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浅谈丁二烯装置化学清洗工艺过程探究摘要：在丁二烯生产过程中，由于系统中的氧、铁锈、水等杂质容易引发端基聚合，这些聚合物经常会导致设备堵塞，威胁装置安全生产和长周期运行。
本文主要概述了丁二烯装置首次开工或大检修后进行化学清洗的意义、目的、清洗流程以及容易出现的问题和解决措施。
关键词：丁二烯、化学清洗、检测指标引言丁二烯生产过程中由于C4原料含有大量的双烯烃、炔烃等活性很高的物质，在操作温度相对较高的单元，这些组分容易发生聚合。
铁锈对丁二烯聚合反应产生催化作用，加剧聚合物的生产量，会对装置生产造成潜在的隐患，因此进行一次彻底的化学清洗是非常必要的。
通过装置开工前的化学清洗，可将上述各种铁锈、污垢、杂质清除干净，并进行系统钝化，降低丁二烯聚合风险。
1化学清洗前准备工作1 施工单位清洗设备准备就绪，包括清洗槽、清洗药剂、清洗机泵、临时管线等。
连接被清洗设备、管线，确认气密试验合格2装置公用工程条件满足施工要求，包括中压蒸汽，工业软化水或消防水。
确认排污系统畅通。
关闭冷凝器的循环水。
3各机泵加盲板，防止腐蚀泵体，取出过滤网。
防止清洗液流量大损坏过滤网。
对常压塔安全阀加盲板防止超压，物料泄漏。
关闭精密仪表，液位计等设备调节阀。
2清洗工艺过程由施工单位和属地单位共同编排清洗流程，连接各系统临时管线。
清洗过程中，检查换热器是否有泄漏和内漏。
至下而上灌满塔器，利用专用泵进行循环清洗，在流程低点设置排放点。
根据流程特点设立多个进料口和排放点。
由于丁二烯装置塔器较多，可从塔底再沸器进液或者塔釜进液。
低点进入回收槽。
按清洗顺序依次完成化学清洗工作。
2.1水冲洗被清洗设备进水冲洗，目的是除去系统中的渣子、铁锈等污垢，同时检测系统中是否有泄漏及堵塞现象。
① 在水冲洗过程中，注意检查被清洗系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接等处是否有泄漏点出现，如有应及时进行处理。
② 水冲洗还可发现管线连接过程中存在的一些问题。
检查冲洗流程是否存在问题，如气阻、死角、短路及堵死等不利于循环等因素。
1)锅炉化学清洗工艺运行锅炉化学清洗工艺包括垢样分析、设备就位、碱煮转型（含水冲洗）、酸洗控制（含水冲洗）、漂洗、钝化处理等各阶段，其中碱煮转型和漂洗可视具体情况免做（非硫酸盐为主的水垢）。
垢样分析：收集锅炉内部水垢，拿回实验室做垢样分析，确定化学清洗方案。
设备就位：化学清洗前，清除锅内堆积的残渣和污物，如有堵塞的管道应尽量预先加以疏通。
同时将锅炉清洗设备进行就位，包括循环泵、酸洗池桶、管道、系统管道阀门瞒封。
碱煮转型：对以硫酸盐为主的水垢，应进行碱煮转型，要求如下：（1）根据水垢厚度和成分，将溶解成溶液的碳酸钠和磷酸三钠混合液加入锅炉内，并使锅水中药剂浓度均匀地达到：Na2CO3：（0.3～0.6）×10ˉ2；Na3PO4·12H2O：（0.5～1.0）×10ˉ2(相当于PO3-4浓度125 mg/L，02～500mg/L)。
（2）锅炉应缓慢升压，一般在5小时内使锅炉压力升至额定工作压力的二分之一，并维持36～48小时。
结垢严重的还应当延长碱煮转型时间。
（3）煮炉时间，应定期取样分析，当锅水碱度低于45mmoI/L，PO3-4浓度小1000mg/L时，应适当补加碳酸钠和磷酸三钠。
（4）碱煮转型结束后，应放尽碱液，并用水冲洗至出口水pH值小9。
酸洗控制：要求如下，酸洗液的浓度：用氨基磺酸清洗，添加氟化物助剂：HF1×102；或NaF（0.5～0.8）102。
酸洗后阶段6～10小时。
酸洗过程中添加缓释剂。
在酸洗后阶段,应根据下列各点判断酸洗终点,及时停止酸洗: （1）酸液浓度趋于稳定:相隔30分钟,两次分析结果酸液浓度的绝对差值小于0.2×10ˉ2;（2）铁离子浓度基本趋于平衡.酸洗结束后，宜用清水迅速将锅内的酸洗废液顶出．如冲洗水量不足，也可采用边上水（排酸速度应不大于上水速度），并在冲洗的后期加适量碱液中和的方法进行退酸中和水冲洗．水顶酸或退酸中的水冲洗至排出液的ＰＨ≥４.５为止．钝化处理：酸洗后必须进行中和、钝化，以防金属腐蚀。
科技资讯科技资讯S I N &T NOLOGY I N FORM TI ON 2008NO .26SC I EN CE &TECH NO LOG Y I N FOR M A TI O N 工业技术本次化学清洗采用EDT A 铵盐，清洗液加热采用锅炉点火方式进行。
