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车间6s现场管理是一种高效的生产现场管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个方面的改进，提高生产现场的效率和质量。
以下是车间6s现场管理培训的相关参考内容：一、6s现场管理的介绍 1. 6s的定义和意义：介绍6s的含义，即整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个方面的管理方法，以及其对提高生产效率和质量的重要意义。
2. 6s的起源和发展：介绍6s管理方法的起源和发展历程，以及其在各行业中的成功应用案例。
二、整理（Sort）的方法和步骤 1. 整理的目的和原则：介绍整理的目的，即确定必要和不必要的物品，以及整理的原则，如分类整理、选择性保存等。
2. 整理的步骤：详细介绍整理的步骤，如确定目标、制定计划、执行整理、评估效果等。
三、整顿（Set in Order）的方法和步骤 1. 整顿的意义和目的：介绍整顿的意义及目的，即通过优化工作布局和物品摆放，提高工作效率和人员流动性。
2. 整顿的步骤：详细介绍整顿的步骤，如确定工作布局、标示物品位置、设定标准等。
四、清扫（Shine）的方法和步骤 1. 清扫的作用和目的：介绍清扫的作用和目的，即通过彻底清洁工作场地，提高工作环境和产品质量。
2. 清扫的步骤：详细介绍清扫的步骤，如制定清洁计划、明确清洁责任、执行清扫检查等。
五、清洁（Standardize）的方法和步骤 1. 清洁的定义和要求：介绍清洁的定义和要求，包括设定清洁标准、培训清洁人员等。
2. 清洁管理的步骤：详细介绍清洁管理的步骤，如设定清洁检查表、定期进行清洁培训等。
六、安全（Safety）的方法和步骤 1. 安全的重要性和意义：介绍安全的重要性和意义，包括遵守安全规程、预防安全事故等。
2. 安全管理的方法和步骤：详细介绍安全管理的方法和步骤，如建立安全管理制度、进行安全培训等。
七、素养（Sustain）的方法和步骤 1. 素养的概念和内涵：介绍素养的概念和内涵，包括培养员工自觉遵守管理规范、持续改进等。
6S现场管理培训资料一、什么是 6S 现场管理6S 现场管理起源于日本，是一种行之有效的现场管理方法，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）这六个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，只保留有用的东西。
这样可以腾出空间，防止误用，提高工作效率。
整顿是把留下来的必需品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识，使工作场所一目了然，缩短寻找物品的时间。
清扫指的是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。
清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化，维持其成果。
素养则是要求每位员工养成良好的习惯，遵守规则做事，培养积极主动的精神。
安全是重中之重，要消除隐患，保障员工的人身安全和生产的正常进行。
二、为什么要推行 6S 现场管理（一）提升工作效率通过整理、整顿，减少寻找物品的时间浪费，工作流程更加顺畅，从而提高工作效率。
（二）保障产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的产生，提高产品质量的稳定性。
（三）降低成本减少不必要的库存和浪费，优化资源配置，降低生产成本。
（四）保障安全消除安全隐患，创造安全的工作环境，减少事故的发生。
（五）提升员工素质培养员工的自律性和责任感，提高团队的整体素质和形象。
（六）增强企业竞争力良好的现场管理能够提升企业的形象和信誉，吸引更多的客户和合作伙伴。
三、6S 现场管理的实施步骤（一）成立推行组织成立 6S 推行小组，明确职责和分工，制定推行计划和目标。
（二）宣传培训通过各种渠道，如培训课程、宣传海报、内部刊物等，向员工宣传6S 的理念和方法，使员工了解 6S 的重要性和实施步骤。
（三）制定标准根据企业的实际情况，制定 6S 实施的标准和规范，包括物品的摆放、标识的制作、清洁的要求等。
（四）实施整理对工作现场进行全面的检查，区分必需品和非必需品，清理不需要的物品。
现场6S培训教程在当今竞争激烈的商业环境中，企业要想提高生产效率、保证产品质量、降低成本、确保安全生产，就必须重视现场管理。
而 6S 管理作为一种有效的现场管理方法，已经被众多企业所采用，并取得了显著的成效。
接下来，就让我们一起深入了解一下 6S 管理。
一、什么是 6S6S 包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全（SECURITY）这六个方面。
1、整理整理是指将工作场所内的物品区分为有必要和没有必要的，把没有必要的物品坚决清理掉。
其目的是腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
