工业工程现场改善宝典：八大浪费第一節 浪費概述精益生產的特點是排除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,治理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現〝七個零〞的終極目標.多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心意﹗賺錢之道,第一需要幸免浪費,這是毋庸質疑的.假如不把水桶的漏洞補起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費确实是增加企業利潤,提高競爭力的最正确選擇.一. 浪費定義精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分差不多上浪費.因此,精益生產所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資源超過了〝絕對值最少量〞的界限的活動.7个〝零〞目标 ☆ 零切换白费 ☆ 零库存 ☆ 零白费☆ 零不良☆ 零故障☆ 零停滞☆ 零事故精益生产追求的目标在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.然而在現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加在這種形態下,往往容易出現設備發生故障,產品的品質低下,人員作業環境不安全等現象.2. 浪費----指有能力,然而未給予充足的工作量的未飽和狀態;這種形態在實際的工作中要紧表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的稼動率過低等方面.3. 不均衡----指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態.這種狀態要紧表現在各個時間段工作量的差異上面.三. 八大浪費精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費要紧有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費；搬運浪費；不良修正的浪費；治理浪費﹕八大浪費的應用﹕8種浪費動作浪費不良修正浪費制造過早(多)浪費加工過剩浪費搬運浪費在庫量過多浪等待浪費治理浪費八大浪費是現場IE中一種常用的分析問題,解決問題,改善現狀的差不多手法.通常,問題的解決有九大步驟: 挖掘問題選定題目追查缘故分析資料提出辦法選擇對策草擬行動成果比較標準化. 在此過程中的不同階段,我們會用到各種各樣的方法對相關的問題進行分析和研究,以取得較之前更為合理的作業方法與過程,在各個階段中,我們可能用到的手法具體如下表所示:解決問題的九大步驟當前,八大浪費現象在专门多企業专门是尚未實行5S活動的工廠中普遍存在.為了杜絕工廠中的浪費現象,第一需要發現不合理的地点,然後才是想辦法解決問題.然而實際上在专门多企業,排除浪費卻是一件专门困難的情况.假如明白是浪費,誰都會去積極杜絕.問題是本來是浪費,在這些公司裡面卻不認為是浪費,這才是個大問題.因此,表面上公司看起来专门忙,但不賺錢.因此承認浪費和明白得識別浪費是专门重要的.下面就對在生產治理現場常見的八大浪費作出詳盡的講解,期望能對大伙儿在以後的改善過程中能起到一定的幫助.第二節制造過早〔多〕的浪費一. 製造過早(多)浪費的定義﹕所謂製造過早〔多〕浪費,指的是前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.製造過早〔多〕浪費是八大浪費中的首惡﹐在精益生產中那么被视为最大的白费.精益生產所强调的是要:适时生产.也确实是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外差不多上属于白费.這裡所谓必要的东西和必要的时候,确实是指顾客已决定要买的数量与时刻.由于大批量的生產容易給人們造成生產效率专门高的錯覺,而忽視了一個最差不多的事實:企業生產產品的目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.假如製造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費.一样認為﹐在同样的时刻内,产生量愈多,效率愈高.然而現代IE认为﹐生产过多确实是白费,真正的效率应是建立在市场每日的需要数量上﹐朝以最少的人员来生产出需要的量.也确实是非定员制的生产方式.