旋转机械的振动监测与诊断..

旋转机械故障诊断
旋转机械故障诊断主要是通过观察和分析机械运行过程中
的异常现象来判断故障原因。

以下是一些常见的旋转机械
故障诊断方法：
1. 震动分析：通过测量机械运行时的振动幅值和频率，分
析振动的特点和变化趋势，判断故障位置和类型。

常见的
故障类型包括不平衡、轴承损坏和轴承松动等。

2. 温度监测：通过测量机械的各个部件的温度，判断是否
存在过热的情况。

过高的温度可能是由于摩擦、润滑不良
或散热不良等原因引起的故障。

3. 声音分析：通过对机械工作过程中产生的声音进行分析，判断是否存在异响或噪音。

噪音可以是由于轴承损坏、齿
轮磨损或螺栓松动等引起的。

4. 润滑油分析：通过对机械润滑油的化学成分和物理性质
进行分析，判断是否存在金属粉末、水分或杂质等异常。

这些异常可能是由于零件磨损或润滑油质量不佳引起的故障。

5. 可视检查：通过对机械各个部件的外观进行检查，观察
是否存在磨损、裂纹或松动等现象。

这可以帮助诊断轴承、齿轮和联接件等部件的故障。

以上是常见的旋转机械故障诊断方法，诊断时可以结合多
种方法综合分析，准确判断和定位故障原因，以便及时进
行修复或更换有问题的部件。

《旋转机械故障诊断与预测方法及其应用研究》篇一一、引言旋转机械广泛应用于各种工业领域，如风力发电、航空航天、交通运输等。

然而，由于长时间运行和复杂的工作环境，旋转机械经常会出现各种故障，如轴承磨损、齿轮断裂等。

这些故障不仅影响设备的正常运行，还可能导致严重的安全事故。

因此，对旋转机械进行故障诊断与预测显得尤为重要。

本文将介绍旋转机械故障诊断与预测的方法及其应用研究。

二、旋转机械故障诊断与预测方法1. 基于振动信号分析的方法振动信号分析是旋转机械故障诊断与预测的常用方法。

通过传感器采集设备的振动信号，对信号进行时域、频域和时频域分析，可以提取出设备运行状态的特征信息。

当特征信息超过设定的阈值时，即可判断设备存在故障。

此外，还可以通过对比历史数据，预测设备未来可能出现的故障。

2. 基于声音信号分析的方法声音信号分析是另一种有效的故障诊断与预测方法。

通过采集设备的声波信号，对信号进行频谱分析和声强分析，可以判断设备的运行状态和故障类型。

该方法具有非接触式、实时性强的优点，适用于对复杂工作环境下的设备进行故障诊断。

3. 基于数据驱动的智能诊断方法随着人工智能技术的发展，基于数据驱动的智能诊断方法在旋转机械故障诊断与预测中得到了广泛应用。

该方法通过收集设备的运行数据，利用机器学习、深度学习等算法对数据进行训练和建模，实现对设备运行状态的监测和故障预测。

该方法具有准确度高、适应性强、可扩展性强的优点。

三、旋转机械故障诊断与预测方法的应用研究1. 在风力发电领域的应用风力发电是旋转机械的重要应用领域之一。

通过采用振动信号分析和声音信号分析等方法，可以对风力发电机组的齿轮箱、轴承等关键部件进行实时监测和故障诊断。

同时，采用基于数据驱动的智能诊断方法，可以实现对风力发电机组运行状态的预测和优化，提高设备的可靠性和效率。

2. 在航空航天领域的应用航空航天领域对设备的可靠性和安全性要求极高。

采用基于振动信号分析和声音信号分析等方法，可以对航空发动机、螺旋桨等旋转机械进行实时监测和故障诊断。

旋转机械常见振动故障及原因分析旋转机械是指主要依靠旋转动作完成特定功能的机械，典型的旋转机械有汽轮机、燃气轮机、离心式和轴流式压缩机、风机、泵、水轮机、发电机和航空发动机等，广泛应用于电力、石化、冶金和航空航天等部门。

