液压系统漏油的防治措施

液压系统泄压原因及解决方法液压系统泄压是指液压系统中的液体因为其中一种原因无法保持在系统内而发生大量泄漏。

液压系统泄压的原因可以是多种多样的，包括系统设计不合理、密封件磨损、管路连接松动、故障零件等。

下面将详细介绍液压系统泄压的原因及解决方法。

1.密封件磨损由于液压系统中的高压液体对密封件的要求较高，如果密封件出现磨损、裂纹或老化等情况，就会导致液体泄漏。

此时需要更换密封件，并确保新的密封件有良好的密封性能。

2.管路连接松动液压系统中的管路连接松动也是泄压的一个常见原因。

此时可以通过检查并紧固所有松动连接来解决问题。

如果发现连接已经损坏，应及时更换。

3.液压阀故障液压阀故障也会导致液压系统泄压。

例如，阀芯磨损、弹簧失效或阀座磨损等。

在这种情况下，需要更换故障的液压阀，并确保新阀能够正常工作。

4.泄漏点堵塞液压系统中的泄漏点堵塞也会导致泄压。

例如，过滤器堵塞或油液中的杂质堵塞泄漏点。

解决方法是进行清洗或更换过滤器，同时定期清洗液压系统中的油液。

5.液压缸泄漏液压系统中的液压缸泄漏也会导致系统泄压。

液压缸泄漏的原因可能是密封件损坏、活塞杆磨损、活塞杆表面损伤等。

解决方法是更换损坏的密封件或修复活塞杆。

6.油泵故障油泵故障也是液压系统泄压的一个常见原因。

例如，油泵内部零部件磨损、油泵齿轮损坏等。

解决方法是更换故障的油泵，并确保新油泵能够正常工作。

为了最大限度地减少液压系统的泄压问题，需要采取以下措施：1.定期维护和保养液压系统，包括更换密封件、清洗管路、更换过滤器等。

2.进行合适的系统设计和装配，确保密封件、管路连接等均符合标准要求，并且能够承受系统工作压力。

3.建立完善的液压系统故障检测和排除机制，及时发现并解决泄压问题。

4.配备高质量的液压元件和部件，确保系统工作稳定可靠。

总的来说，液压系统泄压的原因是多种多样的，解决方法也需要根据具体情况进行分析和处理。

通过定期维护、合理设计和及时排除故障，可以最大限度地减少液压系统泄压问题的发生。

液压机风险点和防范措施液压机是一种利用液体传动能力进行机械加工的设备，广泛应用于各个行业。

然而，液压机在使用过程中存在一些潜在的风险点，需要采取相应的防范措施来确保人员的安全和设备的正常运行。

液压机的高压液体是其工作的基础，也是风险的源头之一。

高压液体可能会造成喷溅、喷射和泄漏等情况，对人员造成伤害。

因此，需要采取以下防范措施：1. 定期检查液压系统的密封性能，确保管道和接头没有泄漏。

在操作液压机之前，要仔细检查液压系统是否正常工作，如果发现泄漏，应及时修复。

2. 使用高质量的液压软管和连接件，确保其耐压能力和密封性能。

液压软管和连接件在使用过程中会受到较大的压力，如果质量不过关，可能会出现暴裂或漏油的情况。

3. 在液压系统中设置安全阀和溢流阀，以防止压力过高导致设备损坏或爆炸。