2、整顿整顿是指把留下来的必要物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
其目的是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫清扫是指将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。
其目的是稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁清洁是指将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
其目的是创造明朗现场，维持上面 3S 成果。
5、素养素养是指每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
其目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全安全是指重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
其目的是建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
二、为什么要推行 6S1、提升企业形象整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，增强客户对企业的信心。
同时，也能让员工感到自豪，提升员工的归属感。
2、提高工作效率通过整理、整顿，减少了寻找物品的时间，工作流程更加顺畅，从而提高了工作效率。
3、保证产品质量良好的工作环境和工作秩序，有助于减少错误和失误，保证产品质量的稳定性。
4、降低成本减少浪费，节约空间，降低库存，能够有效降低企业的运营成本。
现场6s管理培训内容在现代企业管理中，6s管理被广泛应用于生产现场，旨在提高生产效率、减少浪费，提升员工的工作环境和工作质量。
本文将就现场6s管理的具体内容进行介绍，帮助读者更好地理解和应用6s管理。
一、现场6s管理的概念及意义1.1 概念：现场6s管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和纪律化的步骤，使现场达到整洁、有序、安全和高效的管理方法。
1.2 意义：现场6s管理可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费和事故的发生，培养员工的责任心和团队合作精神，从而提升企业的竞争力和员工的满意度。
二、现场6s管理的具体步骤2.1 整理（Sort）：通过分类、分区和标识的方式，去除现场不必要的物品，保留必要的物品，减少物品的数量，使现场整洁有序。
2.2 整顿（Set in order）：根据工作流程和作业指导书，确定物品的摆放位置，标示存放位置，保持物品摆放的一致性，方便操作和管理。
2.3 清扫（Shine）：定期清洁现场，清除灰尘、污垢和杂物，保持设备和工作区域的清洁，提高工作效率和工作环境。
2.4 清洁（Standardize）：制定标准化工作程序和清洁标准，对清洁工作进行规范化管理，确保清洁工作的质量和效果。
2.5 标准化（Standardize）：制定标准化工作程序和作业指导书，明确工作的要求和标准，提高工作的一致性和可追溯性。
2.6 纪律化（Sustain）：通过制度化和持续改进的方式，保持6s管理的效果和持久性，培养员工的良好习惯和纪律，营造良好的工作氛围。
三、现场6s管理的注意事项3.1 管理层支持：现场6s管理需要得到企业管理层的支持和重视，只有管理层的关注和推动，才能使6s管理成为企业的文化和习惯。
3.2 培训和教育：为员工提供必要的培训和教育，让员工了解6s管理的目的和方法，培养员工的意识和能力，提高员工的参与度和积极性。
3.3 持续改进：现场6s管理是一个持续改进的过程，需要不断总结经验，找出问题和改善措施，推动6s管理的不断发展和提高。
深化现场管理工作的培训教案中国北方机车车辆工业集团永济电机厂赵晔“人”是企业的主要财富,古语有云: “欲造物,先造人.”要创造企业价值,首先应使人的价值形成企业最重要的资产,而人的价值来自于不断的自我发展,这一发展必须进行不断的自我充实,以及外在的不断启发.一 . 深化现场管理活动概述（一）深化现场管理的实质我们从“现场管理只是打扫卫生”的认识上升到“现场管理是企业综合的基础管理，它包括人、机、料、法、环等五个基本要素”。
那么现场管理的实质是什么呢？“做我们本来该做的事”。
事实上，问题就出在有太多原本我们能够做好，也该做好的事，给大打折扣，甚至抱着“我干嘛那么认真”、“我已这么努力还不够吗”的错误观念，这样在工作细节上点点滴滴的差距，积累的结果则相距甚远。
所以，深化现场管理工作的实质就是“认真和用心做我们本来该做的事”。
（二）现场的第一感觉当今世界上产品品质一流的要数日本和德国。
参观过日本工厂的第一感觉是觉得特别清洁、有序，不论是办公场所还是车间、库房，从地板、工作台、墙面到天花板，均是亮亮丽丽、整洁无比。
员工工作节拍紧凑，士气高昂。