大型旋转机械一般安装有振动监测保护和故障诊断系统，旋转机械主要的振动故障有不平衡、不对中、碰摩和松动等，但诱发因素多样。

本文就旋转设备中，常见的振动故障原因进行分析，与大家共同分享。

一、旋转机械运转产生的振动机械振动中包含着从低频到高频各种频率成分的振动，旋转机械运转时产生的振动也是同样的。

轴系异常（包括转子部件）所产生的振动频率特征如表1。

二、振动故障原因分析1、旋转失速旋转失速是压缩机中最常见的一种不稳定现象。

当压缩机流量减少时，由于冲角增大，叶栅背面将发生边界层分离，流道将部分或全部被堵塞。

这样失速区会以某速度向叶栅运动的反方向传播。

实验表明，失速区的相对速度低于叶栅转动的绝对速度，失速区沿转子的转动方向以低于工频的速度移动，这种相对叶栅的旋转运动即为旋转失速。

旋转失速使压缩机中的流动情况恶化，压比下降，流量及压力随时间波动。

在一定转速下，当入口流量减少到某一值时，机组会产生强烈的旋转失速。

强烈的旋转失速会进一步引起整个压缩机组系统产生危险性更大的不稳定气动现象，即喘振。

此外，旋转失速时压缩机叶片受到一种周期性的激振力，如旋转失速的频率与叶片的固有频率相吻合，将会引起强烈振动，使叶片疲劳损坏造成事故。

旋转失速故障的识别特征：1）振动发生在流量减小时，且随着流量的减小而增大；2）振动频率与工频之比为小于1X的常值；3）转子的轴向振动对转速和流量十分敏感；4）排气压力有波动现象；5）流量指示有波动现象；6）机组的压比有所下降，严重时压比可能会突降；7）分子量较大或压缩比较高的机组比较容易发生。

2、喘振旋转失速严重时可以导致喘振。

喘振除了与压缩机内部的气体流动情况有关，还同与之相连的管道网络系统的工作特性有密切的联系。

振动监测及故障诊断系统(TDM)MMS6851旋转机械振动监测和故障诊断系统是徳国epro公司生产的MMS6000汽轮机监测保护系统的配套产品。

系统功能：∙实时在线数据采集∙振动信号分析∙机组运行状态识别∙报警、危险识别和事故追忆∙数据管理∙振动特征分析∙报表、图形打印输出∙转子平衡重量计算∙故障诊断功能∙系统上局域网∙远程通讯功能它广泛适用于电力、石化、煤矿和冶金等行业的大中型旋转机械，如：汽轮发电机组、水轮机、电动机、压缩机、泵和风机等。

系统可及时捕获振动故障信息，早期预告振动故障的存在和发展，大大地减少查找和处理振动故障的时间和为此而做的起/停机次数，有助于避免灾难性事故发生，具有显著的经济效益和社会效益。

系统采用Windows 2000作为操作平台。

数据管理采用ODBC开放式网络数据库结构，确保数据的快速存储和多用户的同时访问。

系统具有较完整的定制功能，如定制轴系图、修改测量参数（如采集频率、存盘频率、变转速间隔、模拟量标定）等。

系统具备网络扩展功能，可上电厂的MIS和SIS网，还可以进行远程通讯。

系统组成：通常情况下，MMS6851系统按上、下位机方式配置。

下位机MMS6851/10进行数据采集、存储、网络通讯；上位机MMS6851/20进行数据实时显示、数据分析、故障诊断、远程通讯。

一般情况下MMS6851/10放置在MMS6000 的机柜里，MMS6851/20放置在工程师站。

下位机通过RS-485通讯口与MMS6000汽轮机监测保护系统的RS485总线连接，获取MMS6000系统各测量模块的实时数据。

由于数据直接取自测量模块，无需中间处理，因而具有其它采样方式无可比拟的精度。

通过网卡、多口交换机与MIS和SIS连网。

上位机通过与下位机进行网络通讯而获得实时数据和各种历史数据，通过监视器和打印机实现图形、报表和故障诊断结果的显示和打印输出。

MTS8000振动监测和故障诊断系统简介旋转机械是工业应用最广泛的机械，是众多行业的关键设备，这些设备一旦发生故障，将造成巨大的经济损失。

这就要求我们必须对这些设备进行状态监测和故障诊断。

目前国内外对于旋转机械的状态监测系统有以下两种：在线状态监测系统和离线状态监测系统。

仪表监测的主要目的是对机械的运转状态给予准确的判断并做出相应的处理，然而由于仪表与操作员之间的交互能力以及大容量数据分析的能力相对于计算机的差别，使得状态监测系统的应用尤为重要。