清洗方案经多次讨论，最终确定碱洗由常规磷酸盐清洗改为弱碱性A 5除油，ED TA 钠盐改为氨盐．增加了其他辅助回路的清洗，扩大了清洗范围。
锅炉水循环系统：来自高压加热器的给水首先进入省煤器进口集箱，经省煤器管组进入省煤器出口集箱，然后经2根外部炉膛下降管引入炉膛下部的炉膛入口分配集箱。
再沿炉膛一路经前侧墙水冷壁向上进入顶棚进口集箱:另一路经后墙进入后墙悬吊管以及延伸侧墙，2路给水在顶棚出口集箱混合。
充分混合后进入位于锅炉后部的后烟道受热面，给水最后汇合于后烟道后墙出口集箱后进入汽水分离器。
经汽水分离器分离的水经储水箱和循环泵后又回到省煤器入口集箱，形成水的循环。
垂直水冷壁采用内螺纹管、光管型式。
材质为SA 一213T 12规格为D28.6m m ∏5.9m m 共有2144根:省煤器采用光管型式。
材质为SA 一210C ,规格为D 45m m ×6.7m m 共有708根。
1清洗范围及方式清洗范围:高压加热器本体及旁路、省煤器、水冷壁、顶棚管、后烟道蒸发器、启动分离器及储水箱、过热器减温水管路和旁路、高压旁路减温水管道及其他辅助清洗回路。
清洗方式：水冲洗→碱洗→碱洗废液排放及处理→水冲洗→ED TA 铵盐清洗及钝化→清洗废液排放及处理→水冲洗→二次钝化。
2化学清洗流程2.1分段水冲洗流程(见图1)2.2碱洗流程清洗泵→临时管道→高压加热器及旁路→省煤器→水冷壁→顶棚管→烟道蒸发器→启动分离器→储水箱→临时管→清洗箱→清洗泵。
2.3酸洗流程(见图2)2.4其他辅助清洗回路①减温水旁路管清洗回路：炉水循环泵入口→炉水循环泵G 03AA704号管→省煤器→过热器减温水→临时管道→过热器减温水旁路→炉水循环泵。
锅炉化学清洗工艺一、碱煮工艺（一）新锅炉在投运前应进行“碱煮”，以除去锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物，焊渣泥沙和环氧树脂保护层等，其碱煮方法如下：1、煮炉时的加药量应符合锅炉安装和使用说明书的规定，无规定时应符合下表要求。
煮炉时的加药量注：1）药品按100%的纯度计算；2）无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍；3）单独使用碳酸钠煮炉，其数量为每立米水6公斤。
2、药品应溶解成溶液后加入锅炉内，配制和加入药液时应注意安全。
3、加药时，炉水应在低水位，煮炉时，水位应保持在最高水位，但药液不应进入过热器内。
4、煮炉时间一般应为2 ~ 3天，压力维持在额定工作压力的50%左右。
煮炉的最后24小时宜使压力保持在额定工作压力的75%左右，如在较低的压力下煮炉，则应适当延长煮炉时间。
5、煮炉期间，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取样分析，当炉水碱度低于45mmol/L时，应补充加药。
6、煮炉结束后，应交替或持续排污、上水、直到水质达到标准，然后停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀有无堵塞。
7、煮炉后锅筒和集箱内壁应无油垢和铁锈。
（二）对于在用锅炉，若结积硫酸盐水垢和硅酸盐水垢，酸洗前应进行碱煮，其要求如下：1、将0.3 ~ 0.5%的氢氧化钠和0.5 ~ 1%的磷酸三钠的混合液加入锅炉内。
2、锅炉缓慢升压，一般在24小时内使锅炉压力升至额定压力的50%，并维持24 ~ 48小时，结垢严重时，碱煮时间还可适当延长，以达到使水垢转型的目的。
3、碱煮结束后应放尽碱液，并用水冲洗直至出口水pH值小于9。
二、酸洗工艺1、锅炉的酸洗应根据不同炉型设计不同的清洗系统，其原则如下：1）立式锅炉酸洗系统如下图：酸洗液由炉胆底部排污管进行锅炉，由主汽阀座经临时清洗管路回到酸液箱。
2）卧式内燃快装锅炉酸洗系统如下图：酸洗液由锅筒底部排污管进入锅炉，由顶部主汽阀座经临时清洗管路回到酸液箱。
半导体制造工艺清洗工艺1. 引言半导体制造工艺中的清洗工艺是非常重要的一个环节。
清洗工艺主要用于去除半导体表面的杂质、沉积物和有机物，以保证半导体器件的质量和性能稳定。
本文将对半导体制造工艺中的清洗工艺进行详细介绍。
2. 清洗工艺的分类根据清洗介质的不同，清洗工艺可以分为化学清洗和物理清洗两种主要类型。
2.1 化学清洗化学清洗是通过使用化学溶液来去除半导体表面的杂质和有机物。
常用的化学清洗溶液包括酸性溶液、碱性溶液和氧化剂溶液。
其中，酸性溶液主要用于去除表面的金属污染物，碱性溶液主要用于去除有机物和部分无机物，氧化剂溶液主要用于去除金属氧化物。
化学清洗工艺一般包括浸泡、喷洗和超声波三个步骤。