例﹕某產品在市場上的需求是每天100個﹐后來公司經過IE改善等措施﹐提升了產線制程能力﹐使得每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個﹐此時的數據反映了一種真假效率的關係:•原來﹕10人1日100個•現在﹕10人1日125個----假效率•現在﹕8 人1日100個----真效率二. 製造過早(多)浪費表现形式：制造過早(多)給工廠治理帶來了許多壞處﹐最明顯的要紧表現在以下几個方面﹕➢物流堵塞➢库存、在制品增加➢产品积压造成不良发生➢资金回转率低➢材料、零件过早取得➢阻碍打算弹性及生产系统的适应能力此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的缘故:✧只是提早用掉了费用〔材料费、人工费〕而已,并无其它好处;✧会把等待的白费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题;✧会使制程间积压在制品,制程时刻变长,现场工作空间变小;✧会产生搬运、堆积的白费;✧使先进先出的工作产生困难;✧会造成库存空间的白费.三. 製造過早(多)浪費的產生缘故：1. 過量計划(Schedule)﹕---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產治理部門計劃作業盲目性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是专门多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提早生產產品以滿足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要缘故之一﹔---制程反應速度慢﹔2. 前工序過量投入(WIP):---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平稳,工站間的產能自然高低不等.這時,倘假设前工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製造過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示;---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程盲目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;治理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準化等差不多上導致製造過早(多)浪費的重要缘故,在這裡就不加贅述﹔3. 人力過剰4. 設備稼動過剰四. 製造過早(多)浪費的排除方法：1. 過量計划(Schedule)﹕---建立以顾客为中心的弹性生产系统,採用計算機信息集成操纵,管控各種計劃決策參考信息;---准確地掌控不良(報廢)率;---制訂寬放標准和計划校正機制;---縮短交付周期(CT﹑批量);---推動精益生産,實現及時化生產;2. 前工序過量投入(WIP)﹕---建立準確，及時的工時系統,進行生產線平稳研究,實現均衡化生產,實現一個流作業方式;---貫彻看板治理;---制訂單次傳送量標准;---現場治理加強,工作紀律的要求落實.3.少人化作業---生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员.第三節 在庫量過多浪費在製造業的工廠中, 常见的库存有以下方面： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料在途品過多的庫存是一種直截了当的浪費.庫存多,並不表示企業的資金有多雄厚.相反的,说明了企業被積壓了大量的資金數量.過多的庫存,是企業發展地沈重包袱.一. 在庫量過多浪費的給企業帶來的要紧問題：〝在庫〞作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會給工廠治理帶來以下問題﹕➢ 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等白费的动作 ➢ 占用過余外工作场所、仓库建设投资的白费 ➢ 占用大量流動資金﹐降低資金的周轉速度 ➢ 增加保管費用 ➢ 利息損失➢ 面臨過時的市場風險 ➢ 容易變質劣化➢ 物品之价值会减低，变成呆滞品 ➢ 造成无形的白费……存貨治理名言: 庫存是必要的惡物占用大量资金缓解供需矛盾二. 在庫量過多浪費的產生缘故：1. 無庫存浪費意識,視庫存為當然,認為大量庫存才保險;2. 设备配置不当或设备能力差,因此在設備狀態良好時連續生產;3. 大批量生产，重视稼动,因此在空閑時過多制造;4. 提早生产,認為提早生產是高效率的表現﹔5. 物流纷乱,呆滞物品未及时处理;6. 无打算生产,對客户需求信息未了解清晰 ……三. 