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1适用范围1.1本工艺规程适用于承压设备金属熔化焊对接接头的x射线和γ射线检测技术和质量分级要求。
1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。
焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”)、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝(以下简称“管座角焊缝”）。
1.3承压设备其它金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
1.4本工艺规程规定射线检测技术等级分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。
1.5如采用本工艺规程未引用的检测标准,应遵照原标准要求进行检测。
2编制依据NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T 47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3一般要求3.1射线检测人员3.1.1检测人员必须经过培训，按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的无损检测资格。
3.1.2无损检测人员资格分为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。
3.1.3不同资格的无损检测人员，只能从事与该资格相应的无损检测工作。
3.1.4从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法律、法规、标准的要求取得相应证书。
3.1.5射线检测人员的视力不应低于5.0，测试方法按GB 11533规定进行。
从事评片的人员每年检查一次视力。
3.2检测设备和器材3.2.1X 射线机、γ射线机（Ir192或Se75）、X射线管道爬行器、γ射线管道爬行器（Ir192或Se75），应视检测工程的具体情况选用适合的射源种类、仪器型号。
3.2.2观片灯3.2.2.1.观片灯的主要性能应符合GB／T19802的有关规定。
3.2.2.2.为评定黑度为4.5的射线底片，观片灯的最大亮度不得低于316228Lx。
3.2.3黑度计3.2.3.1.黑度计可测量的最大黑度值应不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05。
1 适用范围1.1本部分规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声检测仪检测工件缺陷的超声检测方法和质量分级要求。
1.2本部分适用于金属材料制承压设备用原材料或零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
1.3本部分规定了承压设备厚度的超声测量方法。
1.4与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.3-2015《承压设备无损检测》第3部分：超声检测3 一般要求3.1 超声波检测人员3.1.1从事承压设备超声波检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.1.2超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应熟悉被检工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能做出分析、判断和处理。
3.2 检测设备和器材3.2.1 仪器和探头产品质量合格证明超声检测仪器产品质量合格证中至少应给出预热时间、低电压报警或低电压自动关机电压、发射脉冲重复频率、有效输出阻抗、发射脉冲电压、发射脉冲上升时间、发射脉冲宽度(采用方波脉冲作为发射脉冲的)以及接收电路频带等主要性能参数；探头应给出中心频率、带宽、电阻抗或静电容、相对脉冲回波灵敏度以及斜探头声束性能(包括探头前沿距离(人射点)、K值(折射角β等)等主要参数。
3.2.2检测仪器、探头和组合性能3.2.2.1检测仪器采用A型脉冲反射式超声检测仪，其工作频率按-3dB测量应至少包括O.5MHz～10MHz频率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满足NB/T 47013.3-2015附录A的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T 27664.1的规定。
3.2.2.2 探头圆形晶片直径一般不应大于40mm，方形晶片任一边长一般不应大于40mm，其性能指标应符合NB/T 47013.3-2015附录B的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T 27664.2的规定。
1 适用范围1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。
用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。
1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测3 一般要求3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。
Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。
3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 19384.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。
3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。
胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。
3.3 观片灯观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。
3.4 黑度计3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
3.5 增感屏3.5.1 X射线照相能量在500KV以下时选用增感屏的材料应是铅屏。
3.5.2 前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
1、范围本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子-管板角焊缝的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术；B级——高灵敏度技术。
承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。
2、规范性引用文件下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
NB/T47013-2015 承压设备无损检测GB11533-2011 标准对数视力表GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB11924-1989 辐射安全培训规定GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测HB7684-2000 射线照相用线型象质计JB/T7902-2006 线型象质计JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯3、一般要求射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。
3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。
C1为最高类别，C6为最低类别。
胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A（资料性附录）。
1 适用范围1.1本部分规定了承压设备焊缝及其原材料、机加工部件磁粉检测方法及质量分级要求。
1.2本部分适用于铁磁性材料制板材、复合板材、管材、管件和锻件等表面或近表面缺陷的检测，以及铁磁性材料对接接头、T型焊接接头和角接接头等表面或近表面缺陷的检测，不适用于非铁磁性材料的检测。
1.3承压设备有关的支承件和结构件，也可参照本部分进行磁粉检测。
2 编制依据NB/T 47013.1—2015《承压设备无损检测》第1部分通用要求NB/T 47013.4—2015《承压设备无损检测》第4部分磁粉检测3 一般要求3.1 检测人员3.1.1从事磁粉检测的人员应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.1.2磁粉检测人员的未经矫正或经矫正的近(小数)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB 11533的规定；并一年检查一次，不得有色盲。
3.2 磁粉检测程序磁粉检测程序如下：⑴预处理；⑵磁化；⑶施加磁粉或磁悬液；⑷磁痕的观察与记录；⑸缺陷评级；⑹退磁；⑺后处理。
3.3 磁粉检测设备3.3.1 设备磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。
3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电（包括整流电）磁轭或永久性磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为小于等于0.5mm）。
3.3.3 断电相位控制器采用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位控制器。
3.3.4黑光灯当采用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的辐照强度应大于或等于1OOOμW/cm2，其波长应为315nm-400nm，峰值波长约为365nm。
黑光源应符合GB/T 5097的规定。
3.3.5黑光辐光照度计黑光辐光照度计用于测量黑光的辐照度，其测量的波长范围应至少在315nm-400nm内，峰值波长约为365nm。
NB/T47013-2015渗透检测工艺规程1 目的本规程规定了渗透检测工作的一般要求和操作方法，更好地促进检测人员操作的规范化和适用性，特制订此规程。
2 适用范围本规程规定了承压设备的液体渗透检测方法和质量分级。
本规程适用于非多孔性金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。
3 编制依据本规程的编制依据包括但不限于以下相关规范及技术标准3.1 GB/T 12604.3 无损检测术语渗透检测3.2 NB/T 47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求3.3 NB/T 47013.5-2015 承压设备无损检测第5部分：渗透检测3.4 JB/T 6064 无损检测渗透试块通用规程3.5 JB/T 7523 无损检测渗透检测用材料3.6 GB 11533 标准对数视力表3.7 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核规则4 职责4.1 质量技术部（或项目部）负责操作指导书编制，操作人员负责检测实施、记录、报告编发；4.2 检测责任师负责操作指导书、记录、报告审核，并对检测过程进行质量控制；4.3 质量技术部负责质量监督管理。
5 一般要求5.1 检测人员5.1.1 从事承压设备渗透检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得检测资格证。
5.1.2 渗透检测人员资格级别分为Ⅰ(初)级、Ⅱ(中)级和Ⅲ(高)级。