大型旋转机械应用在工业现场的许多领域，如：火电厂、水电站、大型泵站、风力发电机组、冶金、石化等。

这些设备一般都是该行业的关键设备，一旦发生故障不仅给企业带来巨大的经济损失，甚至威胁人身安全，生产也将会被迫中断。

因此提升这些设备的信息化管理水平，对企业来说势在必行。

据了解，针对工业企业旋转设备管理所面临的问题，目前主要有北京长城华瑞科技有限公司推出的MTS8000在线状态监测与故障诊断系统。

MTS8000系统是一种高速、全自动、设备无关性的机组运行状态在线监测系统，是长城华瑞最新研发生产的一种集原始信号处理与过程量数据处理于一体的在线状态监测与故障诊断系统。

主要应用于电力、石化、冶金等工业领域中的大型旋转机械设备，适用于水轮发电机组、汽轮发电机组、风力发电机组、大型泵站、电机、水泵、齿轮箱和滚动轴承等机械的在线振动监测分析和故障诊断。

据介绍，MTS8000系统可自动连续地采集与设备安全有关的主要状态参数，并自动形成各种数据库；能够自动识别设备的运行状态，预测和诊断设备的故障；能够实时采集、存储和分析机组运行的状态信息，直观地反映出机组运行的临界状态和平衡状态。

用户通过本系统可以预先诊断机组的运行情况，对机组在运行过程中产生的不正常现象（如：转子不平衡、不对中、轴承损坏、机架松动、轴弯曲以及轴裂等）可以较早的发现，尽早提示用户有针对的检修，从而减少损失。

MTS8000系统具有多种输入输出接口，可以与其他振动监测仪表厂家的设备连接，其接口兼容性较好。

FRI ND OF MI L INDUS TRY工艺与设备化工之友2007.N O .11脱除丙烷中的腐蚀介质。

反应式如下:H 2S+2Na O H ＝N a 2S +2H 2O工艺流程如图2所示，从汽提塔出来在水洗塔中分离出污水后的汽相丙烷从碱洗塔的下部进入，在塔板上和碱液接触、洗涤后从塔顶出来进入丙烷接收罐，经分液后，丙烷气体进入压缩机一段入口。

液碱来自酸碱罐区，与新鲜水分别进入液碱罐，配制成一定浓度的液碱，经泵抽出送入碱洗塔上部，在塔内与丙烷逆向流动脱硫，液碱由塔底流出返回液碱罐循环使用。

液碱饱和后碱渣由泵送入碱渣处理装置处理，送完碱渣后，重新收碱，循环流程。

应注意选择好新鲜液碱的浓度。

在用浓度25%的液碱开工时，系统运转30天后液碱中出现了大量N a 2S 无色晶体，同时，液碱变得粘稠，循环液碱的流动阻力增大。

造成这一间题的原因在于选用了浓度过高的新鲜液碱。

不同浓度的液碱脱硫效果见表5，从中可知液碱浓度应选择10%~15%为宜，浓度低于2%时可更换。

3.3.4产生的效果设备防腐效果：投用后装置杜绝了非计划停工，检修周期延长到二年一修。

工艺防腐效果：液相丙烷醇胺法脱硫效果见表6，从表中可见吸收塔的脱除率为100%,脱后系统丙烷硫含量降到了“微量”以下，效果是显著的。

“微量”是指以下的浓度。

汽相丙烷碱洗脱硫效果见表7，碱洗塔的脱除率为100%，碱洗塔入口H 2S 含量可由16000m g/kg 降至100m g/kg 以下，最低可达34.0mg/kg ，达到了脱硫目的。

3.4DA O 扩产后对重催原料的影响(如表8)表8指出了DAO 增加后，重催原料的密度，残炭，硫含量和分子量增加，原料中饱和烃含量下降，胶质和沥青质含量增加，需要增加催化剂的重油裂化能力来限制生焦率，保持液体产品收率。

4结语(1)丙烷装置优化运行后可提高处理量和D A O 的产量，使重油催化原料得到满足。

(2)丙烷装置优化运行中溶剂配比的改变及设备和工艺防腐等措施实施后得到理想的效果。

旋转机械设备简易诊断方法一、旋转机械运转产生的振动机械振动中包含着从低频到高频各种频率成分的振动，旋转机械运转时产生的振动也是同样的。

轴系异常（包括转子部件）所产生的振动频率特征如下：二、对象设备的选择从效率和效果方面来看，将工厂内所有设备都作为简易诊断对象是不可取的。

从技术方面看，有可以诊断的设备也有不可诊断的设备。

因此选择对象设备时必须充分探讨，选择标准如下：1）与生产直接有关的设备2）虽然是附属设备，但故障引起的破坏性大的设备3）由于故障，有再次损坏可能性的设备4）维修成本高的设备三、检测周期为使机械设备的异常在初期阶段就能被发现，必须对设备进行定期检测，检测周期的长短要视异常程度大小而定。

