2、平面铣削加工1

铣削平面的常用方法
铣削是一种常见的机械加工方法，用于在工件表面上去除材料，使其平整。

在
工业制造中，铣削平面是一项常见的操作，下面将介绍一些铣削平面的常用方法。

首先，我们来介绍平面铣削的常规方法。

在进行平面铣削时，通常会选择平面
铣床作为加工设备。

首先要将工件夹紧在工作台上，然后通过移动铣刀，使其与工件表面接触，并逐渐去除材料，直到达到所需的平整度和粗糙度要求。

其次，还有一种常用的方法是立铣。

立铣是将铣刀安装在立式铣床上进行加工。

相比于平面铣削，立铣能够在工件的侧面进行切削，适用于一些特殊形状的工件。

在进行立铣时，需要注意刀具的选择和加工路径的规划，以确保加工效果和工件精度。

除了常规的平面铣削方法外，还有一些特殊的铣削方法。

比如，立体铣削是一
种在多个方向上进行切削的加工方法，适用于一些复杂曲面的加工。

而等速铣削则是一种通过不同转速的刀具来实现不同切削速度的加工方法，能够有效提高加工效率和表面质量。

在进行铣削平面时，还需要注意一些加工参数的选择。

比如，切削速度、进给
速度、切削深度等参数的选择都会影响到加工效果和工件质量。

在进行加工前，需要根据工件材料和加工要求来合理选择这些参数，以确保加工效果。

总的来说，铣削平面是一项常见的加工操作，有多种不同的方法可以选择。

在
进行加工时，需要根据工件的形状和加工要求来选择合适的铣削方法，并合理选择加工参数，以确保加工效果和工件质量。

希望以上介绍能够对大家有所帮助。

1简述常用的热处理的方法及时效处理。

答：常用热处理方法：退火,正火,淬火,回火,渗碳,渗氮,碳氮共渗,渗硼。

时效处理有人工时效处理，自然时效处理。

退火，将工件加热至Ac3以上30~50度，保温一定时间后，随炉缓慢冷却至500度一下在空间中冷却。

正火，将钢件加热至Ac3或Acm以上，保温后从炉中取出在空气中冷却的一种操作。

淬火，将钢件加热至Ac3或Ac1以上，保温后在水或油等冷却液中快速冷却，已获得不稳定的组织。

回火，将淬火后的钢重新加热到Ac1以下的温度，保温后冷却至室温的热处理工艺。

自然时效处理，将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。

人工时效处理，采用将工件加热到较高温度，并较短时间进行时效处理的时效处理工艺，叫人工时效处理。

2简述钢回火的目的答：回火又称配火。

将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。

或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。

目的：一般用以减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。

根据不同的要求可采用低温回火、中温回火或高温回火。

通常随着回火温度的升高，硬度和强度降低，延性或韧性逐渐增高。

3简述钢的表面淬火的作用及分类。

答：有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。

在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。

由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。

根据供热方式不同，表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等。

4简述感应热处理技术的工作原理及特点。

简述超音频感应淬火的工作频率及频率和淬硬层厚度的关系。

答：基本原理将工件放入感应器(线圈)内，当感应器中通入一定频率的交变电流时,周围即产生交变磁场。

UG数控加工讲义（一）一、平面铣与型腔铣操作流程1、创建程序、刀具、几何体以及加工方法节点；2、创建操作，选择操作子类型，选择程序、刀具、几何体以及加工方法父节点。

3、在操作对话框中指定零件几何体/边界、毛坯几何体/边界、检查几何体/边界和底面等对象。

4、设置切削方法、步进、切削深度、切削层、切削参数、进给率及避让几何体等参数。

5、生成刀轨。

6、通过切削仿真进行刀轨校验、过切及干涉检查。

7、输出CLSF文件，进行后处理，生成NC程序。

二、操作导航器介绍1、程序节点NC_PROGRAM：根节点，所有其他的节点都是它的子节点；NONE：用于存储暂时不需要的操作；PROGRAM：初始程序节点，用户可以添加操作节点。

2、刀具节点一个操作只能包含一把刀具；换刀需要创建不同的操作；刀具之间是平等关系，不互相包含。

GENERIC_MACHINE：根节点；None：根节点，暂时刀具。

3、几何体节点：刀轨生成的几何载体。

毛坯几何体（blank geometry）零件几何体（part geometry）加工坐标系(msc)检查几何体（check geometry）4、加工方法节点定义切削类型，切削类型包括粗加工、半精加工、精加工等。

实例：铣削planar.prt步骤：1、启动UG NX，进入加工，选择cam_general，初始化；2、创建刀具：MILL，设定刀具5参数；3、设置刀具直径10；可以看刀具视图；4、创建几何体：workpice，选择零件与毛坯；5、加工坐标系：双击操作导航器的MCS，把加工坐标系移到后上角。