在庫量過多浪費的排除方法：排除庫存浪費,要著眼於導致庫存浪費的全然缘故,關鍵是做到〞庫存三不〞:書面作業大排長龍待決策事項大排長龍廠商散漫待檢驗品大排長龍過度的工程設計（非必要的）工單變動工單大排長龍在製品過多機器當機廢料生產力問題庫存存貨隱藏的問題库存三不✧ 不大批量生产 ✧ 不大批量搬运 ✧ 不大批量采购這需要企業從自身的庫存意識上出發,先進行庫存意識的改革.將那種視庫存為當然,認為大量庫存才保險的思想統統排除掉.在這方面能够借鑒以下方法﹕1﹑分類治理法---根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存;2﹑導入JIT庫存治理---看板治理;3﹑操纵在庫金額;4﹑定期盤點;5﹑庫存警示方法,如下例,將細綁用的膠帶利用架子儲放在現場的一角,並用紅色電氣膠帶標記最低庫存量,這樣除了達到以防缺貨而影響生產外;我們也確定了最低庫存而不會造成在庫量過多的浪費.第四節 搬運的浪費一. 搬運浪費的定義流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運等的浪費﹐包括人和機器.請看下例:產品生產過程中,不可能所有的工序都在同一的地點,時間內完成,期間的搬運是不可幸免的.然而,過多的搬運不僅是徒勞無功的,而且還會造成了標準工時的延長和生產效率的降低.它的更大惡果是必將影響到企業的訂單周期和業務競爭力.因此,應千方百計地設法盡可能減少搬運的次數.一样來說,流水線的生產方式能够有效降低搬運的次數.也能够通過縮短不同工序之間的距離和轉移搬運的地點等措施,都可能有效地減少搬運的次數.二. 搬運浪費的影響：1. 小批量的貨物,搬运距离专门远的地点,需要额外的叉车等运输设备;2. 占用額外的設施空間;3. 出入库次数多的搬运,导致不正确的存货盘点;4. 存在损坏/丢失物品可能三. 搬運浪費的產生缘故：1. 工廠布局(Layout)﹕工廠佈局導致搬運浪費的產生要紧缘故表現在以下幾個方面:a.物流動線設計不合理,工作场所设备布局不当﹔b.生产线配置不当,未均衡化生产;c.設備局限﹔d.工作地布局﹔e.前后工程分離,混雜.2. 設計兼容性(Compatibility)﹕設計兼容性導致搬運浪費的缘故往往是由於業務擴充,需要新增工序或設備﹔而工廠在規劃設計之初,由於對工廠的發展前景沒有一個明朗的認識,因此未做整體性的規劃.這樣,在新增工序或設備以後,新增工序或設備與原本規劃的場所等不匹配,不兼容,自然要另辟場所,這就導致搬運浪費的產生.在這個方面要紧表現于以下幾個方面:a.前期規划的局限性b.缓冲存货区过大,设立了固定的半成品放置区;c.生产打算安排不平稳,不能均衡运送物料d.坐姿作业四. 搬運浪費的改善方法與方向：工廠(車間)布局合理化搬運手段的合理化按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量平稳生产打算優化生産流程1. 合理化佈局的要點(1). 輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序﹔(2). 充分探討供應各工序零部件的方法﹔(3). 研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔(4). 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所﹔(5). 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序﹔(6). 確保設備的保養與修理所需空間﹔(7). 生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑治理方面考慮﹐采纳最為合適的形狀.---搬運作業遵循原則機械化原則自動化原則標准化原則均衡原則及時原則直線原則安全第一原則利用重力原則---搬運方法傳送帶定量搬運和定時搬運搬運工具的合理化現場布置3. 搬運浪費排除案例案例:第五節不良修正的浪費一. 不良修正浪費的定義生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象.客戶需要的是合乎規範要求的產品,不合格的產品专门難被客戶所同意.出現不合格的產品后,可能需要返工,嚴重的甚至可能要報廢.報廢意味著效率的浪費,同時,返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差,不穩定性增加.不良品越多,出現返工的次數也相應的就越多,說明產品的不良性越高,生產線上產品的標準化穩定性就越差.由于不可能所有的產品都一件件逐一同意徹底的檢驗,只是按照一定的抽籤法則,對部分產品按百分之几的抽檢比例要求來檢驗和鑑定.假如產品質量合格的穩定性較差,即使抽查的產品差不多上合格的,其餘未抽查的產品的不良也仍旧专门高.