浸泡是将半导体器件放置在浸泡槽中，使其与化学溶液充分接触。
喷洗是使用喷嘴将化学溶液均匀地喷洒在器件表面，以增加清洗效果。
超声波则通过超声波振动来增加溶液与半导体表面的接触面积，提高清洗效率。
2.2 物理清洗物理清洗是通过物理手段去除半导体表面的杂质和有机物。
常用的物理清洗方法包括纯水冲洗、高压气体喷吹和离子束清洗。
纯水冲洗是将半导体器件放置在纯水中进行冲洗，以去除表面的杂质。
高压气体喷吹则使用高压气体将器件表面的杂质吹除。
离子束清洗是使用离子束轰击器件表面，以去除表面的污染物。
3. 清洗工艺参数的选择在进行清洗工艺时，需要根据具体的半导体器件和污染物的特性选择合适的清洗工艺参数。
主要包括清洗介质的类型和浓度、清洗时间、清洗温度等。
3.1 清洗介质的选择根据半导体表面的污染物种类选择合适的清洗介质。
一般情况下，酸性溶液适用于去除金属污染物，碱性溶液适用于去除有机物和部分无机物，氧化剂溶液适用于去除金属氧化物。
3.2 清洗时间的选择清洗时间的选择会直接影响清洗效果。
一般情况下，清洗时间越长，清洗效果越好。
但是过长的清洗时间会增加制造成本和生产周期，因此需要在清洗效果和成本之间进行权衡。
3.3 温度的选择温度对清洗效果有显著影响。
湿法脱硫塔的化学清洗工艺
湿法脱硫塔的化学清洗工艺
湿法脱硫塔是烟气脱硫的重要设备，其内部结构复杂，容易积累污垢，影响脱硫效果。
因此，湿法脱硫塔的化学清洗工艺是必不可少的。
湿法脱硫塔的化学清洗工艺主要包括清洗前准备、清洗液配制、清洗
过程和清洗后处理四个步骤。
清洗前准备主要是检查湿法脱硫塔的内
部结构，确定清洗方案，并准备清洗设备。
清洗液配制是根据湿法脱
硫塔的污垢特性，选择合适的清洗剂，并配制成清洗液。
清洗过程是
将清洗液喷射到湿法脱硫塔内部，使污垢被溶解、悬浮或洗脱，从而
达到清洗的目的。
清洗后处理是将清洗液排出，并对湿法脱硫塔内部
进行清洗，以确保湿法脱硫塔的正常运行。
湿法脱硫塔的化学清洗工艺是一项复杂的工作，需要专业的技术人员
进行操作，以确保清洗质量。
此外，清洗前应进行全面的检查，以确
保清洗液的正确配制，以及清洗过程的安全性。
总之，湿法脱硫塔的化学清洗工艺是一项重要的工作，必须由专业的
技术人员进行操作，以确保清洗质量，保证湿法脱硫塔的正常运行。
编号012010-1209 溴化理机组内腔化学清洗方案北京恒诺同鑫机电设备科技发展有限公司2010-12-8北京恒诺同鑫机电设备科技发展有限公司目录1 适用范围 (2)2 编制依据 (2)3 化学清洗原因 (2)4 清洗范围 (2)5 清洗方式 (2)6 化学清洗工艺 (2)7 化学清洗前的准备工作 (3)8 清洗工艺过程控制 (3)9 清洗效果检查及质量标准 (5)10安全注意事项 (6)11废酸液处理： (6)1 适用范围本方案适用于溴化锂机制冷机组，溴化锂侧的化学清洗工作。
2 编制依据a) HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》；b) 甲方提供的相关要求和及设备管线信息；3 化学清洗原因制冷机组，溴化锂侧由于长时间使用，局部发生了泄露，造成氧气进入，对设备造成了腐蚀，通过窥镜发现，内部形成了一层锈垢，对设备的换热效果造成了一定的影响，严重影响了设备的使用，去除这些水垢，才能恢复机组设计效能，保障系统长期安全稳定运行。
为解决上述问题，进行一次彻底的化学清洗是很必要的。
通过对系统的清洗，可以去除系统中的锈垢垢，提高换热效率，为正常生产创造良好的条件。
4 清洗范围机组溴化锂侧所有工艺运行范围。
5 清洗方式循环清洗的方法进行清洗。
6 化学清洗工艺本次化学清洗的工艺过程如下：水冲洗及系统试漏酸洗水冲洗漂洗中和钝化吹干7 化学清洗前的准备工作7.1清洗前，系统连接安装完好；化学清洗所需的人员、设备、分析仪器、药品应及时运抵现场；7.2保证安全措施、保证试验措施、保证环保措施。
7.3化学清洗临时系统（包括清洗站）的建立，压力及分析取样点均设在循环泵进出口的管线上。
7.4公用工程条件●水：工业水或脱盐水（5～10m3/h）● 电：380v 3相5线制，50Hz，7.5KW7.5水、电均已经与清洗泵站连接完毕。
8 清洗工艺过程控制临时清洗系统的建立：采用系统低点排放作为临时清洗系统的进液，进液管处加装临时阀门控制，高点排气作为系统的回液，建立临时循环清洗系统，为了保证清洗效果，同时开启设备自身的屏蔽泵，加快系统内清洗液的循环速度，使清洗效果达到最好。
管道化学清洗施工工艺标准1、适用范围本工艺标准适用于石油化工装置、空气装置等碳素钢类管道的化学清洗，也适用同类装置中设备及仪表配管的化学清洗。
