磁粉探伤工艺

磁粉探伤-⼯艺⽅法概述第六章磁粉检测⼯艺磁粉检测⼯艺流程：预处理、⼯件磁化（含选择磁化⽅法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。

磁粉检测的检测⽅法，可分为：连续法和剩磁法、⼲法和湿法等。

⼀、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是⽤于检测⼯件的表⾯缺陷，⼯件表⾯状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很⼤的影响，所以磁粉检测前，对⼯件表⾯应做好以下预处理⼯作：⑴清除清除⼯件表⾯的油污、铁锈、⽑刺、氧化⽪、焊接飞溅物、油漆等涂层、⾦属屑和砂粒等；使⽤⽔磁悬液时，⼯件表⾯要认真除油；使⽤油磁悬液时，⼯件表⾯要认真除⽔；⼲法探伤时，⼯件表⾯应⼲净和⼲燥。

⑵打磨（通电磁化时,⼯件通电的电极两端）将⾮导电物打磨掉。

⑶分解装配件⼀般应分解后探伤，因为：①装配件⼀般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作⾯（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤⾯；⑤交界处可能产⽣漏磁场形成磁痕，引起误判。

⑷封堵若⼯件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应⽤⾮研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。

⑸涂敷如果磁痕与⼯件表⾯颜⾊对⽐度⼩，或⼯件表⾯粗糙影响磁痕显⽰时，可在探伤前先给⼯件表⾯涂上⼀层反差增强剂。

2、检测时机（⼯序安排）⑴磁粉检测的⼯序应安排在容易产⽣缺陷的各道⼯序之后进⾏。

（如：焊接、热处理、机加⼯、磨削、矫正和加载试验等）⑵对于有延迟产⽣裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24⼩时后进⾏。

⑶磁粉检测⼯序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表⾯处理之前进⾏。

⑷磁粉检测可以在电镀⼯序后进⾏，必要时电镀前后均应进⾏磁粉检测。

⼆、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到⼯件上进⾏磁粉检测的⽅法。

2、应⽤范围⑴适⽤于所有铁磁性材料和⼯件的磁粉检测。

⑵⼯件形状复杂不易得到所需剩磁时。

⑶表⾯覆盖层较厚的⼯件。

⑷使⽤剩磁法检验时设备功率达不到时。

磁粉探伤的工艺流程磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属工件表面和亚表面的缺陷和裂纹。

下面将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。

磁粉探伤的工艺流程主要分为充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。

首先是充磁。

充磁是为了在金属工件中产生足够的磁场，以使细小的表面或亚表面缺陷能够吸引磁粉。

通常使用电磁铁或永磁铁进行充磁。

将工件放置在充磁装置中，通过通电或靠近永磁铁使工件饱和磁化。

接下来是涂粉。

涂粉是将磁粉散布在工件表面，以便在磁化后检测到缺陷。

磁粉通常是细粉末状的铁粉或非磁性粉末，可以是干粉或湿粉。

方法可以是直接手工撒粉或使用喷涂设备均匀涂敷在工件表面。

然后是磁化。

磁化是通过产生磁场，使涂粉能够被吸引到工件表面缺陷处。

可以使用交流或直流磁场进行磁化。

直流磁化主要用于检测表面缺陷，而交流磁化则可以检测到更深的亚表面缺陷。

磁化设备一般是通过电流通过线圈或夹具产生磁场。

之后是观察。

观察是将工件放在有合适照明条件的黑光或白光检测室进行观察。

在黑光检测中，使用紫外灯照射工件，缺陷处吸引的磁粉会发出荧光，通过观察荧光来识别缺陷。

在白光检测中，观察工件表面是否有磁粉颜色的变化或线型的缺陷痕迹。

最后是清洗。

清洗是为了去除掉工件表面的磁粉和其他污染物，以便进一步的检验和处理。

可以使用溶剂、清洗机和蒸汽清洗等方法进行清洗。

清洗后的工件表面应保持干燥。

总结一下，磁粉探伤的工艺流程主要包括充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。

通过这些步骤，能够较为准确地检测金属工件的表面和亚表面缺陷，是一种常用的无损检测方法。

磁粉探伤检测工艺规程1 适用范围1．1 本规程规定了铁磁性材料及其产品的磁粉探伤方法和检测工艺。

1．2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的铁磁性材料磁粉探伤。

1．3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器产品的铁磁性材料探伤。

2 引用标准GB3721-8 3 磁粉探伤机ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法JB／T606 3-92 粉探伤磁粉技术条件JB／T6065-92 磁粉探伤用标准试片JISG0565-74 钢铁材料的磁粉探伤试验方法及缺陷磁粉花纹的等级分类AWS D1.1-2001 美国焊接协会无损检验标准3 探伤人员3．1 从事磁粉探伤人员的视力，校正后应不低于1．0，并不得有色盲和色弱。