5.1.3 取得渗透检测不同资格的人员，按下述规定从事相应工作。
5.1.4 渗透检测人员的未经矫正或矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0,且应一年检查一次，不得有色盲。
5.2 检测工艺文件5.2.1 工艺规程表1列出了规程相关因素和非相关因素的具体范围和要求，当相关因素一项或几项发生变化或超出规定时，应重新编制或修订工艺规程。
表1 规程的相关因素和非相关因素5.2.2 工艺规程验证采用规程规定的渗透剂材料、检测工艺、镀铬试块对工艺正确性进行验证，并编发报告。
1、范围本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子-管板角焊缝的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术；B级——高灵敏度技术。
承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。
2、规范性引用文件下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
NB/T47013-2015 承压设备无损检测GB11533-2011 标准对数视力表GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB11924-1989 辐射安全培训规定GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测HB7684-2000 射线照相用线型象质计JB/T7902-2006 线型象质计JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯3、一般要求射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。
3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。
C1为最高类别，C6为最低类别。
胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A（资料性附录）。
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
从事射线评片人员每年检查一次视力。
1.3.3 开始实现现场检测前应编制检测操作指导书，各种检测方法的检测操作指导书应根据无损检测通用工艺规程、产品标准、有关的技术文件和本规程要求编制。
1.3.4 经检测合格的所有工件上都应有永久性或半永久性的标记，标记应醒目。
产品上不合适打印标记时，应采取检测图或其他有效方式标注。
1.3.5 检测程序应正确，检测过程记录应真实、准确、完整，操作人员应在记录上签字负责。
1.3.6 当采用两种或两种以上的检测方法对设备的同一部位进行检测时应按各自的方法评定级别。
1.3.7 采用同种检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。
1.3.8 检测结果应正确、完整，真实反映被检工件的实际，并有相应责任人签名认可。
检测记录、报告等保存期不得少于7年。
7年后，若用户需要可转交用户。
射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围1.1本规程规定特种设备制造、安装、改造、维修金属熔化焊对接接头射线检测人员应具备的资格、所用器材、照像检测工艺和焊缝质量验收标准。
1.2本规程依据《固定式压力容器安全技术监察规程》、《压力容器》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、NB/T47013-2015《承压设备无损检测》和有关标准对特种设备金属熔化焊对接接头射线检测规定的要求编写。
1.3检测操作指导书是本规程的补充，因根据工件要求及焊缝部位编制具体参数的射线检测操作指导书，检测操作指导书由II级以上人员按合同及委托单内容编制检测操作指导书。
2.规范性引用标准：NB/T47013-2015 《承压设备无损检测》《特种设备无损检测人员考核规则》GBZ117 《工业ｘ射线探伤放射卫生防护标准》GB18871 《电离辐射防护与辐射源安全基本要求标准》GB11533 《标准对数视力表》JB/T7902《射线照相用线性像质计》JB/T7903《工业射线照相底片观片灯》JB/T5075《无损检测射线照相检测用金属增感屏》GB/T19802《无损检测工业射线照相观片灯最低要求》3.检测人员：3.1从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.2从事防护射线探伤的无损检测人员，应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核鉴定，取得资格证书，且只承担与资格证书种类和技术等级相应的无损检测工作。
3.3射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
从事射线评片人员每年检查一次视力。
4.安全防护4.1放射卫生防护应符合GBZ117、GB18871和GBZ132的有关规定。
4.2从事RT的人员应佩戴个人剂量计或射线个人计量报警仪。
4.3在现场进行ｘ射线检测时，应按GBZ117的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，夜间应设置安全防护的。
5.受检部位的表面准备和检测时机5.1工件的几何尺寸及焊缝的表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格后方可进行检测，表面的不规则状态在底片上的图案应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。
否则应作适当的修理。
5.2射线检测应在焊接完成后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24小时后才能进行焊缝检测；需要进行热处理的焊缝应在热处理后进行检测。