这些阀门可以及时释放多余的液压能量，保护液压机和操作人员的安全。

液压机的运动部件也存在风险点。

例如，液压缸的活塞运动速度较快，如果操作不当或未采取适当的防护措施，可能对人员造成伤害。

为了防范这些风险，可以采取以下措施：1. 在液压机的运动部件周围设置防护罩，防止人员意外接触到运动部件。

防护罩应具有足够的强度和刚性，能够有效阻挡外部物体对运动部件的干扰。

2. 提供专门的操作平台或工作台，使操作人员远离运动部件的危险区域。

操作人员应在平台上进行操作，不得站在液压机的运动轨道上或附近。

3. 建立明确的操作规程和安全操作流程，培训操作人员正确使用液压机，并加强安全意识教育。

操作人员应严格按照规程进行操作，不得擅自修改设备参数或进行危险操作。

液压机的电气系统也需要引起重视。

电气系统故障可能导致设备短路、火灾等严重后果。

为了确保电气系统的安全性，可以采取以下防范措施：1. 定期检查电气系统的接线端子和电缆连接，确保其紧固可靠。

松动的接线端子或电缆连接可能会引起电弧或触电事故。

2. 安装过载保护器和漏电保护器，以防止电气系统过载或漏电。

A320系列飞机液压系统渗漏检查与预防液压系统油液渗漏问题一直是困扰机务维修工作的难题，维护中存在很多困难，是影响航班正常性的重要因素之一。

如何做好油液的预防检查和控制措施就是我们各个飞机保障部门所力求解决的一大课题。

本文结合空客关于液压渗漏的SIL,分析了航线常见渗漏模式，与大家分享交流。

一、A320系列飞机液压系统的特点：在A320系列这样的现代民用客机上，尽管与电气、电子系统相比，液压系统的科技含量不高，但由于其自身具备体积功率比小，技术成熟，工作可靠性高等一系列优点，使得液压系统仍然广泛使用在各系统甚至是一些关键系统中，为它们提供动力源。

涉及液压系统的章节有：24章（应急发电）；27章（飞控）；29章（液压）；32章（起落架）；52章（货舱门）；78章（反推）。

如下图所示同时液压系统部件（动力部件、控制部件、执行部件、辅助部件，接头及管路）分布范围广，包括有：3个起落架及起落架轮舱、液压/勤务舱、货舱地板及侧板下、后附件舱、各飞行操纵面内部、发动机短舱吊架。

这么大的分布范围导致部件和管路数量很多，管路纵横密布，检查起来十分困难。

二、液压系统渗漏形式和特点：由于液压系统是以液体作为工作媒介，所以自诞生之日起一直伴随着一个突出问题，就是“油液渗漏”。

随着飞机设计、制造水平的提高，现代民用航空器的液压油渗漏问题有所改善，但却无法根治。

对于A320系列飞机来说，渗漏形式可分为以下两大类：1、部件本体渗漏：包括有壳体裂纹，结合面渗漏，作动部件渗漏等，部件封圈损伤；2、管路渗漏：包括有硬管管壁损伤，软管断丝，接头力矩不当，接头损伤，底座封圈损伤等；下图是几种常见的渗漏点：部件自身封严性能下降和接头封圈失效在部件渗漏中占了绝大部分比重。

