主要讨论对刀的原理，并对对刀的方法进行探究，旨在进一步完善数控车床的加工度。

就像我们小学就开始学的数学一样，一直在学习X、Y轴，没错,我们讲的就是Cnc数控车床的坐标系原理。

一、CnC数控车床的坐标系统C数控车床坐标系以机床原点为坐标原点建立起来的X、Y、Z轴直角坐标系，称为机床坐标系。

机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点。

机床零点是通过机床参考点间接确定的，机床参考点也是机床上的一个固定点，其与机床零点间有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的X、Y、Z正向ZUi大极限位置。

在机床每次通电之后，工作之前，必须进行回机床零点操作，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械档块确定。

这样，通过机床回零操作，确定了机床零点,从而准确地建立机床坐标系，即相当于数控系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。

机床坐标系是机床固有的坐标系,一般情况下，机床坐标系在机床出厂前已经调整好，不允许用户随意变动°C数控车床工件坐标系工件图样给出以后，首先应找出图样上的设计基准点。

其他各项尺寸均是以此点为基准进行标注。

该基准点称为工件原点。

以工件原点为坐标原点建立的X、Y、Z轴直角坐标系，称为工件坐标系。

工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件原点的位置是人为设定的，它是由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称编程原点。

cnc数控车床加工零件的工件原点一般选择在工件右端面、左端面或卡爪的前端面与Z轴的交点上。

数控车床对刀的原理及方法一、数控车床对刀的原理:对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。

在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度。

同时，对刀效事还直接影响数控加工效丰。

仅仅知道对刀方法是不够的。

还要知道数控系统的各种对刀设置方式，。

以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点。

使用条件等。

一股来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。

数控编程员根据零件的设计图纸，速定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系-般与零件的工艺基准或设计基准重合。

在工件坐标系下进行零件加工程序的编制，对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀失。

对刀的目的是确定对刀点。

在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏基值。

对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时。

使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。

在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀失点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时。

都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题。

机床数控系統配备了刀具几何位置补能的功能，利用刀其几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具梦数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨述中自动补偿刀具位置偏差。

刀具位置值差的利量同样也需通过对刀操作来实现。

生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量，控制、显示的统基准点。

该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械目零后所处的位置。

操作方法01数控车床对刀是车床加工技术中比较复杂的工艺之一，它的精度将会直接影响到所加工零部件的精度，所以不能马虎。

02数控车床对刀的基本原理就是将零件的坐标系与数控机床的坐标系整合起来，然后依据这个坐标系来确定对刀位置。

03目前数控车床大部分采用的是对刀器主动对刀，对刀器会自动向零件确定一个原点位置，这是十分方便快捷的对刀方法。

题目：数控车床的对刀、坐标系确定及数控加工编程技巧毕业论文（设计）任务书论文题目：数控车床的对刀、坐标系确定及数控加工编程巧学号：姓名：专业：数控技术指导教师：系主任：一、主要内容及基本要求：数控车床对刀基本方法，建立合理工件坐标系，要求数控加工可获得精度高、质量德定的产品，因而在机械制造领城得到了越来越广泛的应角，数控编程是应用数控机床进行零件加工的前提，因而如何合理地编制数控程序成为数控加工的关健。

二．重点研究的问题：数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。

因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。

三、进度安排序号各阶段完成的内容完成时间1 论文名称 09年2月23日2 摘要及关键词 09年2月23日3 正文 09年2月28日4 参考文献 09年3月1日5 封面 09年3月2日6 毕业论文任务书 09年3月3日7 学生登记表 09年3月3日四、应收集的资料及主要参考文献资料： 1.车床与车削运动2.刀具材料和切削用量3.数控编程的方法主要参考文献： 1车工工艺与技能训练2 数控机床的编程3 机械制造工艺基础五、文献综述1．车工工艺与技能训练车工工艺是根据技术上先进、经济上合理的原则，研究将毛坯车削合成格工件的加工方法和过程的一门学科，是广大车工人员和科技作者在长期的车削实践中不断总结、长期积累、逐渐升华而成的专业理论知识。