本工艺标准适用于环境保护，对人体和坏境污染危害小，作业安全的一种弱酸侵蚀法清洗工艺。
其化学清洗配方是世界各发达国家优选的，经数套引进石油化工装置化学清洗实践证明有效和可靠的。
2、施工准备2．1 清洗化学药品2.1.1 氢氧化钠（NaOH）粉剂和碳酸钠（Na2CO3）粉剂是化学清洗脱脂工序主要用药剂。
用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3%配制，宜在溶液70℃以上操作，操作温度条件下加入0.3%的界面活性剂能获得较佳的脱脂清洗效果。
2.1.2 柠檬酸（H3C6O7H2O），白色粉砂，是碳钢设备及管道除锈清洗中主要原料，酸度低，可食用，为此化学清洗使用安全可靠。
循环清洗中其用量应按配液容积的3%配制，在溶液温度65℃以上条件操作下能获得较佳的除锈效果。
2.1.3 氨水（NH4OH），液体在循环清洗中作为酸洗后酸液中和剂使用，用量原则按配液容积0.5%配制，调整用量应按中和液排出口PH值9--9.5严格控制，操作温度在65℃左右为宜。
2.1.4 亚硝酸纳（或亚磷酸钠）白色粉剂，是循环清洗中钝化过程的主要药剂，应按循环溶液体积容量的 1.2%配制，操作温度宜控制在的65℃--70℃。
2.1.5 三乙醇胺、硫尿衍生物，洗衣粉、金属洗涤剂等为化学清洗辅助药剂和必备材料，在洗涤过程中应合理控制使用。
2.2 设备机具化学清洗要根据项目工程量大小和系统的多少来确定设备机具临时设施的资源配置。
原则上管道清洗工程量在3km以下时配备化学清洗工作站，工程量在3km以上时配备二套化学清洗工作站。
2.2.1 化学清洗工作站a）型式：集装式多用途操作棚，用8米长标准集装箱改制。
b）规格：8米×2.2米c）棚内主要设施：一FB80×100耐酸泵二台，（ 4×2×1.2m）9.6立方米封闭式水槽一个；配电盘和工具柜各一个。
化学清洗的工艺和流程有哪些通常一些难以清洗物品或者是建材设备就会使用化学清洗的方法进行的，那么你知道化学清洗的工艺流程都有哪些吗?以下是店铺为你整理的化学清洗的工艺，希望能帮到你。
化学清洗的工艺循环清洗循环清洗是利用两条原有的平行排灰管线组成回路，与清洗泵站形成循环系统，加入一定浓度的酸洗液，在灰水管道中循环流动清洗，并在酸度下降至一定程度时，不断补充酸液。
对于短距离的单条灰水管道，若条件许可，可铺设一条临时管道与其构成循环回路清洗。
该工艺需在停运状态下进行，且工艺复杂，成本较高。
开路清洗在清洗时不能有两条灰管形成回路，只能采用单条灰管开路清洗。
方法是将灰管一端与清洗装置连接，在配液罐中连续配制一定浓度的酸洗液，连续或间歇地注入灰管中。
此工艺需在停运状态下增加清洗设备，成本较高。
不停运清洗该工艺是在灰管正常输灰不停运的状态下，连续注入一定量的酸液，同时注入一定量的输灰管运行清洗缓蚀剂和管道清剥离剂，开路清洗。
清洗助剂的主要作用是在一定浓度及流速的酸液中，促进酸液与灰垢的反应，同时增加二氧化碳在水中的溶解度，减少气阻的产生，保证灰管的清洗质量。
操作方法是：清洗前，先按管道中总垢量估算出所需的酸量，再根据灰水流量及酸度计算出加酸速度及输灰管运行清洗缓蚀剂和管道清剥离剂的加入流速。
清洗时，在灰管前端取样点每隔30 min取样测试酸度，并通过加酸的流量调节来严格控制酸度。
清洗后期，在灰管末端每隔15 min取样测试pH值，当pH值达到一定数值并保持30 min不变时，可判定清洗结束。
化学清洗的安全措施(1)在化学清洗前，必须对锅炉进行严格的检查，如果发现锅炉热交换管有严重的局部腐蚀(小孔腐蚀、溃疡腐蚀)和任何形式的裂开、鼓泡，都必须将这些部位进行切换，然后才能进行清洗。
(2)临时管线的安装必须严格保证质量，安装完毕后必须经过水压试验，试压合格后方可投入工作。
对于任何细小的渗、漏都必须重新补焊直到完全合格为止。
化学清洗导则—一、 RO膜清洗的条件：RO系统在运行中，出现下列现象之一者，RO膜需要进行化学清洗：●产品水的膜透过量下降10-15%●产品水的脱盐率降低10-15%●膜的压力差（原水进水压力-浓水压力）增加10-15%●已被证实有结垢或有污染。
但值得注意的是，RO膜本身是受运行的压力、水温、PH等参数的影响，RO膜清洗的条件应综合全面考虑。
二、清洗过程简述：RO膜化学清洗工艺包括冲洗、浸泡、循环三个过程：●冲洗过程：RO系统的化学清洗过程中，要进行两个冲洗过程：化学清洗开始时的冲洗能有效地刷洗膜表面污物；当化学清洗完成后的冲洗能有效地去除化学清洗液，为产品水的质量提供了必要保证。