这也许是日本创造世界一流品质形象非常重要的因素吧。
一家工厂留给客人或参观者前15分钟的最初感觉和印象会是最深刻的，假如客人进入工厂的第一感觉是工作步调紧凑，工作态度严谨，员工士气高昂，任何东西都整整齐齐、井然有序，那么客人一定对其产品的品质相当放心。
假如客人一进工厂的大门就看到车辆停摆零乱，四周杂乱不洁，踏入办公室时，每个人的办公桌上亦零乱不堪，满地垃圾，洗手间也奇臭难闻，那么客人必定打心底里怀疑工厂的管理能力，对其产品的品质更是没有信心，哪还有下订单的勇气呢？近几年来环境品质已引起国内不少企业的重视，我厂从93年开始就非常重视现场管理工作，严格的现场管理已成为我厂走向市场、参与竞争的一个着力点。
但是与国内外一流企业相比，还存在一定的差距。
好的环境能够起到潜移默化的作用，如果我们注意细节，就会影响员工的工作态度，影响品质的控制，所以环境本身也是一种生产力。
（三）生产（办公）现场不良现象的剖析我们不妨作一自我诊断，看看在我们的单位里是否存在以下类似现象：1.作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。
2.物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成品未很好区分——品质难以保障。
3.工装夹具随地摆放——效率损失，成本增加。
4.机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。
5.私人物品随意摆放，员工频繁走动——无次序，无效率。
6.地面脏污，设施陈旧，灯光灰暗——不安全，易感疲倦。
（个别单位）。
7.物品没有标识区分或标识不规范，误送误用——品质不佳，废品增多。
8.办公场所各类线路杂乱，墙角有蛛网，办公设施和用品上有灰尘——卫生欠佳，办公环境不清爽。
9.办公桌凌乱，座椅乱放，文件资料分类不清晰——办公效率低。
10.上班未按规定着装，有谈天、看小说、打瞌睡、吃东西、吸烟等现象——个人行为规范欠佳。
以上种种现象尚若无法改善，将给企业造成有形与无形的巨大浪费甚至会无情地将企业拖入衰退的深渊。
二、“六清”的解析何为“六清”？根据我厂的特点，深化现场管理的具体要求归纳为“六清”。
即：清楚、清理、清扫、清洁、清爽、清高。
“清楚”是深化现场管理、作好一切工作的前提。
“清理、清扫、清洁、清爽”是方法和效果的统一。
“清高”是对现场管理工作持续、动态、巩固、提高的要求，是工厂发展的需要。
（一）提升企业形象：1.整齐清洁的工作环境，使用户对企业产生信心；2.由于口碑相传，会成为学习的对象；3.用户订单意愿增加，市场占有率相对提高。
（二）增强员工归属感：1.人人变得有素养；2.员工从身边小事的变化上获得成就感；3.对自己的工作易付出爱心和耐心；4.全员参与的现场管理活动，能塑造出良性的企业文化。
（三）提升效率：1.物品摆放有序，不用花时间寻找；2.好的工作情绪。
（四）保障品质：1.员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有了保障；2.机器设备的故障减少。
（五）减少浪费：1.可节省消耗品、用具及原材料；2.节省工作场所；3.减少准备时间；4.减少设备和工具的浪费。
（六）安全有保障：1.推行“六清”的现场必然舒适亮丽，流程明畅，可减少意外事故的发生；2.全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；3.危险点有防止措施和警告；4.强调危险预知训练，每个人有危险预防能力，安全得以保障。
四、“六清”推行要领“有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂；有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂；无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂”。
（一）清楚的要领1.让员工知道应该干什么。
2.看看员工是否知道该怎样做。
3.让员工清楚为什么要这样做。
4.向员工提供工作行为的反馈。
5.让员工知道哪些工作需要优先解决。
6.消除员工工作上的障碍。
（二）清理的要领1.所有的工作现场（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的。
3.制定“不需要”物品的处理方法，清除“不需要”物品4.布置流程，确定放置场所。
5.规定放置方法、划线定位、标示现场物品。
6.每日自我检查。
重点：1.清理要形成任何人都能立即取出所需要东西的环境状态。
2.对于物品放置处与被放置物，都要使其能立即取出使用。
3.使用后要能容易恢复到原位，如果没有恢复或误放时能马上知道。
(三)清扫的要领1.建立清扫责任区（室内外）。
2.执行例行扫除，清理脏污。
3.调查污染源，予以杜绝。
重点：1.清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有脏污的状态。
2.马上取出物品要能被正常使用。
3.强调高品质、高附加价值产品的制造，不允许有垃圾或灰尘的污染，造成不良的产品。