异常严重的必须缩短检测周期。

这一点非常重要，但是，不看必要性，过分缩短检测周期是不经济的。

决定检测周期时必须注意：·设备过去的异常履历和发生异常的周期·设备的劣化速度对过去有异常履历的设备，检测周期应为发生周期的1/10以下。

而象磨损故障这一类劣化是慢慢进行的设备，检测周期即使长一点也是足够的。

但是对于高速旋转体，故障一旦产生立即会导致故障的设备，希望每天检测或在线监测。

以下是各类设备的标准检测周期（是一个基本周期），如检测数据变化加剧或达到判定基准的注意区域时，必须缩短检测周期。

一般情况下，轴承劣化初期，劣化是慢慢进展的，这时如不作适当处置，劣化就会激烈进展，因此，对轴承来说，检测周期应比其它设备或部件短，尽可能每天检测较放心。

另外，检测周期不应固定不变。

如果，检测值同判定基准对照处在很正常状态时，则周期可固定不变，但当进入注意区域时，检测周期应缩短，这一点很重要。

四、检测诊断点：检测点最好是在轴承壳体部位，应选择探头与机械接触良好。

刚性高的部位作为测点，测低频振动时，三个方向都测（轴向、水平、垂直），一般轴向和水平向都在轴心同高度测。

要求在三个方向测是因为各种故障引起的振动发生在不同的方向上。

如何对旋转机械设备进⾏振动分析检测？亚泰光电来源：亚泰光电机器设备的旋转部件会不时产⽣频率介于50Hz～10kHz之间的振动，我们可以测量设备的振动幅度，以便从中了解滚轴及其它转动部分的物理状态，这个监控过程⼀般称为振动分析。