本课程的任务是使学生获得中级车工应具备的专业理论，具体要求如下：（1）了解常用车床的结构、性能和传统，掌握常用车厂的调整方法，掌握车削的有关计算。

（2）了解车工常用工具和量具的结构，熟练掌握其使用方法。

掌握常用刀具的使用方法，能合理地选择切削用量和切削液。

（3）能合理地选择工件饿定位基准和中等复杂工件的装夹方法，掌握常用车床夹具的结构原理。

能独立制定中等复杂工件的车削工艺，并能根据实际情况采用先进工艺。

数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。

这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。

一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。

在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。

这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。

因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z) 来确定原点(0，0)。

为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。

机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。

这通常在接下来的对刀过程中完成。

二、对刀方法1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。

下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。

工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。

然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。

将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。

再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。

例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为 180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。

分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。

数控车床对刀及建立工件坐标系的方法摘要：利用数控车床进行零件加工时，开机后，我们先要执行回参考点的操作，以便建立机床坐标系；然后要进行对刀及建立工件坐标系的操作，最后再编制零件的程序并加工。

对刀的准确与否直接会影响后面的加工。

在实际使用中，试切法对刀有三种形式，本文主要介绍这三种对刀形式。

关键字：数控车床机床坐标系工件坐标系试切法对刀正文：在数控车床上加工零件时，我们通常先开机回零，然后安装零件毛坯和刀具，接着要进行对刀和建立工件坐标系的操作，最后才是编制程序和自动加工。

对刀操作的正确与否，直接会影响后续的加工。

对刀有误的话，轻则影响零件的加工精度，重则会造成机床事故。

所以作为数控车床的操作者，首先要掌握对刀及工件坐标系的建立方法。

数控车床上的对刀方法有两种：试切法对刀和机外对刀仪对刀。

一般学校没有机外对刀仪这种设备，所以采用试切法对刀。

而根据实际需要，试切法对刀又可以采用三种形式，本文以华中数控HNC-21/T系统为例来阐述这三种形式的对刀及工件坐标系的建立方法。

一、T对刀T对刀的基本原理是：对于每一把刀，我们假设将刀尖移至工件右端面中心，记下此时的机床指令X、Z的位置，并将它们输入到刀偏表里该刀的X偏置和Z偏置中。

以后数控系统在执行程序指令时，会将刀具的偏置值加到指令的X、Z坐标中，从而保证所到达的位置正确。

其具体的操作如下：（1）开启机床，释放“急停”按钮，按“回零”，再按“+X”和“+Z”，执行回参考点操作。

（2）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“-Z”手动车削外圆，最后按“+Z”沿Z向退刀，如图1所示。

（3）按“主轴停止”停止主轴，然后测量试切部分的直径，测得直径为Φ69.934，按“F4（MDI）”，再按“F2（刀偏表）”，将光条移到1号刀的试切直径上，回车，输入69.934，再回车，1号刀的X偏置会自动计算出来，如图3所示。

图1 图2 （4）移动刀具到合适的位置，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”，然后按“-X”手动车削端面，最后按“+X”沿X向退刀，如图2所示。

