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材料及设备的装车搬运和储存作业指导模版1. 作业前准备1.1 确定搬运材料及设备的数量和种类，根据实际情况选择适当的搬运工具和设备。
1.2 检查搬运工具和设备的工作状态和安全性能，保证其正常运行。
1.3 组织搬运人员进行安全培训，确保其了解相关作业操作规范和安全注意事项。
1.4 制定详细的搬运计划和作业流程图，明确搬运顺序和方式。
2. 材料及设备的装车作业2.1 根据实际需要选择适当的搬运工具和设备，确保能够安全且高效地完成装车作业。
2.2 将搬运工具和设备移至装车区域，确保其稳定且易于操作。
2.3 由专职人员进行操作，保持作业区域的整洁和有序。
2.4 确保材料及设备装车时的平衡和稳定，防止发生倾斜或脱落。
3. 材料及设备的搬运作业3.1 遵循搬运操作规范和安全注意事项，确保搬运过程中的人身安全和设备完好。
3.2 搬运前，对搬运工具和设备进行必要检查，确保其正常工作状态。
3.3 采用适当的搬运方式和方法，减少搬运过程中的风险和劳动强度。
3.4 避免超负荷搬运，确保材料及设备的稳定和安全。
4. 材料及设备的储存作业4.1 根据材料和设备的特性和要求，选择适当的储存区域和方式。
4.2 在储存区域内设置相应的标识和警示信息，确保人员能够清晰了解储存要求和注意事项。
4.3 对材料和设备进行分类和整理，方便管理和使用。
4.4 定期对储存区域进行清理和检查，排除安全隐患并保持整洁。
5. 安全注意事项5.1 在作业过程中，严禁使用劣质或损坏的搬运工具和设备。
5.2 搬运工具和设备的操作人员必须穿着安全防护装备，特别是头盔、手套和防滑鞋。
5.3 在装车和搬运过程中，严禁超负荷搬运或强行拖拉。
5.4 不得任意堆放材料和设备，确保堆放的稳定和安全。
5.5 确保作业场所的通道畅通，避免阻塞和堆积。
5.6 严禁在储存区域内进行吸烟或使用明火。
6. 应急处理措施6.1 针对可能发生的事故和意外情况，制定相应的应急预案并进行演练。
二、搬运作业搬运即是将不同形态之散装、包装或整体之原料、半成品或成品，在平面或垂直方向加以提起、放下或移动，可能是要运送，也可能是要重新摆置物料，而使货品能适时、适量移至适当的位置或场所存放。
搬运活动的主要目的整理如表2-1。
表2-1 搬运活动主要目的就配销系统而言，搬运作业包括自运输系统装上和卸下货物，从卸货点搬运至物流中心、物流中心内的搬运和从物流中心内取出货物等之作业均属之。
物流中心的搬运活动发生时机如图2-1所示。
图2-1 物流中心搬运活动发生的时机上述物流中心之搬运活动，不一定包括所有的搬运作业，但已可使我们解到货品搬运除了增加成本外，无法增加产品的¤值，因此我们必须尽可能地减少货品搬运次数，以降低成本。
以下将针对搬运作业各项主要课题(如图2-2)作进一步的说明。
1. 搬运的改善考虑货品搬运成本时，有两个很重要的基本原则：(1) 距离的原则－距离越短，移动越经济。
(2) 数量的原则－移动的数量越多，每单位移动成本越低。
因此，搬运工作的改善，可针对下列五项因素检讨考虑：(1) 搬运的对象。
(2) 搬运的距离。
(3) 搬运的空间。
(4) 搬运的时间。
(5) 搬运的手段。
以下就上面五项因素分别说明及讨论其相对於搬运之重要性，并将其改善原则与方法整理於表2-2。
(1) 搬运的对象：搬运的对象是指搬运物的数量、重量、型态，就是要保证在整个作业过程中各点都要能不断收到正确且适量、完好的货品，同时要使搬运设备能对应好搬运的货品量，以免徒增设备产能耗费。
(2) 搬运的距离：此距离指搬运的位移及长度，搬运的位移包括水平、垂直、倾斜方向的移动，而长度则指位移的大小。
因而良好搬运即是要设法运用最低成本、最有效方法来克服搬运位移、长度，以尽速将所物件送到指定的场所。
(3) 搬运的空间：物料、搬运设备皆有其所占空间，所以在系统规划时必预留足够适当的搬运空间，才能达到搬运目的。
然而，空间的求受搬运系统之效率影响很大( 一个无效率的搬运系统为防拥塞其所空间必大)，因而搬运要有效才能使厂房空间愈充份利用。
├─第一│表1-1 5S活动推行日程计划表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡视判定表.doc│表1-14 生产现场5S评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化管理清单.doc│表1-17 时间浪费自检表.doc│表1-18 等待浪费自检表.doc│表1-19 库存浪费自检表.doc│表1-2 5S训练计划表.doc│表1-20 材料与供应品浪费自检表.doc │表1-21 机器设备浪费自检表.doc│表1-22 人力浪费自检表.doc│表1-23 处理意外事故浪费自检表.doc │表1-24 空间浪费情况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S训练签到记录表.doc│表1-4 5S问题改善通知书.doc│表1-5 5S管理达标申请书.doc│表1-6 5S管理评比申诉表.doc│表1-7 5S管理问题揭示单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─第二│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备计划表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC分析表.doc│表2-4 物料需求计划.