通常情况下部件渗漏多为渐变过程，渗漏程度逐渐恶化，如果在渗漏前期及时发现并予以处理，就可以阻断严重渗漏的发生。

管接头漏油一般是由接头松动或损伤所致，前期也能发现并做预防处理。

液压传动系统常见故障及解决措施分析液压传动系统是一种通过液体传输能量的传动系统，广泛应用于各种工业领域。

由于使用条件、设备老化、材料疲劳等因素，液压传动系统常常会出现故障。

以下是液压传动系统常见故障及解决措施的分析。

1. 油液泄漏：油液泄漏是液压传动系统中最常见的故障之一。

泄漏可能发生在管道连接处、密封件磨损处等地方。

解决措施包括检查并更换松动或磨损的管道连接，更换磨损的密封件，并确保正确安装密封件。

2. 油液污染：油液中的杂质和污染物会引起液压传动系统故障。

解决措施包括定期更换油液，清洁油箱和过滤器，使用高质量的滤芯以及定期检查和清洁液压元件。

3. 液压泵故障：泵是液压系统的核心组件，如果泵出现故障，会导致整个系统失效。

常见的泵故障包括泵内部磨损、密封件老化、进气等。

解决措施包括更换磨损的泵部件，更换老化的密封件，并确保泵的进气口处于正常状态。

4. 液压阀故障：液压阀是控制液压系统流量和方向的关键部件。

常见的阀故障包括卡阀、泄漏等。

解决措施包括清洁阀体和阀芯，更换磨损的阀芯密封件，并确保阀的电磁线圈和电气连接正常。

5. 缸体漏油：液压缸是液压传动系统的执行部件，如果缸体密封不良，会导致漏油现象。

解决措施包括检查并更换密封件，调整缸体连接部位，并确保缸体和活塞杆的表面光滑。

6. 液压管路振动：当液压传动系统运行时，有时会出现管路振动现象，这可能是由于管路设计不合理或液压元件安装不稳定导致的。

解决措施包括重新设计管路布局，增加支撑和减震装置，确保液压元件的牢固安装。

7. 液压泄漏噪音：许多液压系统在运行时会产生噪音，这可能是由于管路泄漏、阀阀芯松动或液压元件磨损导致的。

解决措施包括检查并更换松动的管路连接，修理或更换磨损的阀阀芯，更换磨损的液压元件，并确保液压系统中的油液是清洁的。

对于液压传动系统常见故障的解决措施，必须进行定期的检查和维护，保持设备的正常运行，并且在出现故障时及时采取正确的解决措施，以减少生产中断并延长设备使用寿命。

机械设备液压系统常见故障原因分析和应对措施机械设备的液压系统是保证其正常运转的重要组成部分，若出现故障将会影响设备的正常工作。

本文将就机械设备液压系统常见故障原因进行分析，并提出相应的应对措施，以供参考。

一、液压泵故障1. 原因分析液压泵是液压系统的心脏，其故障将导致整个液压系统失效。

液压泵故障的原因可能有：油液污染、泵体磨损、液压泵进口压力过低等。

2. 应对措施若发现液压泵存在故障，应先切断机器的电源，排除机器内压力。

然后将液压泵拆开，彻底清洁液压泵内的油液，更换污染严重的油液。

如液压泵体严重磨损，应考虑更换液压泵。

二、液压缸漏油液压缸漏油是机械设备液压系统常见故障之一，液压缸密封不严、油液污染、高温引起密封圈变形、施力过大、油液压力太高等都可能导致液压缸漏油。

处理液压缸漏油故障应针对不同的原因采取不同的应对措施。

如是密封件老化、油封失灵，需更换密封件；如是油液污染，需更换油液；如是施力过大，要减小施力。

维修人员应根据液压缸漏油的实际情况，采取相应的应对措施进行处理。

三、油液污染油液污染是机械设备液压系统常见故障之一，导致油液污染的原因可能有：液压油质量不合格、油路污染、密封件磨损、机器长期不使用等。

防止液压系统油液污染的方法有：定期更换油液、保持机器内部清洁、加装油液过滤装置等。

如液压系统已经污染，应及时更换油液，同时清洗油路和更换密封件等。

四、液压系统噪音大液压系统噪音大一般是由于液压系统中的高压油液的流动和通过阀门时所产生的振动声和水锤效应导致的。

降低液压系统噪音的方法有：更换阀门材料、设计适当的管路、加装减噪器等。

综上所述，机械设备液压系统常见故障原因可能有多种，因此，针对不同故障需采取相应的应对措施。

集中管理维护、定期维护保养等都是防止液压系统出现故障的重要措施。

作为维修人员，应具备相关知识和技能，才能更好地维护机器设备。

电动车刹车液压漏油的处理方法
电动车刹车液压漏油的处理方法如下：
1. 停车并关闭电动车的电源。

2. 确定漏油的位置，可能是液压刹车主缸、制动器或者刹车油管连接处。

3. 使用干净的布或纸巾将漏油的位置擦拭干净，以便观察漏油的情况和确定漏油的原因。

4. 确定漏油的原因后，按照以下步骤进行处理：
- 如果是刹车油管连接处漏油，检查连接处是否松动，如果松动可以紧固连接处；如果连接处已损坏，需要更换新的刹车油管。