●浸泡过程：浸泡是RO系统清洗的关键。
它既能使化学液与污染物发生相应的化学反应，又能让污染物从膜的表面脱落，溶于化学液中达到化学清洗的目的。
●循环过程：循环是RO系统清洗的主要过程。
该过程中化学液与膜内部分子发生物理的动力接触，进一步发生渗透、磨擦、剪切等反应，从而达到化学清洗的目的。
三、反渗透化学清洗的操作：●清洗准备工作：1.确定RO膜需要化学清洗2.分析污染物确定采用的化学配方，并根据配方采购必要的的化学药品或试剂。
3.检查化学清洗装置是否完好。
4.准备好防护镜、胶手套、口罩、橡胶围裙等防护用品。
5.确保清洗的温度不低于15℃（否则需要增加加温装置）。
6.化学清洗管检查●检查清洗管路的连接是否就绪，阀门的开启是否通常，必要时固定清洗液的循环管，以免震动时发生意外。
●清洗方案的确定：一般清洗液配方：RO膜的污染或阻塞是受其污染物的种类、膜本身的材质等条件的影响。
对于不同的污染，其化学清洗的药剂是不一样的。
应根据现场污染情况而制定相应的化学清洗方案。
4、清洗过程简述：RO膜一般的化学清洗工艺包括冲洗、浸泡、循环三个过程，但也应当根据实际情况而定。
四、化学清洗方案确定1.清洗方案确定：根据上述的分析，根据现场后重点分析膜污染原因，在此基础上调整清洗方案。
1 总则1.0.1 为了保证压力管道化学清洗的施工质量，特制定本工艺规程。
1.0.2 本规程适用于公司承建的压力管道化学清洗。
1.0.3 压力管道化学清洗除执行本规程外，尚应符合国家现行有关标准、规范和设计图纸的技术要求。
2 编写依据2.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》2.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》2.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》2.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》2.0.5 SY/T0407—97 《涂装前钢材表面预处理规范》3 工艺流程（要求酸洗的管道一般是机组的润滑油、密封油和控制油管道）3.0.1 酸洗、钝化工艺流程：—→涂油—→封闭保护注：表示需要时才进行该项工序， 该工序用于输油管道 3.0.2 脱脂工艺流程：封闭保护4 化学清洗要求4.1一般规定4.1.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。
（一般是机组厂家的随机资料中要求的，要看厂家的随机资料）4.1.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。
（防止酸洗液进入无关系统造成事故）4.1.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。
（配方）4.1.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。
（安全要求）4.1.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。
（封闭保护）4.1.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。
（不得随意排放）4.2 酸洗钝化工艺要求4.2.1 管道内表面有特殊清洁要求的油管道或其它管道，一般在投产前可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。
4.2.2 当管道内表面有明显油斑时，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般可用5%的碳酸钠溶液清除油污。
化学清洗工艺的要求有哪些化学清洗对于很多人来说都是很陌生的，但是对于施工清洗人员来说这是一项必备的技能，那么对于化学清洗的工艺有哪些要求呢?以下是店铺为你整理的化学清洗工艺的要求，希望能帮到你。
化学清洗工艺的要求1)材质为碳钢，无论垢类型和垢量大小，也不论基建炉还是运行炉，盐酸清洗是最佳选择。
在盐酸中添加少量的氟化物，可具有清洗除油脂、碳膜外的所有类型的垢物，清洗速度快、清洗温度低、清洗彻底、成本低、安全性高，完全满足清洗要求、废液易处理。
不足之处是腐蚀速率比较高，不能清洗不锈钢材质，运输不便等。
铜垢大于5% 时必须增加除铜工艺。