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理计划表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善计划.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机（房）周期点检表.doc│表3-17 理想工厂评价表单.doc│表3-18 TPM提案评价表.doc│表3-19 TPM熟练度评价.doc│表3-2 TPM推进人员推荐表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表（仓库、放置场所）.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验委托单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验情况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供应商质量评价表.doc表4-22 供应商质量管理检查表.doc表4-23 供应商基本资料表.doc表4-24 供应商考核表.doc表4-25 供应商现场评审表.doc表4-26 供应商综合评审表.doc表4-27 合格供应商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度计划表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量成本统计报表.doc表4-33 质量成本统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量成本损失估计表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量奖励费用计算表.doc表4-4 质量教育长期计划表.doc表4-40 不可修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用分配表.doc表4-46 车间质量管理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量成本表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量管理小组活动报告表.doc表4-7 质量管理小组会议报告表.doc表4-8 质量管理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量管理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间研究.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线辅助工装及标识使用考查表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳原因分析表.doc│表5-4 生产作业改善计划表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机配合分析表.doc│表5-9 生产时间研究记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全管理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全奖励通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 计划部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资管理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表管理安全检查表.doc。
课时教学计划教师课程装卸与搬运作业编号主任签字教学方法项目教学法、任务驱动法课型理实一体化、项目学习教学资源教学环境：东校区叉车训练场地教学工具：叉车、安全隔离带、托盘、货品教师资源：教案、教学课件、图纸学生资源：业务资料、教材、校本学习资料设计板书任务2-3-3叉车在托盘货架库上架、下架、移库训练（简图）1.将叉车上托盘按指定路线放置A货架一层货位。
2.将号货架一层货位取下，移至B货架一层货位。
3.取出D货架二层货位的货品，搬运至指定地点。
布置作业每位同学写一篇不少于400字的实训课总结，特别要强调叉车在托盘货架库取放托盘中操作技巧以及应注意的问题。