4.我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是加工制造产品重要的一部分。
清扫是要用心来做的。
（四）清洁的要领1.落实“清楚、清理、清扫”工作。
2.制定检查方法。
3.制定奖惩制度，严格执行。
4.持之以恒地检查和考核。
（五）清爽的要领1.清爽是对企业形象提出的标准。
2.清爽对全体员工提出了要求。
3.制定共同遵守的有关规则、规定。
（六）清高的要领1.现场管理工作要不断制定适应企业变化的标准，持续改善、动态地巩固提高。
2.在日常工作中按PDCA循环。
3. 学习海尔管理思路，日事日毕、日清日高。
五、明确深化现场管理的责任(一)员工的责任1.不断地清理自己的工作环境。
2.及时处理不需要物品，不可使其占用作业区域。
3.确保通道的畅通和整洁。
4.在规定地方放置产品、工具和其它物品。
5.灭火器、配电柜、开关箱及设备等周围有一定的空间不堆放物品，并经常保持清洁。
6.清洁用具按规定位置合理摆放。
7.每日作好“班后六不走”，并保持自己责任区的清洁。
8.遵守作业规则和工艺、劳动纪律。
9.讲究礼仪，自律自爱。
10.支持和配合工厂开展现场管理活动的各项具体工作。
（二）管理人员的责任1.结合工厂的现场管理目标制定本单位的具体目标。
2.广泛搜集资料，学习现场管理的知识和技巧。
3.积极进行“深化现场管理工作”的宣传、教育、培训。
4.分析和改善现场管理活动中的问题。
5.倾听员工的心声，帮助部属解决现场中的困难。
6.检查、督促、现场的“六清”工作。
7.检查员工服装仪容、行为规范。
8.讲究礼仪，自律自爱并起表率作用。
9.上班后的点名与清查，下班前的“班后六不走”巡查。
10.总结深化现场管理活动的经验、教训，适时对活动中先进的人和事进行表扬和奖励。
六、开展活动常见困难的形成因素（一）“六清”活动同其他变革一样，难得一帆风顺，满足现状的人常常会不理解，产生抵触情绪，于是借口多多，无形之中为开展活动制造了不少困难。
（二）对“六清”知识学习了解不够，产生“五不”：1.不知——不知“六清”为何物。
2.不觉——不知怎样发觉问题，找不出改善对象。
3.不愿——不愿意改善或不愿意尽力去改善。
4.不力——改善能力不足，改善方法不力。
5.不能——无权利涉入，不能改善。
（三）各职能部门协调不好，通常在一些关键问题上产生分歧，无法决议、无法改善。
（四）得不到单位领导的理解和支持。
（五）管理人员的干劲不足，存在应付式的心态。
（六）现场管理方法简单、粗暴，引起员工的不配合，甚至抗拒。
（七）生产任务忙，顾不上开展现场管理活动。
（八）检查考核不公平，员工失去信心。
（九）自感满意，不进则退。
七、推行注意事项（一）没有做计划、宣导工作，结果往往是无功而返。
（二）深化现场管理活动必须全员参与。
（三）全体员工必须理解“六清”的定义。
（四）深化现场管理工作最大的障碍是没有共识及存在太多的争议。
（五）全体员工需保持正确的心态，深化现场管理活动要以“长期抗战”的心态来维持，要让员工由“每天把垃圾打扫干净”转变为“不丢垃圾、保持整洁”，要有永远持续不断改善现场的心态。
（六）人员素质的提升。
企业的根本在于人，工厂应考虑如何培育和关心每位员工，如何形成良好的管理氛围以及行为模式。
而作为员工，应从自我做起，点点滴滴养成良好的习惯。
总体来说，现场管理的继续深入应用了四个原则：1、现场改善原则这是深入开展现场管理的一条主线，无论是车间（分厂、公司）的工作，还是职能部门的工作都应致力经常不断地改进，永远不能满足现状，管理人员必须持续不断地设定新的挑战目标，以带动PDCA的循环。
2、为用户（下工序）服务的原则根据这一原则，我们应把市场引入到现场，上工序为下工序服务,职能部门为现场一线服务，各职能处室在三项活动中提出的服务承诺就符合这一原则。
3、发挥员工潜力原则现场的人、机、料、法、环，人处于核心地位，并且成为第一位竞争要素。
在员工中，常常蕴藏着尚未得到开发和利用的潜力，我们应赋予员工更多的责任，并应用他们的才智，最好的办法是不仅把员工当作生产的成本，而且当作能够作出持续宝贵贡献的资源。
4、自我管理原则深入开展现场管理活动，就是要贯彻自我管理原则，各项纪律和工艺标准的执行、工作质量和产品质量的控制，关键要靠每一个员工自己来控制。
现场管理有二个关键，一个是“理”的关键是“严密”，要注意工厂内部各部门之间的协调性、整体的可行性，做到系统清晰、层次分明、接口清楚；第二个是“管”的关键是“严格”，管而不严不如不管，管的结果要有反馈，奖惩分明，奖励优秀的单位及员工，是为了激励全厂员工的积极性，惩罚错误的行为，是为了保证每一位员工的行为都符合工厂最低要求。
八、“六清”实战锦囊（一）.管理人员要有问题意识按部就班地完成工作目标，还不能说是万事大吉，现场问题总是不停地涌现，要改善的项目永无止境。
企业对管理人员的要求越来越高，管理人员要应付的难题也越来越多。
一方面企业为了能够在竞争中生存和发展下去，必然要不断地调整经营和管理手法，这就要求管理人员要善于变通，不仅要注重过程，更要注重成果。
另一方面，新知识、新技能呈爆炸性地出现，要求管理人员的知识面更宽广，管理工作更富有创造性。