6、创建操作：选择第一行粗加工随形铣，选择上面和中间的表面为加工表面；选择毛坯上表面为加工毛坯表面；选择中间的表面为底面；切削方式选择“仿行零件铣”。

7、单击生成刀轨按钮生成刀轨。

8、模拟显示。

铣床有哪些种类铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。

此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。

铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。

由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。

用铣刀对工件进行铣削加工的机床。

铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

发展历程铣床最早是由美国人E.惠特尼于1818年创制的卧式铣床。

为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人J.R.布朗于1862年创制了第一台万能铣床，是为升降台铣床的雏形。

1884年前后出现了龙门铣床。

20世纪20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给-快速”或“快速-进给”的自动转换。

1950年以后，铣床在控制系统方面发展很快，数字控制的应用大大提高了铣床的自动化程度。

尤其是70年代以后，微处理机的数字控制系统和自动换刀系统在铣床上得到应用，扩大了铣床的加工范围，提高了加工精度与效率。

随着机械化进程不断加剧，数控编程开始广泛应用与于机床类操作，极大的释放了劳动力。

数控编程铣床将逐步取代现在的人工操作。

对员工要求也会越来越高，当然带来的效率也会越来越高。

主要分类一、按布局形式和适用范围加以区分（1）升降台铣床：有万能式、卧式和立式等，主要用于加工中小型零件，应用最广。

（2）龙门铣床：包括龙门铣镗床、龙门铣刨床和双柱铣床，均用于加工大型零件。

（3）单柱铣床和单臂铣床：前者的水平铣头可沿立柱导轨移动，工作台作纵向进给；后者的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度。

两者均用于加工大型零件。

（4）工作台不升降铣床：有矩形工作台式和圆工作台式两种，是介于升降台铣床和龙门铣床之间的一种中等规格的铣床。

第6章铣削加工练习题1. 铣削可以加工哪些表面？一般加工能达到几级精度和粗糙度？答：铣削可加工平面、台阶、斜面、沟槽、成型面、齿轮以及切断等铣削加工的尺寸精度为IT7~ IT8，表面粗糙度Ra值为3.1~1.6μm。

若以高的切削速度、小的背吃刀量对非铁金属进行精铣，则表面粗糙度Ra值可达0.4μm。

2. 一般铣削有哪些运动？答：主运动和进给运动3. 请简述卧式万能铣床的主要结构和作用。

答：（1）床身床身用来固定和支撑铣床上所有部件。

内部装有电动机、主轴变速机构和主轴等。

（2）横梁横梁用于安装吊架，以便支撑刀杆外端，增强刀杆的刚性。

横梁可沿床身的水平导轨移动，以适应不同长度的刀轴。

（3）主轴主轴是空心轴，前端有7：24的精密锥孔与刀杆的锥柄相配合，其作用是安装铣刀刀杆并带动铣刀旋转。

拉杆可穿过主轴孔把刀杆拉紧。

主轴的转动是由电动机经主轴变速箱传动，改变手柄的位置，可使主轴获得各种不同的转速。

（4）纵向工作台纵向工作台用于装夹夹具和零件，可在转台的导轨上由丝杠带动作纵向移动，以带动台面上的零件作纵向进给。

（5）横向工作台横向工作台位于升降台上面的水平导轨上，可带动纵向工作台一起作横向进给。

（7）升降台升降台可使整个工作台沿床身的垂直导轨上下移动，以调整工作台面到铣刀的距离，并作垂直进给。

升降台内部装置着供进给运动用的电动机及变速机构。

（8）底座底座是整个铣床的基础，承受铣床的全部重量及提供盛放切削液的空间。

4. 立式铣床和卧式铣床的主要区别在哪里？答：立式升降台铣床与卧式铣床的主要区别是立式铣床主轴与工作台面垂直。

此外，它没有横梁、吊架和转台。

5. 带柄铣刀和带孔铣刀应如何安装？直柄铣刀与锥柄铣刀的安装有何不同？答：带孔铣刀的安装刀杆上先套上几个套筒垫圈，装上键，再套上铣刀；在铣刀外边的刀杆上，再套上几个套筒后拧上压紧螺母；装上吊架，拧紧吊架紧固螺钉，轴承孔内加润滑油；初步拧紧螺母，并开机观察铣刀是否装正，装正后用力拧紧螺母。

车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点(一)车削工艺•车削工艺是一种通过旋转工件并用刀具切削的加工方法。