- 如果是液压刹车主缸漏油，可能是密封圈老化或损坏，需要更换新的密封圈。

可以将液压刹车主缸拆卸下来并清洗干净，然后更换新的密封圈，并重新装配。

- 如果是制动器漏油，可能是密封圈老化或损坏，需要更换新的密封圈。

先将制动器拆卸下来并清洗干净，然后更换新的密封圈，并重新装配。

5. 处理完漏油问题后，检查刹车油的储存量，根据需要添加或更换新的刹车油。

刹车油需使用符合规定的刹车油。

6. 装配好漏油位置的部件后，再次检查刹车系统是否漏油，确保刹车系统正常工作。

7. 如果不确定如何处理或者无法自己处理，建议找专业的电动车维修技师进行修理。

液压系统常见漏油故障治理作者：张洪喜来源：《职业·下旬》2013年第01期摘要：液压传动是利用密封容积的变化来传递运动，通过液体内部的压力传递动力的传动方式。

液压系统在工作过程中由于有压力存在，工作介质的泄漏会严重影响系统的正常工作。

本文阐述常见的液压系统漏油原因和治理方法。

关键词：液压元件液压系统漏油故障治理一、液压系统常见漏油故障及诊断方法1.液压元件与安装板接合面间漏油各种液压元件与安装板接合面间常有漏油的问题，主要原因是阀体平面和安装板平面的加工不符合要求，表面直线度差，表面粗糙不符合要求，或加工面有碰伤，或在装配时平面上有污物引起配合不良等。

2.O形密封圈磨损漏油O形密封圈必须具有耐油，耐高温，耐压和耐磨损性能。

密封圈的沟槽尺寸为正公差。

这样就使密封圈在受压状态下被过分撑大而使截面变小，容易漏油。

阀体O形圈处漏油先要从检查阀块的加工入手，检查表面粗糙度加工精度是否合格，然后检查O形圈压缩量是否符合要求，检查O形圈的耐高温性能，必要时采用进口密封件。

这里关键是要找到问题的原因，才能对症下药。

3.卡套式管接头、紧固螺母和接头螺纹配合不当漏油此原因是管壁破裂，螺纹上有毛刺，在拧紧时将螺纹挤坏，螺纹牙形不标准，不能保证良好贴合。

另外，管接头和油塞一般都是锥管螺纹连接，贴合性差，也易发生漏油现象。

4.电磁换向阀漏油电磁换向阀漏油主要是电磁铁推杆和阀体的接触面及油塞螺纹处漏油，推杆与挡圈孔的配合间隙过大，致使推杆推动阀芯时，因导向不良而倾斜，油容易从杆与阀体的接触面渗漏出来。

阀体的油塞螺纹漏油是因密封填料不良引起的。

5.调速阀、节流阀漏油调速阀、节流阀漏油，主要是调节手柄、压盖螺纹、油塞螺纹接合面等处漏油。

调节手柄处漏油主要是由于调节杆上的O形密封圈不耐油产生破损，或者沟槽底径尺寸太小，以致起不到密封作用。

压盖螺纹处漏油也是因为O形密封圈沟槽位置不对。

6.箱体或其他机械部件漏油对于箱体或其他机械部件，可先把要检查部位的外表面用棉纱擦干净，再进行观察，看从什么部位出现渗漏现象，并测量其渗漏程度；肉眼不易观察时，可先将部件擦干净，然后将怀疑是由于裂纹、疏松引起漏油的部位涂上煤油，过一段时间再将煤油擦净，并敷上白粉，用小锤连续敲击，渗在金属裂缝中的煤油就会透过白粉显出裂纹、疏松的轮廓。