6.设备、器材和材料6.1射线源和能量的选择6.1.1现使用设备见表1，设备应定期校验，校验结果应有记录可查，记录应至少保存7年。
表1 现使用设备6.1.2透照不同厚度的焊缝时，允许使用的最高管电压应控制在见图1的范围内。
6.1.3射线能量的选择取决于透照工件厚度及材料种类，有时也根据设备条件而定。
而通常情况，随着射线能量的减低，透照图像的对比度增加，应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光规范。
正常透照时，在允许的范围内，应尽可能选用较小的管电压进行透照，X射线照相时，当焦距为700ｍｍ，曝光量的推荐值为：Ａ级和AB级射线检测技术不小于15(mA×min)，B级射线检测技术不小于20(mA×min)。
当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量对推荐值进行换算。
当小管采用双壁双影透照方法时，可采用“高能量短时间”曝光规范，减小对比度，增大宽容度，并采取有效的屏蔽散射线措施。
6.2 胶片和增感屏6.2.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，AB级射线检测技术一般X射线选用C5型或更高类别的工业射线胶片。
如：爱克发、阿尔梅及天津Ⅲ型等。
6.2.2增感屏：射线检测时一般应采用金属增感屏或不用增感屏。
使用金属增感屏时，要求胶片与增感屏紧密贴合。
金属增感屏的选用见表2。
表2 金属增感屏的选用表2 金属增感屏的选用射线种类增感屏材料前屏厚度（mm）后屏厚度（mm）＞100-150KV 铅0.02～0.10 0.02～0.10＞150-250KV 铅0.02～0.15 0.02～0.15＞250-300KV 铅0.02～0.2 0.02～0.26.2.3发现增感屏有折断，磨损，污物，霉坏等现象不得继续使用，应换新增感屏。
6.3像质计采用线性金属丝像质计，其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
6.3.1像质计的选用应按照工件的公称厚度（或透照厚度）和像质计摆放位置，确定应识别像质计丝号。
当单壁透照、像质计置于源测时应符合表3；双壁双影透照像质计置于源测时应符合表4、双壁单影或双壁双影、像质计置于胶片侧时应符合表5规定。
表3像质计灵敏度值——单壁透照、像质计置于源侧表4像质计灵敏度值——双壁双影透照、像质计置于源侧表5像质计灵敏度值——双壁双影或双壁单影透照、像质计置于胶片侧表3像质计灵敏度值——单壁透照、像质计置于源侧表4像质计灵敏度值——双壁双影透照、像质计置于源侧6.3.2像质计的摆放6.3.2.1像质计一般应放置在工件源测表面焊接接头的一端（被检区长度的1/4部位）。
金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边源的焊缝处。
6.3.2.2单壁透照规定像质计放置在源侧；双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧；双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
表5像质计灵敏度值——双壁双影或双壁单影透照、像质计置于胶片侧6.3.2.3单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，寻衅放置在胶片侧。
单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。
当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置“F”标记，F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。
6.3.2.4采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。
6.3.2.5小径管选用通用线性像质计或专用像质计，金属丝应横跨焊缝放置。
像质计应放置在源侧，当无法放置在源侧时，也可放置在胶片侧。
6.4标记6.4.1 定位标记和识别标记6.4.1.1定位标记焊缝透照定位标记包括搭接标记（↑）和中心标记（↑）。
局部检测时搭接标记称为有效区段透照标记。
6.4.1.2识别标记识别标记包括产品编号、焊接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。
加倍抽检的对接接头应有“K”标记。
返修后的对接接头透照部位还应有返修标记R1、R2…（其数码1，2，…指返修次数）。
6.4.2 标记位置6.4.2.1定为标记或识别标记应放置在距焊缝边缘至少5mm，搭接标记放置的部位还应符合NB/T47013.2-2015附录J 的规定，所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围的影像。
6.4.2.2透照检验过的工件应作出永久性或采用详细的透照部位草图，以作为底片位置对照的依据。
6.5 散射线的屏蔽6.5.1为尽可能减少散射线的影响，应采用金属增感屏、铅版、滤波和准直器等适当的措施。
6.5.2为检查散射线的影响，可在暗盒背面贴附一个“B ”签字标记，其高度为13mm ，厚度为1.6mm ，按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。
若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B ”影像，说明散射线屏蔽不够，应增大背散射防护铅板的厚度。
如在较淡背景上出现“B ”字的较黑影像，此影响不能作为该底片判废的依据。
6.5.3 对初次制定的检测工艺或检测工艺的条件、环境发生改变时，该检测工艺在应用于正式检测时应进行背散射防护检查。
7射线工艺和检测技术Ⅰ、Ⅱ级人员按工艺和受检件情况使用设备、器件和材料进行检测 7.1透照的几何条件7.1.1射线源至工件表面距离L1可由下式确定： AB 级322110dL L式中：d ——焦点尺寸，当焦点为圆形或正方形时，d 等于圆直径或正方形边长；当焦点为矩形（边长分别为a 和b ）时，d=（a+b ）/2。