•车削可以用来加工各种形状的工件，包括圆柱、锥体、球体等。

•在车削过程中，刀具与工件之间会产生切削力，需要注意刀具的刃口磨损。

车削工艺的特点•高效率：车床可以实现自动化加工，提高生产效率。

•精度高：车削可以达到很高的加工精度，适用于精密零件的加工。

•可加工材料广泛：车削适用于各种材料，包括金属、塑料、陶瓷等。

铣削工艺•铣削工艺是通过刀具的旋转和工件的移动，将刀具的刃口与工件表面接触，实现切削加工的方法。

•铣削可以用来加工平面、曲线、槽口、齿轮等各种形状的工件。

•铣削切削力较大，需要注意刀具与工件的配合及刃口的磨损情况。

铣削工艺的特点•多功能性：铣削可以实现各种形状的加工，具有较高的加工灵活性。

•高效率：铣床可以实现自动化加工，提高生产效率。

•可加工材料广泛：铣削适用于各种材料，包括金属、塑料、木材等。

磨削工艺•磨削工艺是通过砂轮与工件表面的相对运动，将工件表面的材料去除的加工方法。

•磨削可以用来加工精度要求较高的工件，如轴、孔等。

•磨削过程中，砂轮会产生较大的热量，需要注意冷却与润滑。

磨削工艺的特点•高精度：磨削可以达到很高的加工精度，适用于精密零件的加工。

•表面光洁度高：磨削可以在工件表面留下光洁的加工面。

•可加工硬度较高的材料：磨削对硬材料的加工能力较强。

刨削工艺•刨削工艺是通过在刀具和工件之间施加压力，使刀具顺着工件的表面削去一层材料的加工方法。

•刨削可以用来加工大尺寸的平面和槽口等工件。

•刨削过程中，刀具需要具备较高的刚性和稳定性，以保证加工质量。

刨削工艺的特点•快速：刨削可以一次加工较大面积的工件，加工速度较快。

•平整度高：刨削能够获得平整度较高的加工面。

•可加工大尺寸工件：刨削适用于大型工件的加工。

钻削工艺•钻削工艺是通过钻杆的旋转和施加压力，将工件上的材料削除，实现加工的方法。

•钻削主要用于加工圆孔，可以在各种材料上进行钻削。

铣削加工实训报告
铣削加工是机械加工中常见的一种加工方式，通过铣床对工件进行切削加工，
可以获得各种形状的零件。

在本次实训中，我们学习了铣削加工的基本原理、操作技巧和注意事项，并进行了实际操作，现将实训报告如下。

首先，我们学习了铣削加工的基本原理。

铣削加工是利用铣刀在工件上进行切削，通过旋转刀具和工件间的相对运动来实现加工目的。

在实际操作中，我们需要根据工件材料、形状和加工要求选择合适的刀具、切削参数和加工工艺，确保加工质量和效率。

其次，我们掌握了铣削加工的操作技巧。

在操作铣床时，我们需要熟练掌握各
种操作手柄和按钮的功能，正确调整工件和刀具的位置，合理设置切削速度和进给量，严格遵守操作规程和安全操作规范，确保人身和设备安全。

在实际操作中，我们还需要注意一些细节和注意事项。

例如，及时清理工作台
和切屑，保持工作环境整洁；定期检查和维护设备，确保设备正常运转；严格按照加工工艺要求进行操作，确保加工质量；及时处理加工中出现的问题和异常情况，确保加工进度和效率。

通过本次实训，我们不仅掌握了铣削加工的基本原理和操作技巧，还提高了实
际操作能力和加工质量。

在今后的学习和工作中，我们将继续加强对铣削加工的理解和实践，不断提高自身的技术水平和综合素质。

总之，铣削加工是机械加工中重要的一种加工方式，掌握铣削加工的基本原理、操作技巧和注意事项对于提高加工质量和效率至关重要。

希望通过本次实训报告的总结，能够对铣削加工有一个更加全面和深入的了解，为今后的学习和工作提供有益的参考和借鉴。

铣削平面的工艺流程
铣削平面是机械加工中常见的一种工艺，其工艺流程如下：
一、准备工作
1.1 确定加工零件的材料、尺寸和形状；
1.2 选择合适的铣刀和夹具；
1.3 选择适当的铣床和切削参数。

二、夹紧工件
2.1 将工件放置在铣床工作台上，并用夹具夹紧；
2.2 用调整夹具位置和夹紧力度，确保工件位置稳定。

三、刀具装夹
3.1 根据加工要求，选择合适的铣刀；
3.2 将铣刀装夹在铣床主轴上；
3.3 调整铣刀位置和刀具长度，确保切削精度。

四、加工过程
4.1 根据工件形状和加工要求，选择合适的切削方式和切削参数；
4.2 调整铣床的进给和转速，开始加工；
4.3 注意观察加工过程中工件表面是否平整、铣刀是否磨损，及时调整切削参数和更换铣刀。

五、加工结束
5.1 停止铣床的运转，取下铣刀；
5.2 检查铣削平面的质量，如有质量问题需重新加工；
5.3 拆卸夹具，取下工件。

六、清洁工作
6.1 清理铣床和工作台上的切屑和油污；
6.2 擦拭铣刀和夹具，放回到存放处。

以上就是铣削平面的工艺流程，希望对大家有所帮助。