数控机床工件坐标系的设定与对刀方法2006年第2期第27卷总第456期职业技术教育(教学版)VOC棚0NALANDTECHN1CALEDUCATION(TeachingResearch)No.2,2006V01.27GeneralNo.456数控机床工件坐标系的设定与对刀方法刘兴良(西安航空技术高等专科学校,陕西西安710077)摘要:数控机床加工时,对刀及工件坐标系的设定是一项重要工作.本文基于数控机床的加工原理以及数控机床编程与操作实践经验,提出数控机床加工时工件坐标系的设定和与之对应的对刀方法.关键词:机床坐标系;工件坐标系;偏置补偿值;对刀;刀位点中图分类号:TG659文献标识码:A文章编号:1008—3219(2006)02—0066—02一,数控机床的加工原理数控机床进行加工时,刀具到达的位置的机械坐标值必须传递给CNC系统,然后由CNC系统发出信号并使刀具移动到这个位置.通常刀具到达的位置各坐标轴的机械坐标值,是工件坐标系原点在机床坐标系中各坐标轴上的机械坐标值+刀具在各坐标轴上的偏置补偿值+刀具在各坐标轴上磨损补偿值+程序指令的刀具在工件坐标系中的各坐标轴上的指令值.上述运算是由数控系统的内部源程序来实现的,但是加工前,操作人员必须把工件坐标系原点在机械坐标系中的位置坐标告诉数控系统,同时通过对刀确定各把刀具在各坐标轴上的偏置补偿值.二,数控车床工件坐标系设定与对刀方法第一种方法:程序中没有工件坐标系的设定指令.这种方法通过把刀架上的每把刀具的刀尖与工件坐标系的原点重合.如果实际上不能重合,可以通过计算确定他们重合时刀具在机械坐标系中各坐标轴上的机械坐标值,作为各把刀具在各坐标轴上的偏置补偿值.例如,工件坐标系的原点在卡盘前端面与工件轴线的交点上,对刀时,刀尖不能与工件坐标系的原点重合.此时,在手动或增量方式下,轻车工件前端外圆柱面长5ram,保持X向不动,沿+Z方向退刀,然后停止主轴旋转,测量轻车过的外圆柱面直径(一般采用直径编程方法).因为刀尖向工件中心移动时沿x的负方向移动,所以x机械坐标值减小.因此,用当前位置时的x向的机械坐标值减去测最到的工件直径值,结果就是这把刀x向的偏置补偿值. 对于z向的偏置补偿值的获得,用该把刀轻车工件端面,刀保持z向不动,沿+x方向退刀后,停止主轴旋转,测量轻车的端面至工件坐标系原点的轴向长度,然后用当前的z机械坐标值减去这个距离值,所得到的结果就是该把刀的z向的偏置补偿值.这种方法适用于华中世纪星数控系统与西门子802S/802D数控系统的车床.只要在一个合适的界面中输入试切直径和长度,由系统源程序自动完成计算,自动给x向和z向输入偏置值.对于FANUC系统,需要操作者计算完后,输入相应的刀具补偿号下,具体操作为:按压OFFSET(键)一补正(软键)一形状(软键),然后移动光标至该把刀具相应补偿号后.输入X向和z向偏置值.上述方法操作简单,可靠性好.通过刀具偏置值与机械坐标系紧密地联系在一起,代表了加工原理中工件坐标系原点在机械坐标系中的位置的机械坐标值+各把刀具的补偿值.只要不断电,不改变刀偏值,工件坐标系就会存在且不会改变.即使断电重新启动回参考点之后,工件坐标系还在原来位置.使用此方法,在程序开始时使用TO101就可以成功建立TO1号刀具的工件坐标系.各把刀确定各自工件坐标系原点,是靠调用刀具补偿号来实现的.编程时,在刀具运动之前,应有带有该把刀刀具补偿的换刀指令的执行.例如,T0101,开始加工前或中途换刀,应将刀架移到一个合适的位置,避免刀架转位时与其他零部件发生碰撞.第二种方法;程序开头用G50,zB(,B为收稿日期:2005—11-02作者简介:刘兴良(1969一),男,西安航空技术高等专科学校机械系讲师,研究方向:数控加工,数控原理.两个数值)设定工件坐标系(有的数控系统使用G92指令)x,zB的位置才能加工.对刀时先对基准刀,使基准刀的刀尖移到一个空间固定点,把此时刀具的所在位置设定为相对坐标系的零点. 然后,把其他刀具的刀尖移到该固定空间点.此时显示的相对坐标值就为该把刀相对于基准刀在x向z向的补偿值,把该值输入该把刀的补偿号中.例如,如果该空间固定点在卡盘前端面与工件轴线的交点,基准刀与其他刀具的刀尖不能移动到该固定空间点,则首先推算基准刀刀尖移动到空间固定点时刀具在机械坐标系中各坐标轴上的位置坐标,这个坐标值即为基准坐标值,然后推算其他刀具的刀尖运动到该固定空间点时,刀具在机械坐标系中各坐标轴上的坐标值,再用其他刀具运动到固定空间点时各坐标轴上的机械坐标值减去基准刀具运动到固定空间点时刀具在坐标轴上机械坐标值,结果即为该把刀相对于基准刀在各坐标轴方向上的补偿值.