设备液压系统的泄漏与防治摘要：泄漏是目前液压机械普遍存在的故障现象，由于液体在液压元件和管路中流动时产生压力差及各元件存在间隙等引起泄漏。

液压系统一旦发生泄漏，将会引起系统压力建立不起来。

针对一些影响工程机械液压系统泄漏的因素来简单的谈一下其泄漏原因及对策。

关键词：液压泄露一、泄漏的分类工程机械液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括缸底、各管接头的连接处等，运动密封处主要包括油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。

从油液的泄漏上也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。

二、影响泄漏的原因及治理方法（一）设计因素：（1）密封件的选择：液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等，在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。

（2）其他设计原因设计中考虑到运动表面的几何精度和粗糙度不够全面等在机械的工作中引起泄漏。

（二）制造和装配因素（1）制造因素：所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。

制造过程中超差，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。

（2）装配因素：液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前应对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入，清洗时应用柴油，用汽油则使其易老化失去原有弹性，失去密封机能。

（三）油液污染及零部件的损伤（1）气体污染液压系统的高压下，油液中会溶解更多的空气或气体。

空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在极短的时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，引起泄漏。

柳钢中轧厂液压系统漏油原因分析及防治措施叶何文黄耀强杨亚辉（中型轧钢厂）摘要：介绍柳钢中轧厂生产线液压系统组成，通过对常见液压泄漏现象原因分析，有针对性的制定、落实排除方法和预防措施，效果明显，值得其他厂液压系统漏油防治的借鉴。

关键词：液压系统；漏油；分析；措施1 前言柳钢中轧厂异地建设投产以来已有近6年时间，因所处环境差，受高温、水分、粉尘、腐蚀和振动冲击等影响，液压系统故障率逐年升高，影响生产稳定均衡，且系统漏油较为严重，2010年下半年平均月油耗超过20万元，运行成本增加，污染工作环境。

为了进一步落实优质增效工作，必须对液压系统进行深入调查分析和制定相应整改措施。

2 中轧厂液压系统组成液压系统多，分布广，管线也长，主要应用于加热炉推钢、出钢，轧机移动、锁紧、辊缝调整，冷床上钢、下钢，定尺机，检查台架上钢、下钢，槽钢矫直机，堆垛机，收集台架等部位，前年新增圆钢倒棱机，圆钢矫直机等液压系统。

部分系统参数如下表。

3 液压系统漏油因素分析⑴管接头在中轧厂液压系统中使用较多，“跑冒滴漏”现象常见，在漏油耗费中所占的比例很高，是漏油最严重的环节。

经过查找分析发现，管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处，如管式元件、集成块、阀底板等与管接头联接部位上。

当管接头采用锥管螺纹联接时，由于锥管螺纹与螺堵之间不能完全吻合密封，极易产生渗油、漏油。

当管接头采用公制螺纹联接，螺孔中心线不垂直密封平面，会造成组合垫圈紧固密封不严而泄漏。

其次是连接螺纹由于材质缺陷、振动、应力集中等存在裂纹产生漏油。

⑵液压元件接合面的泄漏。

轧机阀台、检查台架阀台、堆垛机阀台、倒棱机组阀台等均属此类密封形式。

接合面间的漏油主要是由几方面原因造成：第一，与密封件接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、O型圈沟槽直径、深度超差，造成密封圈压缩量不足；第二，与O型圈接触沟槽底平面过于粗糙、同一底平面上各沟槽深浅不一致；第三，采用的密封件材质不合理；第四，紧固部位安装螺钉长、强度不够或孔位超差，都会造成密封面漏油。