课后总结本次课学生能服从指导教师的管理，提高安全意识，规范操作。
积极认真参与训练，表现出较高的积极性，从操作结果分析，男生的动手操作能力明显强于女生，所以要加强对个别女生的练习。
由于受环境和叉车数量的限制，学生在有限的时间里练习的次数较少，所以掌握的都还不熟练，需要在以后的课程中进行强化训练。
第 1 页教学过程时间分配主要环节教师活动学生活动设计意图教学准备秒表、托盘、叉车、货品安全隔离带协助老师做课前准备工作加强学生的安全责任意识5' 召开晨会1.组织召开晨会。
2.对前次的操作活动进行总结。
3.强调安全操作。
1.按照晨会队形集合；2.各组报告考勤。
3．总结本组上次课的操作情况，分析收获与不足。
4.呼口号，自我激励。
以晨会的方式开始一天的工作，贴近企业实际，培养学生的职业意识，激发竞争和训练热情。
10' 布置任务在托盘货架库区，进行上架、下架、移库训练：根据图示，分别完成：1.将叉车上托盘按指定路线放置A货架一层货位。
2.将号货架一层货位取下，移至B货架一层货位。
3.取出D货架二层货位的货品搬运至指定地点。
看图理解训练任务；听老师分析通过图形分析，明确本次课的训练任务。
工作任务。
装卸搬运工安全作业操作规程1. 安全意识和责任- 装卸搬运工应具备良好的安全意识，认识到自己的安全责任和重要性。
- 在工作前，应检查工作场所的安全状况，如地板是否有杂物、通道是否畅通等，并及时报告存在的安全隐患。
- 在操作过程中，应全神贯注地工作，不得分心或进行其他与工作无关的行为。
2. 使用个人防护装备- 在进行装卸搬运工作时，应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、安全鞋、防护手套等。
根据具体工作环境的需要，可以配备其他的个人防护装备。
- 防护装备应整齐干净，使用过程中如有损坏应及时更换。
3. 检查和准备工作设备- 在工作开始前，应检查工作设备的工作状态和安全状况，如起重机、叉车、吊钩等。
如发现故障或安全隐患，应及时报告，并不得私自操作。
- 工作设备应经过定期的维护保养，并定期进行检验，确保其安全性能符合标准要求。
4. 前期准备工作- 在进行装卸搬运工作前，应对工作现场做好充分的准备工作。
- 清理工作现场，清除地面上的杂物和障碍物，保证通道流畅，避免跌倒和碰撞。
- 将货物摆放整齐，并根据货物的性质和重量合理安排搬运工具和起重设备。
5. 正确操作起重设备- 在使用起重机、叉车等起重设备时，应按照操作规程进行操作，并确保设备的安全可靠。
- 在起重操作过程中，要注意信号的沟通，严格按照信号指示进行操作。
- 在操作过程中，要注意平稳起重，防止货物晃动或倾倒，确保工作安全。
6. 合理搬运和堆放货物- 在搬运货物过程中，应根据货物的性质和重量选择合适的搬运方式和工具。
- 搬运货物时，应抓紧货物，不得用力摆动或甩动，避免货物脱落或伤人。
- 将货物堆放整齐，避免高度超过安全范围，防止货物倒塌和伤害人员。
7. 协同合作与沟通- 在进行装卸搬运工作时，应与队友和其他相关人员进行良好的协同合作和沟通。
- 在操作过程中，要及时报告工作进展和问题，共同解决工作中的难题。
- 应保持相互之间的沟通畅通，共同维护工作现场的安全。
第1篇一、实验目的本次实验旨在了解工业机器人码垛搬运系统的原理与操作，掌握机器人码垛搬运过程中的关键技术，并通过对实验数据的分析，评估系统的性能与效率。
二、实验原理码垛搬运系统是工业自动化领域中的一种典型应用，主要由机器人、传感器、控制器等组成。
机器人负责搬运和码垛作业，传感器负责实时检测搬运过程中的各种状态，控制器负责控制机器人的运动和作业流程。
三、实验设备1. 工业机器人：型号：ABB IRB-120，用于搬运和码垛作业。
2. 传感器：型号：Force/Torque Sensor，用于检测搬运过程中的力与扭矩。
3. 控制器：型号：ABB RobotStudio，用于控制机器人的运动和作业流程。
4. 搬运台：用于放置待搬运的物料。
5. 码垛台：用于放置码垛后的物料。
四、实验步骤1. 启动ABB RobotStudio软件，创建新的机器人项目。
2. 在项目中添加机器人、传感器、控制器等设备。
3. 编写机器人运动程序，实现搬运和码垛作业。
4. 设置传感器参数，用于检测搬运过程中的力与扭矩。
5. 连接机器人与控制器，进行实验。
五、实验内容1. 搬运实验：将待搬运的物料从搬运台搬运到码垛台。
2. 码垛实验：将搬运来的物料码垛在码垛台上。
3. 性能评估：分析实验数据，评估系统的性能与效率。
六、实验结果与分析1. 搬运实验：机器人能够顺利完成搬运作业，将物料从搬运台搬运到码垛台。
实验过程中，传感器检测到的力与扭矩在正常范围内，表明机器人运动平稳。
2. 码垛实验：机器人能够将物料码垛在码垛台上，码垛后的物料整齐有序。
实验过程中，传感器检测到的力与扭矩在正常范围内，表明机器人运动平稳。
3. 性能评估：通过对实验数据的分析，得出以下结论：（1）机器人码垛搬运系统的性能稳定，能够满足实际生产需求。
（2）机器人码垛搬运系统的效率较高，能够显著提高生产效率。
（3）传感器能够实时检测搬运过程中的力与扭矩，为机器人运动控制提供可靠的数据支持。