送入该把刀的补偿号下即可,而基准刀的补偿为零.采用这种方法,如果关机或断电后重新启动,建立的工件坐标系将丢失,重新开机后必须再对刀建立工件坐标系.在重复加工中,一个工件加工后,应让基准刀回到xB位置处,这样下一次加工时不需要对刀.第三种方法:CRT/MDI参数设定方式,运用G54一G59可以设定6个坐标系.这种工件坐标系的原点相对于机床参考点是不变的,与刀具无关.使用这种方法设置工件坐标系时,只是把基准刀的刀尖移动到与工件坐标系的原点重合时(如果不能重合,推算出理论重合时的刀具在各坐标轴的机械坐标值)刀具在各坐标轴上的机械坐标值记录下来,加工前送入G54一G59程序中使用的那个坐标系设定指令下的(x一,z一)寄存器中.对于基准刀,x,z向补偿值为O,其他刀相对于基准刀具的补偿值的获得原理与上面第二种方法中的相同.用这种方法设置的工件坐标系,对于加工前刀具所处的位置没有要求,对于加工完后刀具所处的位置也没有要求.机床断电重新开机.返回机床参考点后,原来建立的工件坐标系仍然有效.这种方法适用于批量生产,且工件在机床上有固定装夹位置的加工.三,数控铣床(加工中心)工件坐标系的设定与对刀方法第一种方法:在程序开头用G92XotY[3Z7来设定工件坐标系,(et.p.)为基准刀在设定的工件坐标系中的位置坐标.因此,加工开始前,必须把基准刀的刀位点(程序控制刀具运动的点)移到工件坐标系中(ot.p.)处,而基准刀的补偿值为O.加工前,要确定其他刀具相对予基准刀的长度补偿值.方法:把基准刀移动到与工件上表面接触.设置此位置为相对坐标系的原点,然后也把其他刀具移动到与工件上表面接触,看此时z的相对坐标值就是其他刀具相对于标准刀的长度补偿值, 把此值送到每把刀的长度补偿号中即可.对于半径补偿,对于具体刀具,具体加工,运用相应的补偿值即可.用G92设置的工件坐标系在断电后丢失,重新启动后,必须重新对刀.重复加工中,刀具的起始点与终结点应相同,避免下次加工乱刀.第二种方法:用CRT/MDI参数设定方式,运用G54一G59可以设置6个工件坐标系.使用这种方法时,必须通过人工计算,确定工件坐标系原点在机床机械坐标系中的位置坐标值,但数控机床的显示屏上显示的为刀具中心在机床机械坐标系中的坐标,推算时要考虑刀具刀位点移向工件坐标系原点时刀具沿机床各坐标轴的方向和距离.送入G54一G59程序中使用的,如G54下的x一,Y一,z一对于z后数值的确定,可以使用一把基准刀,让基准刀的刀尖移到工件坐标系z坐标轴的原点,一般在工件表面,并把此位置设置为相对坐标系原点,把此时Z机械坐标值送入G54下的z寄存器中,然后换装上其他刀具,也移动到工件座标系z轴的原点上,此时显示的相对坐标系中的z值,即为该把刀的长度补偿值,送入对应的补偿号中即可.OnInstallingofCoordinateSystemofWorkpiecesof NumericallyControlledMachineandToolsettingMethodsLiuXingliang(XianAerotechnicalCollege,XianShanxi710077,China)Abstract:Toolsettingandinstallingofcoordinatesystemofworkpiecesareimportanttasksw hilemachiningnu—mericallycontroHedmachines.AccordingtOtheprocessingprincipleofnumericallycontro lledmachinesandthe practicalexperienceoftheirprogrammeandoperation,theauthorputsforwardmethodsofins tallingcoordinate systemsofnumericallycontrolledmachinesworkpiecesandtoolaetting.Keywords:coordinatesystemofmachines;coordinatesystemofworkpieces;toolsetting 67。