液压系统常见故障及排除方法总结液压系统是一种利用液体（通常是油）来传动能量和执行工作的系统。

它广泛应用于各种工业领域，涉及到许多重要的设备和机械。

然而，由于液压系统的复杂性，常常出现故障和问题。

本文将总结液压系统常见的故障和排除方法，以帮助读者更好地理解和解决这些问题。

一、液压系统常见故障：1.泄漏故障：泄漏是液压系统中最常见的问题之一、泄漏可能发生在连接件、密封件、油管或油箱等部位。

泄漏会导致系统压力下降、工作效率下降，甚至影响安全。

2.油液污染：油液污染会导致管路堵塞、阀门失灵以及部件磨损等问题。

油液污染的原因通常有外部杂质、氧化、水分和金属磨损颗粒等。

3.油液过热：油液过热可能是由于油液循环不良、散热系统故障等原因引起的。

过热会导致油液粘度降低，降低系统的工作效率和寿命。

4.油液气化：当油液中存在气体时，任何压力变化都会导致气体脱溶，形成气泡。

这些气泡可以阻塞油路、影响液压阀的灵敏性，并导致系统震动和异常噪音等问题。

5.液压阀门故障：液压阀门故障可能导致系统的压力波动、流量波动或操作不灵活。

常见的问题包括阀芯卡住、阀门泄漏和阀门打嗝等。

6.油泵故障：油泵是液压系统的核心部件，常见的故障有泵轴磨损、密封损坏和泄漏等。

这些问题会导致油压下降、流量减少或系统无法正常工作。

二、液压系统故障排除方法：1.泄漏故障排除方法：-检查连接件是否松动或磨损，进行紧固或更换；-检查密封件是否老化或损坏，及时更换；-检查油管是否磨损或老化，及时更换；-检查油箱是否密封良好，修复或更换密封件。

2.油液污染排除方法：-定期更换油液，保持油液清洁；-安装过滤器和油液冷却器，提高油液的质量；-定期清洗油箱和管路，清除杂质和沉淀物。

3.油液过热排除方法：-检查冷却系统的工作状况，修复或更换故障部件；-提高油液的循环速度，增加冷却效果；-规范操作和负载要求，避免长时间高负荷工作。

4.油液气化排除方法：-增加油液的气体溶解性，降低气体析出；-检查油液密封性，保证系统无泄漏；-定期检查油液中的气体含量，及时排除气体。

液压系统管路漏油快速查找解决办法近期，某国内大型金属制板公司求助美国路阳上海公司，希望协助解决公司折弯机、剪板机的液压系统的漏油问题。

我公司派技术人员到了生产车间，车间主任告诉我们，他们设备每天都有大量液压油渗漏出去，所有设备的每天液压油泄漏达到几十升，但一直头痛的是找不到设备渗漏点，不但影响了设备的正常功耗，同时也造成了车间的高维护费用的支出，希望我公司能够协助解决此问题。

我公司技术人员了解情况后，将我公司的荧光检漏剂，加注进了一台设备的液压系统，通过我公司的LUYOR-365荧光检漏灯的照射，很快找到了数10个液压油渗漏点，设备维修人员及时更新了泄漏点的密封圈，30分钟的时间就解决了近几年来一直头痛的问题。

经车间设备维修人员和厂设备管理人员汇报，厂领导决定，在全厂50多台液压设备全部加注美国路阳的easyview的油性荧光检漏剂。

easyview的油性荧光检漏剂适合所有油路的系统的渗漏检测，只要将很少的easyview的油性荧光检漏剂加注在设备的液压系统，运行设备5分钟，通过LUYOR-365荧光检漏灯的照射，就能轻松找到设备渗漏点，目前，在国内很多钢厂、制板厂都采用了此方法去检查泄漏点。

附注：液压系统管路漏油原因液压系统中使用的管路种类很多，根据液压系统的工作压力及安装位置的不同，选用的有钢管、紫铜管、橡胶管、尼龙管和塑料管等。

这些管路一旦损坏漏油，轻则污染环境、影响系统功能的正常发挥，重则危及安全。

本文分析归纳了造成液压管路漏油的原因及采取的相应对策。

漏油的原因分析管路质量差在维修或更换液压管路时，如果在液压系统中安装了劣质的管路，由于其承压能力低、使用寿命短，使用时间不长就会出现漏油。

硬质油管质量差的主要表现为管壁厚薄不均，使承载能力降低；劣质软管则主要是橡胶质量差、钢丝层拉力不足、编织不均，使承载能力不足，在压力油冲击下，易造成管路损坏而漏油。