3．2 从事磁粉探伤人员应具有国内外各船级社互相认可的Ⅱ级以上资格证书。

4磁粉探伤设备4．1 磁粉探伤设备应符合GB3721—83《磁粉探伤机》的规定4．2 我厂使用的磁粉探伤设备采用便携式电磁轭和永久磁铁探伤仪。

4．3 电磁轭磁极间距50—200 n皿，交流电磁轭应具备44N以上提升力(磁吸力)。

直流电磁轭应具有177N提升力(磁吸力)。

4．4 旋转磁场的磁极间距为100—120 mm。

交流磁轭在被探工件表面上行进扫查时，四个磁轭端面与探测面之间间隙不超过2．0 mm。

激磁安匝数不得低于1300ATx 2。

4．5 使用电磁轭和旋转磁场探伤仪，被探工件不必做退磁处理。

5磁粉和磁悬液5．1磁粉应具有高导磁率和低剩磁材料制成。

磁粉颗粒之间不应互相吸引，用磁称量法检验时，其称量值应大于7—10g。

测试磁悬液浓度时，非萤光磁粉每100mL悬浮液的体积中为1．2—2．4mL的浓度。

萤光磁粉应符合JB／T6063-92《磁粉探伤用磁粉技术条件》的规定，每100mL体积为0．1—0．5mL。

5．2 磁粉材料应采用经有关技术监督部门验收合格的产品。

颗粒度应均匀。

湿法用的磁粉平均颗粒度为2—10µm，最大颗粒度不大于45µm(即大于320目)。

磁粉探伤工艺规程
嘿，朋友们！今天咱来聊聊磁粉探伤工艺规程这玩意儿。

你说这磁粉探伤啊，就好比是给工件做一次超级全面的身体检查！想象一下，工件就像是一个需要精心呵护的宝贝，而我们就是那负责给宝贝做细致检查的医生。

那怎么进行这个检查呢？首先得准备好各种工具和材料呀，磁粉就像是我们的秘密武器，能让那些小缺陷无所遁形。

然后呢，要把工件清理得干干净净，可不能让灰尘啥的干扰了我们的检查。

接下来，就是最关键的时刻啦！给工件加上磁场，就好像给它施了个魔法，让那些隐藏的缺陷都能乖乖现形。

这时候磁粉就会在缺陷处聚集，就像小侦探一样指出问题所在。

这过程中可得细心再细心，不能有一点马虎！你想想，如果没检查仔细，那不就等于放过了潜在的危险嘛，那可不行！咱得对自己的工作负责呀！
然后呢，检查完了还得好好记录下来，这就像是给这次检查留个纪念，也方便以后查看和对比。

磁粉探伤工艺规程里的每一个步骤都很重要啊，就像建房子得一块砖一块砖地垒起来一样。

要是哪个环节出了差错，那可就全乱套啦！
咱再说说这磁粉，不同的磁粉也有不同的特点呢，就跟人一样，各有各的脾气。

选对了磁粉，那检查效果才能事半功倍呀！
还有啊，操作的时候可得注意安全，可别不小心被磁场给吸住啦，哈哈！
总之啊，磁粉探伤工艺规程可不简单，需要我们认真对待，用心去做。

只有这样，才能确保工件的质量，让它们在工作中安全可靠地运行。

这可不是开玩笑的事情呀，朋友们！大家都要重视起来，让我们一起把磁粉探伤工艺做得棒棒的！。

磁粉探伤工艺规程(国标)超声波探伤工艺规程（国标）版本标记：受控状态：编制：＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿1 总则：1.1本规范依据API RP 2X—2004《海上平台起重机（Specification for OffshorsPedestal Mounte Cranes）》AWS D1.1:2008《钢结构焊接检验规范（Structrual Welding Codt—Steel）》，ASTM E709＆E125,《CCS起重设备规范（2007）》，《CCS材料与焊接规范（2006）》,JB/4730，JB/T6061等有关标准规范编写。

1.2技术协议中未注明或需要变更的地方应与客户进行协商，得到客户承认后再执行，并将协议的意见记录成文。

2 适用范围：本工艺适用于铁磁性材料焊缝及其附近表面和近表面缺陷的磁粉检查方法，并规定了缺陷磁痕的分级，不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的磁粉检测。

由于焊件和焊缝接头的形状，材质，状态，所能产生的缺陷，质量要求等有所不同，因此，一个或成批产品的焊缝在实施磁粉检验时，应选用经实验证明确有成效的方法，对所用的磁化技术与规范，设备器材，施加磁粉或磁悬液时间，验收质量等级加以具体的规定。