1．2 数控车床对刀与偏置、补偿应用1．2．1 数控车床坐标系及机床各点a机床零点与参考点不在同一点 b机床零点与参考点在同一点图8-2-1 机床坐标系中的各点1．数控车床原点及机床的坐标系数控车床一般这样规定坐标系：平行主轴线的运动方向取名Z轴方向，横滑座上导轨方向名为X轴方向，且规定刀架离开工件方向为正向。

如图8-2-1a，若数车生产厂把机床坐标零点设在主轴线与卡盘定位面之交点M，则建立了以M为原点的数控车床坐标系。

如图8-2-1b，数车生产厂把机床坐标零点M设在X、Z正向的极限行程点。

2．机床参考点对于增量式测量系统的数控机床，机床厂家设置另一固定的点——机床参考点，机床参考点通常设在X、Z正向的极限行程点，用于标定进给测量系统的测量起点。

机床参考点相对机床零点具有准确坐标值，出厂前由机床厂家精密测量并固化存储在数控装置的内存里。

一些机床将机床参考点和机床原点不设为同一点。

如图8-2-1a，机床参考点在机床坐标系中坐标值为（X600，Z1010）。

一些机床将机床参考点和机床原点设为同一点。

如图8-2-1b，机床参考点在机床坐标系中坐标值为（X0，Z0）。

3．刀架参考点机床坐标系无法直接提供追踪测量刀具相对工件坐标位置的功能，是因为数车生产厂无法预先确定具体工件和刀具的位置。

数车生产厂选择刀架上一定点——刀架参考点，作为机床坐标系直接追踪测量的目标。

刀架参考点用来代表刀架在机床的位置，如图8-2-1中的刀架中心。

4．回参考点操作增量式测量的数控机床开机后，首先要执行回参考点操作，让刀架参考点与机床参考点重合，确立进给测量系统的测量起点及坐标值，然后，机床具有在坐标系上对测量目标的位置测量功能。