管路弯曲不良在装配硬管的过程中，应按规定弯曲半径使管路弯曲，否则会使管路产生不同的弯曲内应力，在油压的作用下逐渐产生渗漏。

轧钢设备液压系统泄漏原因与控制措施摘要：随着社会的发展和发展，我国工业装备的各个方面都得到了长足的发展，而且越来越趋向于全自动化，这就使得企业对设备的精度要求越来越高。

与此同时，轧机的液压系统也会发生各种故障，其中以液压设备泄漏最为普遍，一旦泄漏，将会对设备的性能产生很大的影响，特别是对性能要求较高的设备，哪怕只有一点点泄漏，也有可能导致产品质量不合格。

另外，由于存在着环境污染和生产成本上升等问题，因此，必须对其成因和控制策略进行深入的探讨，才能促进我国钢铁工业的健康发展。

关键词：液压设备；液压系统泄漏；原因与控制策略引言轧钢是一种在现代工业中较为常用的工艺方法，它是通过特殊的模具来控制铸锭和铸件的形状。

在日常生活中，汽车板、船板等的钢材都采用了轧钢技术。

轧钢液压设备是轧钢技术中的一个关键环节，它保证了生产的顺利进行。

然而，在现代轧钢技术发展过程中，液压油泄漏是不可避免的，泄漏问题将直接影响到轧钢的生产效率和质量。

泄漏的原因很多，如压差、间隙过大、安装不当、设计不当、制动幅度过大等。

其中，内泄漏是从液压设备的内部泄漏和外部泄漏，而外部泄漏则是从液压设备的内部泄漏到外部。

但这两种泄漏都会带来很大的影响，不仅会降低生产效率，还会对环境造成一定的污染，所以要从根本上解决问题，并加大对轧钢液压设备泄漏的预防和控制。

1.液压系统概述轧钢是钢铁企业产品的关键环节，其中应用最多的是中厚板轧机、薄板轧机、棒材轧机、型钢轧机、管材轧机等。

随着产品质量的逐步提高，各类轧机的自动化和控制精度不断提高，液压控制技术的应用领域也在不断扩大。

从实际情况来看，轧机液压系统的优点是显而易见的，它可以实现柔性化、动态特性优良等，因此在机械制造中要得到充分的利用。

另外，由于功能上的要求，有关的执行器要增加所设计的液压系统的复杂度，使得液压油可以通过更多的阀门进入，从而使控制工作面临很大的困难。

由于液压系统在恶劣的工作条件下，粉尘的产生日益增多，设备的振动和频繁的振动，以及设备周边的高温，使得设备出现了大量的故障。

液压系统漏油原因分析及控制措施【摘要】液压系统的漏油仍是当前液压设备存在的普遍性问题, 由于密封不良, 外界污染物侵入, 导致恶性循环, 液压元件出现磨损、乃至失效，这使液压系统的效率显著降低。

本文对液压系统漏油的类型、危害及其原因进行了分析,并提出了控制液压系统泄漏的措施，以此进一步提高液压系统的可靠性和工作质量。

关键词：液压系统; 漏油; 原因; 控制措施;1 液压系统漏油的类型、危害液压系统中的液压油是在液压元件、辅件组合的封闭容腔内暂存或流动的, 循环的液压油理应限定于规定的容腔内, 但由于压力、间隙等因素的影响, 有部分液压油超过容腔边界流出, 这种现象称为漏油。