3检验人员：3.1检验人员需持有相应考核组织颁发的等级资格证书，必须掌握磁粉探伤的基础知识，并掌握一定的材料，焊接基础知识。

审核报告者需2级以上人员。

3.2探伤人员应无色盲，色弱。

近距离视力或矫正后近距离视力不得低于1.0，并且一年检查一次。

4探伤前的准备：4.1探伤前要了解工件材质，尺寸，几何形状，环境，数量及探伤标准。

4.2被探工件表面应无影响磁粉探伤的油污，铁锈，涂料，镀层，飞溅物等，工件表面整洁光滑。

4.3对机械零部件有油孔槽和工件内部难以清理的区域，探伤工作前要适当用物品封堵防止磁粉渗入。

4.4被探工件表面粗糙度低于6.3μm以下或对比度差的区域，要在探伤前喷涂薄而均匀的反差增强剂，强化表面对比度。

6 磁粉检测工艺所谓磁粉工艺，是指从预处理、磁化工件、施加磁粉或磁悬液,磁痕的观察与记录、缺陷评级、退磁和后处理等的全过程。

只有正确执行磁粉探伤工艺要求，才能保证磁粉探伤的灵敏度，检出应检的缺陷。

影响磁粉探伤灵敏度的因素主要有：磁场大小和方向的选择；磁化方法的选择；磁粉的性能；磁悬液的浓度；设备的性能；工件形状和表面粗糙度；缺陷的性质、形状和埋藏深度；工艺操作；人员水平；观察条件。

磁粉探伤方法的一般选择原则：a连续法和剩磁法都可进行探伤时，优先选择连续法。

b对于湿法和干法，优先选择湿法。

c对于按磁化方法分类的六种探伤方法，选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。

磁粉检测的检测方法，一般根据磁粉检测所用的载液或载体不同，分为湿法和干法检测；根据磁化工件和施加磁粉或磁悬液的时机不同，分为连续法和剩磁法检测。

根据不同分类条件，磁粉检测方法的分类为表6-1所示。

表6-1磁粉检测方法分类6.1 预处理预处理：被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质。

表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，即预处理。

如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。

如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀且不超过0.05mm，不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。

此外，预处理还包括：涂敷（反差增强剂）、封堵、装配件的撤解等。

6. 2 磁化、施加磁粉或磁悬液磁化：选择磁化方法，确定磁化规范。

磁化时间为1S ～3S，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化；1,为保证磁化效果，至少反复磁化2次（连续法）。

2,分段磁化时，必须注意相邻部位的探伤需有重叠。

3,对于单磁轭磁化和触头法磁化，均只能实现单方向磁化，在同一部位，必须作2次互相垂直的磁化探伤。

4,对于通电法包括触头法，注意烧伤问题。

5,对于交叉磁轭法，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5MM。

磁粉探伤的工艺流程
《磁粉探伤的工艺流程》
磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，适用于检测零部件表面和表面下的裂纹、疲劳、焊接缺陷等隐蔽缺陷。

下面我们将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。

第一步：准备工作
在进行磁粉探伤之前，首先要对待检测的零部件进行清洁处理，去除零件表面的油脂、污垢等。

然后，根据需要选择合适的磁粉材料和磁粉探伤设备。

第二步：磁化
将待检测的零部件进行磁化处理，使其产生磁场。

可以通过直流电磁铁或交流电磁铁进行磁化。

磁化后，零部件表面会产生磁场线，同时在存在裂纹或疲劳等缺陷的地方，磁场线会发生偏转。

第三步：涂粉
将磁粉和干燥剂混合均匀后，均匀地涂覆在待检测零部件表面。

磁粉的颜色可以根据需要选择，一般有白色、红色和黑色等。

涂粉后，磁粉会在存在缺陷的地方聚集，形成磁粉束。

第四步：观察
待检测零部件在涂粉后，可以利用透射照相或透射观察仪对其进行检测。

观察的过程中，如果出现磁粉束的形成、扩展和偏转等现象，就说明存在缺陷。

同时，通过观察磁粉束的形态和
颜色等，可以初步判断缺陷类型和大小。

第五步：清洁
检测完成后，需要对零部件进行清洁处理，清除表面的磁粉和干燥剂残留。

同时，对于不合格的零部件，需要做好标记，进行修理或报废处理。

总之，磁粉探伤是一种简单、快速、有效的无损检测方法。

通过严格的工艺流程和操作规程，可以确保对零部件进行高质量的检测，提高产品质量和安全性。