这些设备如果出现机械问题及电⽓问题，均会引起振动幅度的变异，振动⼤⼩与设备问题的严重性息息相关。

如果能掌握振动的⼤⼩及变异来源，就能在设备尚未严重恶化之前，事先完成检修⼯作，以避免造成设备更⼤的损坏，⽽影响⽣产或增加维修费⽤。

⼀、振动显⽰信号 设备振动显⽰出来的信号⽐较复杂，但从确定性⾓度，分为确定性信号和⾮确定性信号。

在旋转部件中，有不少是确定性信号： 机组的联接及转⼦存在不对中、不平衡。

齿轮箱中轮齿的点蚀、剥落、断齿 滚动轴承中零部件损坏 滑动轴承中存在油膜涡动等等这些常见的故障。

这些确定性信号都有可以⽤函数关系来描述，即通过理论计算和频谱分析技术均可确定它们的特征频率，从⽽确定故障的类型和部位。

振动分析仪利⽤电压加速度传感器将振动信号转换为电信号。

⽽对电信号进⾏处理和分析，就能反推出设备各种振动量的准确值。

从振动量的值来了解设备及其部件的状况，进⽽判断这些设备运转状态是否良好。

这样就可以把检测到的振动情况可作为是否停机之依据，降低意外当机的机率。

还可以分析出故障的部位和故障原因，并推断出检修的⽅法。

⼆、振动的⼀些基本概念 为了更好地研究振动分析设备故障诊断技术，⾸先要对振动有⼀定的了解。

1、表⽰振动的要素包括：振幅、频率、相位、能量等。

振幅：表明振动幅度的⼤⼩，振幅能说明设备或部件损坏的严重程度。

频率：表明振动的来源，能说明设备或机械组件损坏的原因。

相位：代表测点间振动的相互关系，能说明设备或机械组件的运转模态。

能量：代表振动的破坏⼒，设备或机械组件损坏的冲击状况。

2、其中振幅有三种数据类型：位移值(毫⽶)、速度值(毫⽶/秒)、加速度值。

位移值，⽤于低转速成设备诊断上。

旋转机械系统动力学及故障诊断引言旋转机械在现代工业生产中扮演着重要的角色，涵盖了许多领域，包括能源、交通、制造等。

然而，由于长期运行和频繁的工作条件，旋转机械系统可能会面临动力学问题和潜在的故障。

因此，理解旋转机械系统的动力学行为以及如何进行故障诊断变得至关重要。

旋转机械系统动力学旋转机械系统的动力学研究是理解其运行行为的基础。

动力学主要研究系统在给定载荷和运行条件下的运动和行为。

旋转机械系统的动力学包括自由振动和受迫振动两种类型。

自由振动是指旋转机械系统在没有外部激励的情况下的振动行为。

自由振动的频率和振幅由系统的质量、刚度和阻尼特性决定。

在自由振动中，系统会以特定的固有频率进行振动，这可以通过数学模型进行预测和计算。

受迫振动则是指旋转机械系统受到外部激励而发生的振动。

外部激励可以来自多个方面，包括不平衡质量、轴向力、径向力等。

受迫振动的频率由外部激励频率决定，并且可能会引起系统共振，导致严重的机械故障。

旋转机械系统的故障诊断故障诊断是指通过对旋转机械系统动力学行为的分析和监测，来判断是否存在故障并识别其类型和位置。

故障诊断可以通过多种方法来实现，包括振动分析、声音分析、温度监测等。

振动分析是最常用的故障诊断方法之一。

通过对旋转机械系统振动信号的采集和分析，可以识别出许多常见的故障类型，如不平衡、轴承故障、齿轮故障等。

振动分析可以通过频谱分析、包络分析等技术来获得故障特征，并与预先建立的故障数据库进行比对，从而确定故障位置和类型。

声音分析是另一种有效的故障诊断方法。

通过对旋转机械系统产生的声音信号进行采集和分析，可以判断是否存在异常噪音，并确定其来源。

例如，轴承故障通常会伴随着明显的噪音变化，这可以通过声音分析来检测和诊断。

除了振动和声音分析外，温度监测也是一种常用的故障诊断方法。

旋转机械系统在工作时会产生热量，因此监测系统不同部位的温度变化可以帮助发现故障。

例如，轴承过热可能是轴承故障的指示，而传动系统异常温度升高可能与齿轮故障有关。

机械故障诊断技术4_旋转机械故障诊断随着机械制造业的不断发展，机械故障的诊断技术也越来越重要。

特别是对于旋转机械故障的诊断技术，更是需要不断探索和研究，因为这种机械往往出现的故障比较复杂。

在这篇文章中，我们将介绍旋转机械故障诊断的方法和技术，希望能够为读者们的工作提供一些参考。

旋转机械故障的分类和诊断旋转机械故障的种类有很多，比如传动轴承故障、机械紧固件松动、机械部件磨损等。

因此，我们需要对这些故障进行分类，以便更好地进行诊断。

传动轴承故障传动轴承故障是旋转机械故障中比较普遍的一种，主要表现为轴承过热、振动和噪声等，可能导致轴承损坏或者整个机械系统瘫痪。

传动轴承故障的诊断方法主要有以下几种：1.直接观察：通过观察轴承在运转时发生的异常行为，如温度升高、振动、噪音等，来判断轴承是否正常。

2.聆听声音：通过听轴承的声音，来判断轴承是否存在异常。

如果轴承发出一些不寻常的声音，比如咔嚓声或者咬合声，那么很有可能是轴承出现了问题。

3.振动分析：通过采用振动分析仪等设备，对轴承的振动进行监测和分析，找出轴承可能存在的问题。

机械紧固件松动机械紧固件松动是旋转机械故障中比较常见的一种，主要表现为噪声、振动和杂乱的机器运转。

如果机械紧固件发生松动，可能会导致机器的其他部分出现问题，同时也增加了机器的能耗。

对于机械紧固件松动故障的诊断方法可以采用以下几种：1.直接观察：通过观察机械紧固件的紧固情况，来判断是否松动或者脱落。

2.震动分析：通过震动分析仪等设备，对机械运转时的振动进行监测和分析，找到可能存在松动的机械紧固件。

机械部件磨损机械部件磨损是旋转机械故障中比较常见的一种，主要表现为噪声和振动等，可能导致机械部件寿命减少。

对于机械部件磨损故障的诊断方法可以采用以下几种：1.直接观察：通过观察机械部件的磨损情况，如磨损程度和磨损位置，来判断机械部件是否需要更换。

2.震动分析：通过震动分析仪等设备，对机械运转时的振动进行监测和分析，找到可能存在磨损的机械部件。