1.1 漏油的类型漏油分为内泄漏和外泄漏。

内泄漏是指液压元（辅）件的高压腔流向低压腔的泄漏。

外泄漏是指液压元件或管路中流向外部的泄漏。

1.２漏油的危害漏油如果得不到控制, 将会造成:(１) 系统发热;(２) 系统压力调不高;(３) 元件容积效率低;(４) 执行机构速度不稳定;(５) 控制失灵;(６) 油液浪费;(７) 污染环境;(８) 引起火灾。

2漏油的原因液压传动在实际中漏油情况复杂，产生漏油的原因较多，有设计、制造方面的问题, 也有设备维护、保养等方面的问题。

但液压系统中漏油问题的大多数原因是密封失效。

2.1管路接头漏油液压系统漏油发生在管路接头处最为多见。

其根本原因是接头密封不良, 封油压力低于液压油峰值压力, 此时将管接头拆洗并重新拧紧即可解决。

2.2橡胶密封圈破损漏油(1) 密封面之间的间隙过大。

在有相对运动的密封面之间, 都留有一定的间隙。

工作中, 橡胶密封圈在液压油压力的作用下, 有一部分被挤入间隙。

当工作压力一定时, 密封面之间的间隙扩大, 橡胶密封圈被挤入的部分就增加, 所承受的剪力也就增大, 也就越容易被撕裂。

(2) 工作压力过大和油压脉动的影响。

如果工作压力过大, 将使橡胶密封圈挤入间隙部分增多, 从而加剧了对橡胶圈的磨削和切割作用。

液压缸泄漏原因及处理方法01—液压缸泄漏的种类液压缸的泄漏一般都是在使用一段时间后产生，其泄漏可分为内泄漏和外泄漏。

液压缸外泄漏可从外观直接发现，是常见的运行故障，也是影响安全与污染环境的重要因素。

内泄漏则无法直接观察到，难以作出准确判断02—液压缸外泄露形式及原因(1) 缸筒与导向套间漏油缸筒与导向套之间是静密封。

密封圈质量不好、预压量不足、刮伤损坏或扭曲变形、缸筒与导向套配合表面加工粗糙等均可造成缸筒与导向套外密封间漏油(2) 活塞杆与缸盖配合处漏油缸盖与活塞杆之间为动密封。

因缸体、缸盖、活塞杆及活塞加工和装配不良，或活塞杆弯曲变形，在液压缸工作时，活塞杆与缸体轴线倾斜，使缸盖密封圈单边变形，引起活塞杆与缸盖配合处的漏油(3) 活塞杆与导向套间相接触表面间的漏油活塞杆与导向套相对运动表面之间的漏油，多数是由于安装在导向套上的密封圈损坏，及活塞杆表面拉伤而引起漏油(4) 缸体与缸盖间漏油缸盖处密封圈材质过硬、老化、损伤或重复使用，检修时将密封件损伤或安装不良，均会引起漏油(5) 液压缸各部件缺陷引起漏油因缸体和缸盖有制造缺陷，或导向套有砂眼、气孔或缩松等铸造缺陷，在液压系统的压力作用下，缺陷逐渐扩大而引起漏油。

03—液压缸内泄漏形式和原因(1)活塞与缸壁之间内泄活塞与缸壁之间的密封为动密封，如所选用密封元件形式与材质不当、密封安装部位结构与尺寸不当、安装不符合要求、密封件损坏或脱落、活塞与活塞杆同轴度不符合要求、工作温度过高以及液压油不清洁等，都会引起液压缸内泄(2) 活塞杆与活塞间内泄活塞杆与活塞之间的密封是静密封，密封槽通常开设在轴上。

密封结构设计不当或密封圈选用不当，会引起内泄04—液压缸泄漏的防治造成液压缸泄漏主要有设计、装配和使用等几方面因素，只有采取综合防治措施，才能减少或避免液压缸泄漏(1) 防止污染物进入液压缸环境恶劣，空气中的粉尘含量高，污染物会通过油箱呼吸孔进入液压油a) 机械液压设备在运行过程中要保证油箱的空气滤清器完好，液压缸缸盖应装有防尘密封圈，并保证其完好。