二. 不良修正浪費的影響：➢降價處理﹔➢材料損失,材料费增加➢出貨延誤取消定單﹔➢信譽下降;➢因不良而修正时造成白费;➢因不良造成人员及工程增多.……三. 不良修正浪費的產生缘故：1﹑設計不良---參數不匹配,可制造性差,不相容﹔2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限,品质操纵点设定错误等;3﹑制造階段的治理影響產品品質---換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高.4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質操纵不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識;5﹑對已發生的不良處理不當---處理方法不當,缘故追查不徹底,制程能力未提高;6﹑包裝,存儲,運輸方式不當造成的不良.7﹑其他方面,如(1)标准作业欠缺(2)过分要求品质(3)人员技能欠缺(4)认为可整修而做出不良(5)设备、模夹治具造成的不良四. 不良修正浪費的改善方法：1. 作業治理(1)標准作業指導書,標准作業,標准持有;(2)教育訓練;(3)连续开展〝5S活动〞﹔2. 全面品質治理(TQM)(1)品保制度的确立及运行;(2)在工程内做出品质保证的〝三不政策〞(不同意,不製造,不流出不良品);(3)不制造不良的檢查(4)源流檢查;自主檢查;全數檢查;(5)品管統計手法(SPC);(6)品管圈(QCC)活動;(7)防錯法---防误装置;(8)首件檢查;(10)斬首示眾;(11)異常治理(看板治理);3. 開展TPM活動定期的设备、模治具保养SQM﹑供應商輔第六節加工過剩的浪費一. 加工過剰浪費的定義加工過剰浪費也叫過分加工的浪費,要紧包含兩層含義:第一是多餘的加工和過分精確的加工,例如實際加工精度過高造成資源浪費;第二是需要多餘的作業時間和輔助設備,還要增加生產用電,氣壓,油等能源的浪費,另外還增加了治理的工時.根據工序流程的簡化原則,所有的加工工序必須是有意義的,不起任何作用的多餘加工工序應全部被去除.因為,多餘的工序增加了產品的生產成本,降低了生產效率,更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度.這種不划算的工序,與企業最大限度地將低成本,追求利潤的目標是完全違背的.二. 加工過剰浪費的影響：➢需要更多的作業時間和輔助設備➢生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費➢治理工時的增加➢不能促進改善……三. 加工過剰浪費的產生缘故：加工過剰浪費要紧是由下面几方面缘故造成的:品質過剩;檢查過剩﹔加工過剩﹔設計過剩﹔……四. 加工過剰浪費的排除方法：對于多餘的加工工序,能够憑借機械設備和工裝模具來改善,加以合併,簡化或徹底刪除.去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一.能够從下面几個方向摸索如何排除加工過剰浪費:✧能否去除次零件的全部或部分;✧能否把公差放寬;✧能否改用通用件或標准件;✧能否改善材料的回收率;✧能否改變生產方法;✧能否把檢驗省略掉;✧供應商是否適當;✧是否確實了解客戶的需求.……第七節動作浪費一. 動作浪費的定義動作浪費指生產操作動作上的不合理而導致的時間浪費.恰當,合理且效能最大的動作有助於提高生產效率,減輕作業人員的身體疲勞.工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性.搬運和加速的動作是為了達到甚麼結果,都應真正清晰明了,沒有意義或不合理的動作,只會導致工時徒勞無功地增加.二. 動作浪費表现形式：動作的浪費現象在专门多企業的生產線中都存在,常見的動作浪費現象要紧有以下12種:1.兩手空閒;2.單手空閒;3.作業動作突然停止;4.作業動作過大;5.左右手交換;6.步行過多;7.轉身動作太大;8.移動中變換〞狀態〞;9.不明技巧;10.伸背動作;11.彎腰動作;12.重複動作和不必要的動作等.這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗.三. 動作浪費的產生缘故:✓操作不經濟(Handling):---動作不精簡;---動作余外✓設計不合理(Design):---可同時完成但未同時---不必要但被增加---可同規格但不同---未考慮調整/轉換/取放---物料需要翻找四. 動作浪費的排除：根據動作的經濟原則,運用動作分析的方法,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位,對作業進行定性的分析,從而找出最合理的動作,幸免出現無效能動作的浪費現象,從而縮短作業時間.