若机床将机床参考点和机床原点设为同一点，则起始坐标值为零坐标值，返回参考点操作又称为回零操作。

值得注意的是参考点操作不能让CNC直接测量到刀具刀位点相对工件位置，数控车床坐标系追踪测量的目标是刀架参考点的坐标位置。

简述数控车床对刀操作方法数控车床对刀操作是指将刀具、工件与坐标系之间的相对位置调整到预定的位置上，确保切削过程中的精度和安全。

数控车床对刀操作方法如下：1. 前期准备：(1) 刀具的安装与调整：根据加工要求选择合适的刀具，并进行装夹、调整刀具尺寸、角度和避让等。

(2) 工件的安装：选择合适的装夹方式和位置，进行工件的装夹，保证工件的稳定性和相对位置的准确性。

(3) 数控系统的设定：根据加工工艺要求，输入相应的加工数据和程序。

2. 定位基准：(1) 确定刀具补偿基准：根据加工要求确定刀具长度补偿基准和半径补偿基准。

(2) 确定工件坐标基准：根据加工要求确定工件坐标系的基准位置，一般选择工件的某一特定位置或特征点作为基准。

(3) 确定机床坐标基准：根据加工要求，在数控系统中设置机床坐标系的基准，一般选择机床坐标系的零点位置。

3. 执行对刀操作：(1) 快速定位：根据预设的刀具基准，利用数控系统的定位功能将刀具快速移动到工件附近，保证安全。

(2) 精确定位：通过调整刀位坐标，按照实际测量值进行微调，将刀具移动到目标位置上，保证切削位置的精确性。

(3) 开始对刀：将刀具与工件轻轻接触，保持一定的刀具预载荷，通过观察切削加工状态和测量刀具相对位置，逐步调整刀具的位置，直至满足加工要求为止。

(4) 刀具磨损和补偿：根据刀具磨损情况，可以选择进行刀具的更换或刀具补偿操作，以保持加工精度和刀具寿命。

4. 检查验证：(1) 刀具位置验证：使用测量工具（如刀具偏置仪）对刀具位置进行验证，确定刀具与工件之间的相对位置是否准确。

(2) 工件位置验证：使用测量工具（如三坐标测量机）对工件的位置进行验证，确定工件相对于坐标系的位置是否准确。

(3) 切削效果验证：通过观察样品或测量工件的尺寸、形状、表面质量等，验证切削效果是否满足要求。

数控车床对刀操作的关键在于精确定位和刀具调整的准确性，操作人员需要具备一定的机床操作和数控编程的基本技能，并且需要进行充分的实践和经验积累。

数控车床对刀及建立工件坐标系的方法随着工业自动化和信息化的不断提升，数控技术在各种加工领域得到了广泛的应用。

而在数控切削加工中，数控车床是最常用的加工设备之一。

数控车床除了具有高精度、高效率和适应性强等特点，还需经过严格的数控系统编程和设置，才能完成高质量的加工工作。

其中，数控车床对刀及建立工件坐标系是数控加工的重要环节，本文将介绍数控车床对刀及建立工件坐标系的方法。

一、数控车床对刀的基本概念对刀是指将切削刀具与工件之间的距离调整到实际加工中所需要的距离，以达到满足加工精度和质量的要求。

对刀的目的是使刀具与工件表面紧密接触，确保加工时的切削精度和加工质量，同时还能提高加工效率和加工精度，避免刀具和工件的磨损。

在数控车床中，对刀是设置加工坐标系的前提，只有正确的对刀才能建立准确的加工坐标系。

二、数控车床对刀和建立工件坐标系的方法数控车床对刀及建立工件坐标系的方法主要包括手动对刀、自动对刀、激光对刀、数字化对刀和工件坐标系的设定。

1. 手动对刀手动对刀是一种较为简单、粗略的对刀方法。

它需要由操作工人手动调整刀具与工件的距离，以确定刀具的切削位置和切削深度。

这种操作方法适用于简单的加工，而且工人需要有一定的经验和技巧。

2. 自动对刀自动对刀是一种先进的对刀方法。

它采用数控系统中的控制指令，通过加工程序自动调整刀具和工件的距离，实现自动对刀。

自动对刀比手动对刀更精确可靠，同时也能提高加工效率。

具体操作步骤为：先设置加工刀具，选择自动对刀功能，然后运行自动对刀程序，等待自动对刀完成即可。

3. 激光对刀激光对刀是一种用激光设备进行对刀的方法。

它能够无需接触式感应，或者在接触时减小误差，能够实现更加准确的定位，从而节约了对刀时间，提高了对刀精度。

操作步骤如下：在工件表面上安装激光对刀仪，开启激光对刀功能，将激光探头平行于工件表面调整至合适位置，然后使用数控系统设置对刀程序，就可以自动完成激光对刀功能，根据显示出的数值进行校正。

数控车床加工坐标系如何确定？数控车床加工坐标系如何确定？数控车床加工工作是一件要求比较高的事业，在对工件加工制作时，如果坐标设置有一点小小的偏差，就会使产品报废，甚至有可能会带来安全事故。

那么数控车床加工坐标系怎么确定呢？（1）数控机床参考点：参考点也是机床上的一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动的极限位置。

它的主要作用是用来给机床坐标系一个定位。

（2）机床坐标系：数控机床上的坐标系采用右手笛卡尔直角坐标系。

（3）工件坐标系：工件坐标系是编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。

工件坐标系原点：在进行数控编程时，首先要根据被加工零件的形状特点和尺寸，将零件图上的某一点设定为编程坐标原点，该点称编程原点。

从理论上将，工件坐标系的原点选在工件上任何一点都可以，但这可能代理啊繁琐的计算问题，增添编程困难。

为了计算方便，简化编程，通常是把工件坐标系的原点选在工件的回转中心上，具体位置可考虑设置在工件的左端面（或右端面）上，尽量使编程基准与设计基准、定位基准重合。

对刀：机床坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机床坐标系中的位置，通过对刀完成。

对刀的实质是确定工件坐标系的原点在机床坐标系中唯一的位置。

对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。

对到的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。

换刀：当数控机床加工过程中需要换刀时，在编程时就应考虑选择合适的换刀点。

所谓换刀点是指刀架转位换刀的位置，当数控车床确定了工件坐标系后，换刀点可以是某一固定点，也可以是相对工件原点任意的一点。

换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位换刀时不碰工件及其他部位谓准。

上海市松江丰远是在原松江县骏马五金厂（1995年成立）的基础上成立的，位于国际大都市上海的西郊。

工厂是由三线建设大型军工企业回沪人员创建。

二十多年来先后成为几十家内外资企业的配套厂家。

以合理的价格、可靠的质量多次成为年度先锋供应商。