2)当材质中存在不锈钢或其它时，可选择氨基磺酸或HEDP清洗。
在HEDP或当氨基磺酸中添加少量助溶剂时，具有与盐酸同样的清洗能力和清洗效果，腐蚀速率明显低于盐酸清洗，满足清洗要求。
只是综合成本比盐酸高。
3)基建炉或垢量小于500g/m2、三氧化二铁垢大于40%、铜垢、硅垢、磷酸钙垢均小于5%的运行炉，受工期限制时，EDTA 清洗是最佳选择。
因为，EDTA 清洗具有清洗—漂洗—钝化一次性完成，并可满足清洗要求，同时可缩短工期。
不足是药剂价格比较昂贵导致综合成本比较高，清洗垢量、垢类型受限制，废液处理复杂，清洗后金属表面有附着物等。
4)清洗铜材质的凝汽器水侧时，优先考虑盐酸清洗;清洗不锈钢材质的凝汽器水侧时，优考虑HEDP。
化学清洗的频率当膜元件发生了轻度污染时，就应及时清洗膜元件。
重度污染会因化学药剂不易深入渗透至污染层，且污染物也不易被冲出膜外等因素而影响清洗效果。
如果膜元件的性能降低至正常值的30-50%，很难清洗恢复到膜系统初始性能。
膜的清洗周期根据现场实际污染情况而定。
正常的清洗周期是每3-12个月一次。
如果在1个月内清洗一次以上，需要改善预处理例如追加投资或重新设计膜系统;如果清洗周期在1-3个月一次，应侧重于调整和优化现有系统的运行参数。
即使系统长期没有发生污染，为了能够更好的保证系统正常运行，一般可考虑每6个月进行一次化学清洗。
ro膜化学清洗工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 停机准备。
停止进水，关闭出水阀门。
化学淋洗工艺流程化学淋洗工艺流程是一种常见的表面处理工艺，用于清洗和去除金属表面的氧化物、污染物和其他不良物质。
在化学淋洗工艺中，通过溶液与金属表面的相互作用，来实现清洗和去除不良物质的目的。
下面是一个常见的化学淋洗工艺流程：1. 处理前的准备：在开始淋洗之前，需要对待处理的金属件进行一些必要的准备工作。
首先，金属件需要进行去油脂的处理。
这可以通过使用去油剂，溶于有机溶剂中，将金属件浸泡在溶液中，以去除表面的油脂和污染物。
2. 水洗：在去油脂处理后，金属件需要进行水洗。
水洗是一个必要的步骤，旨在去除残留的去油剂和其他不良物质。
水洗可以使用清水，也可以使用含有清洗剂的水溶液。
在水洗过程中，金属件需要充分浸泡在水中，并进行搅拌或喷淋，以确保彻底清洗。
3. 酸洗：酸洗是化学淋洗工艺中一步重要的处理环节。
通过使用酸性溶液，如盐酸、硫酸或硝酸等，将金属件浸泡在溶液中。
酸洗的目的是去除金属表面的氧化物、铁锈、氧化皮和其他不良物质。
在酸洗过程中，金属表面与酸性溶液发生反应，产生化学反应，以去除不良物质。
酸洗的时间和温度可以根据具体的金属和污染物的性质进行调整。
4. 再水洗：酸洗后，金属件需要进行再水洗。
这一步骤的目的是去除残留的酸性溶液和其他不良物质。
再水洗的过程与水洗步骤相似，可以使用清水或带有清洗剂的水溶液。
5. 碱洗：碱洗是化学淋洗工艺中的另一个重要环节。
通过使用碱性溶液，如氢氧化钠或碳酸钠等，将金属件浸泡在溶液中。
碱洗的目的是去除金属表面的油脂、脂肪和其他有机物质。
碱洗的时间和温度可以根据具体的金属和污染物的性质进行调整。
6. 再水洗：碱洗后，金属件需要进行再水洗，以去除残留的碱性溶液和其他不良物质，这一步骤与之前的水洗步骤相似。
7. 磷化处理：磷化是化学淋洗工艺中的另一个重要步骤，尤其适用于钢铁材料。
通过使用磷酸盐溶液将金属件浸泡在溶液中，可以在金属表面形成一层磷化膜。
磷化膜可以提供更好的附着力，增加涂层的抗腐蚀性能。
化学清洗工艺
1、除油：配制除油清洗液，将配液槽加入1/2水，再加入表面活性剂（烷基苯
磺酸钠98%，脂肪醇聚氧乙烯醚97％）及有机磷酸钠96％，磷酸氢二钠98%，启泵将清洗液输入系统，排空阀排出液体结束进液工作，开始浸泡，时间为4小时。
2、水顶排液工作，打开排空阀及进水阀，排空出水PH=8时，结束工作。
3、除垢：配制除垢清洗液，将酸槽加入1/2水，将所需要缓蚀剂（乌洛托品）
及清洗主剂（盐酸，氢氟酸40%，磷酸98%），溶于水中，再将酸槽加满水；
测其酸浓度，使其酸浓度为7.2％。
4、启泵将酸液输入系统，排空阀排出液体，开始浸泡，分时间段测量Fe2+，必
要时需加还原剂（氯化亚锡99%），时间为6小时，采样测其PH值为PH=3，结束进酸工作。
5、清水冲洗：用水顶排酸工作，打开排空阀及进水阀，排空出水PH=6时，结束
冲洗工作。
6、钝化：将所需要的钝化液（KOH，Na
3PO
4
）溶解后，启泵打入系统内，当排空
采样测定其PH＝10，停止进钝化液开始钝化工作，钝化时间为8小时。