直截了当而言:1. 針對操作不經濟產生的動作浪費﹕---按經濟原則設計工站操作并進行標准化﹔---制訂Check list,挖掘相應浪費并加以排除.2. 針對設計不合理產生的浪費﹕---設計必須經過驗証才能够實施,同時制定相應的稽核制度﹔---根據人因工程學理論設計符合人體工效之作業方法﹔五. 動作經濟原則簡介：動作經濟原則又稱---省力動作原則---省時動作原則---動作舒適原則---動做簡化原則是由吉尔布雷斯(Gilberth)所首創,後經假设干學者詳加研究改進而成的改善作業方法的一項差不多手法,是基礎工業工程手法體系中要紧的組成部分之一.共有3大類22項:1. 關于人体的動作方面,共有10項;(1)雙手並用原則例証: 雙手同時取同類物件進行作業,比單手取不同類的物件作業較不易疲乏.(2)對稱反向原則例證:(3)排除合併原則不必要的動作會浪費操作時間,使動作效率下降,應加以排除.而即使必要的動作,通過改變動作的順序,重整操作環境等也可減少.(4)降低動作等級原則根據動作幅度的大小,耗時的長短,消耗體能的大小等能够將人的動作分為五個等級,如下表所示:例證:(5)減少動作限制性原則在工作現場應儘量創造條件使作業者的動作沒有限制,這樣在作業時,心理才會處於較為放鬆的狀態. (6)幸免動作突變原則動作的過程中,假如有突然改變方向或急劇停止必定使動作節奏發生停頓,動作效率隨之降低.因此,安排動作時應使動作路線儘量保持為直線或圓滑曲線.(7)節奏輕松原則動作保持輕鬆的節奏,讓作業者在不太需要判斷的環境下進行作業.動輒必須停下來進行判斷的作業,實際上更容易令人疲乏.順著動作的次序,把材料和工具擺放在合適的位置,是保持動作節奏的關鍵. (8)利用慣性原則例證:級別一二三四五運動樞紐指節手腕肘肩身驅人体的運動部份手指+手掌+前臂+上臂+肩動作範圍手指節之長度手掌之長度前臂之長度上臂之長度上臂+身驅彎曲速度12345体力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中強最強疲勞度最小小中大最大時間以25mm為主0.0016分0.0017分0.0018分0.0026分動作為三級,需用到手指,手掌,前臂 動作為一級,需用到手指的動作即可(9)手腳并用原則(10)適當姿勢原則2. 關于工具設計使用方面,共有6項:(11)利用工具原則(12)工具萬能化原則(13)易于操作原則(14)適當位置原則(15)定點放置原則(16)雙手可及原則3. 關于工作場地布置放方面,共有6項:(17)按工序排列原則(18)通風照明原則(19)安全可靠原則(20)高度適當原則(21)幸免擔心原則(22)環境舒適原則第八節等待浪費一. 等待浪費的定義等待是生產現場最容易出現的浪費問題.往往专门多場合下都會出現等待的情況:后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作,等待其他的技術人員到來,等待其他的機器設備的啟動,以及等待另外的產品進行匹配等各種浪費工時的無效能等待.二. 等待浪費表现形式：1. 時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔2. 人員等候機器---自动机器操作中,人员的〝闲视〞等待;3. 機器等待人;4. 共同作業時,勞逸不均衡,導致一個人等待另外一個人等;6. 計劃外停機;7. 作业充实度不够的等待;8. 设备故障、材料不良的等待;9. 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待;10. 生產線機種切換﹔;11. 生產線未能取得平稳,工序間發生的等待﹔三. 等待浪費的產生缘故：1. 生产計划安排不當,物料供應不及時到位;2. 设备配置,保养不当,機器不穩定;3. 作業員不熟練;4. 工序安排不合理導致工序能力不平稳;5. 生产线布置不当,物流纷乱;四. 等待浪費的排除方法：等待的現象普遍存在,對產品的生產周期有直截了当的影響.等待的累計時間越長,產品的生產周期自然就越長.因此,應該統籌規劃,合理整合各個不同的工序,將等待的時間減少到最低限度. 排除等待浪費,著眼點有以下幾點:1. 導入拉動式生產系統---精益生產;2. 加強物料治理能力,按需,按時供料;3. 實施全員生產性維護(TPM) ,加強產線自动化水平及设备保养維護;4. 導入快速換線(SMED)方法,排除/減少換線損失;5. 提高作業員的操作機能及作業熟練度, 加強作業員培訓,做好產線班組治理.6. 利用生產線平稳法,單元制生產方式等對生產線進行平稳分析,采纳均衡化生产---實現一个流生产模式,縮短/減少工序間等待浪費;7. 採用防误措施,目視治理等加強作業治理,減少無效加工/反修動作;8. 人機工作分離,提高人員利用率, 持續提升機器設備嫁動率,可動率等.。