7、高流速清水冲洗。
8、所有药液集中处理，进行综合，排入甲方指定地点。
9、收尾，清洗工作结束。
大庆市联勤装备制造工程有限责任公司。
1适用范围
本化学清洗工艺适用范围：直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包锅炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8Mpa以下的汽包炉，当垢量小于150g/m2时，可以不进行酸洗，但必须进行碱洗或碱煮；再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为 17.4Mpa及以上的锅炉再热器，可根据情况进行化学清洗，应保持管内清洗流速在0.15m/s以上；过热器垢量大于100g/m2时可选用化学清洗，必须有可靠的防“气塞”和防腐蚀产物在管内沉积的措施，过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗；
2编写依据
2.1《工业＂三废＂排放试行》GBJ4-73
2.2《火力发电厂锅炉化学清洗导则》SD135-86
3锅炉化学清洗的准备工作
3.1化学清洗系统的设计、安装
3.1.1锅炉的化学清洗，一般根据锈蚀程度，锅炉设备的构造、材质、清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑；一般应通过试验选用清洗介质，以及确定清洗参数。
根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。
设计化学清洗系统及清洗方案。
3.1.2清洗系统安装应满足下列要求：
3.1.2.1安装临时系统时，管道内不得有砂石和其它杂物。
水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。
按永久管道的质量要求，检查临时管道的安装质量。
焊接部位位于易观察之处，焊口不易靠近重要设备。
所有阀门在安装前，必须研磨，更换法兰填料，并进行水压试验。
所有的阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级，阀门本身不得带有铜部件，阀门及法兰填料，采用耐酸、碱的防蚀材料.
3.1.2.2清洗泵入口侧（或酸箱出口）应装滤网，滤网孔径应小于5mm。
有效通流截面积应大于入口管截面积的3倍。
安装泵进出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。
3.1.2.3清洗箱出口至泵的吸入口的位差至少应有2m，以防泵抽空。
清洗泵轴瓦应加强冷却。
3.1.2.4化学清洗时，在汽包上临时液位计及液位报警信号。
根据循环流速的要求。
在汽包下降管口，点焊节流孔板，并将汽包放水管加高。
3.1.2.5锅炉顶部及清洗箱顶部，应设有排气管，并应有足够的通流截面。
3.1.2.6临时系统中安装的温度、压力、流量计及分析仪表，应经检验合格后方能使用。
3.1.2.7临时设置的药箱，不宜布置在电缆沟附近。
通道上的临时管道要设有临时便桥。
清洗现场的道路应平整、畅通，并有良好的照明设施。
3.2化学清洗应具备的条件
3.2.1机组热力系统安装完毕，并经水压试验合格。
3.2.2临时系统安装完毕，并通过1.5倍工作压力的热水水压试验，清洗泵、各种计量泵及其他转动机械试运转无异常。
3.2.4排放系统畅通；废液处理的临时或正规设施安装完毕，并能有效地处理废液。
3.2.5化学清洗药品经检验确保无误，并按技术、安全措施的要求备足各种药品及化学仪器；
3.2.6参加化学清洗的人员培训完毕；
3.2.7腐蚀指示片，监视管及测试仪器准备齐全；
3.2.8不参加化学清洗的设备、系统与化学清洗系统可靠地隔离。
拆除锅筒水位计及所有不耐腐蚀的仪表，取样，加药等管道均应与清洗液隔离，过热器不参加清洗，采取充满除盐水保护措施。
3.2.9严密封闭炉膛及尾部烟道出口。
3.2.10将清洗系统图挂于清洗现场，系统中阀门按图纸编号，并挂编号牌，在管道设备上标明清洗液流动方向，并经专人核对无误。
3.2.11在汽包水位监视点，加药点及清洗泵等处，装设通信设备。
3.2.12有可靠的汽源和加热装置，能加热清洗介质到规定温度。
3.3锅炉化学清洗需用主要设备及仪表
酸泵清水泵洗涤液配制药箱浓碱箱浓酸箱流量表压力表温度计
转子流量计
4锅炉化学清洗工艺
4.1化学清洗工艺流程
系统水冲洗→碱洗→碱洗后的水冲洗→酸洗→酸洗后的水冲洗→漂洗和钝化。
4.2化学清洗工艺过程
4.2.1系统水冲洗。
冲洗流速一般取0.5～1.5m/s，冲洗终点以出水达到透明无杂物为准（除盐水）。
4.2.2碱洗。
消除汽包保护涂层，清洗系统内油污，表面附着物等。
碱液的配比、碱洗温度、碱洗时间应根据清洗方案确定，碱洗过程中需底部排污2～3次。
4.2.3碱洗结束后，立即放净碱液，用过滤澄清水、软化水、或除盐水冲清洗系统，洗至出口水质澄清，PH≤8.4为止。
4.2.4在水冲洗（包括碱洗、酸洗后冲洗）的过程中，用PH9～10的200ppm的N2H4溶液逆向顶排过热器系统中的保护液，以减少碱、酸雾对热器系统的污染。
4.2.5酸洗。
酸洗前在已确定的部位加装腐蚀指示片，酸洗溶液的的配比、温度、时间、速度应根据清洗方案确定。
缓蚀剂可在浓酸液注入前加入清水系统的水中。
当每一回路循环清洗到预定时间时，应加强酸液浓度和铁离子浓度的分析，检查其是否达到平衡，并取下监视管检查清洗效果。
若酸洗液中铁离子浓度趋于稳定，监视管段内基本清洗，则再循环1小时便可停止酸洗。
4.2.6 N2顶排酸液水冲洗。
酸洗结束后用纯度大于97％的氮气连续顶排酸洗溶液。
也可用除盐水顶排酸洗溶液，锅内酸液应排至废液处理装置槽内。
酸液排出后采用变流量水冲洗，冲洗到酸洗液的PH≥5,Fe≤50mg/L为至。
4.2.7漂洗。
用浓度为0.1％～0.3％的柠檬酸溶液,加氨水调整PH值至3.5～4后进行漂洗,溶液温度维持在75～90℃,循环流速在0.3～0.5m/s,时间2h左右.
4.2.8钝化。
漂洗结束时，若溶液中含铁量小于500mg/L，可在漂洗溶液中加氨水，使系统PH值至9～10后再加入钝化药品进行钝化。
若溶液中含铁量大于500mg/L，应更换漂洗液至溶液中含铁量小于500mg/L后，再进行钝化。
若冲洗后不采用漂洗，一般可直接用除盐水冲洗至出水的PH值为4.5～
5.5，含铁量小于500mg/L时，再进行钝化。
钝化后应立即将系统中溶液排空。
4.2.9循环清洗中注意事项。
4.2.9.1酸洗时应维持酸液液位在汽包中心线上，水冲洗时，应维持液位在比酸洗时的液位略高一些，钝化时的液位应比水冲洗时液位更高。
根据循环回路的设置，为了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循环一次。
4.2.9.2锅炉化学清洗后，如在一月内不能投入运行，应进行防腐蚀保护。
4.2.9.3锅炉清洗后，应进行汽包联箱内部的检查，清除洗下的铁渣，检查完毕后，将汽包内和系统中拆下的装置和部件全部恢复，并撤掉堵头、堵板等，使系统恢复正常。
4.2.9.4化学清洗废液的排放应进行综合处理，处理后的废液中有害物质的浓度和排放地点应符合《污水综合排放标准》（GB8978-88）中的有关规定。
5化学清洗质量的要求
5.1被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，不出现二次浮锈，无点蚀，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象，并形成完整的钝化保护膜。
5.2腐蚀指示片平均腐蚀速度小于10g/（m2.h）
5.3固定设备上的阀门未受到损伤。
6安全措施
6.1凡参加化学清洗的所有人员必须认真学习本措施规定的工艺程序及方法，坚守岗位，听从指挥，遵守纪律。
6.2清洗系统所有管道的焊接应可靠，所有阀门、法兰以及水泵的盘根均应严密，应设防溅装置，防止漏泄时酸液四溅。
还应备有毛毡、胶皮垫、塑料布和卡子以便漏酸时包扎。
6.3酸泵、取样点、化验站和监视管附近须设水源，有胶皮软管连接以备阀门或管道泄漏时冲洗用，还应备有石灰以便中和时使用。
6.4直接接触苛性碱或酸的人员和检修钳工，应穿防护工作服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具以防酸碱飞溅烧伤。
6.5在配碱地点应备有盛清洁水的水桶、毛巾、药棉和浓度为0.2％的硼酸溶液。
6.6清洗过程中应有医务人员值班，并备有必需的急救药品，并要留有值班车辆。
2％的氨水、重碳酸钠和碳酸钠溶液各5L，石灰水溶液10L，凡士林等。
6.7酸洗期间一切无关人员不得现场，酸洗周围设明显标记，汽包要安装临时水位计，正常循环不得超过汽包中心线200mm，司水和司泵人员保持协调，联络信号明确。
6.8酸洗结束后，临时管道的折除必须将其中剩积的废液放光，冲洗干净，特别是死角部位，以免汽割时引起爆炸。
7质量记录
7.1化学清洗记录7.2水压试验记录7.3化学监督记录。
