OEE-设备开机有效率计算

设备综合效率OEE的理解设备综合效率OEE考虑了三个方面，设备的工作时间、性能和质量水平。

用公式表示为：设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格率时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备性能的发挥情况，合格率反映了设备的有效工作情况。

a.时间开动率=实际工作时间/计划工作时间计划工作时间=每班可用时间-计划停机时间计划停机时间主要包括计划维护、晨会等所需时间；实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间非计划停机时间主要包括设备故障、产品换型、设备调整等消耗的时间；b.性能开动率，是指理论产出与实际产出的比值，他考虑两个方面：净开动率和速度运转率性能开动率=净开动率*速度运转率净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及及试制造成的损失。

净开动率=（产量*实际节拍）/实际工作时间速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍所造成的损失。

速度运转率=理论节拍/实际节拍由净开动率和速度运转率的公式可以简化性能开动率公式：性能开动率=（产量*理论节拍）/实际工作时间综合以上各公式，整理设备综合效率公式：设备综合效率=【（产量*理论节拍）/计划工作时间】*合格率来个例题：若每班单班生产，每班工作8小时，每班可用时间为480分钟，其中有15分钟的换型时间，10分钟班前例会，30分钟非计划设备故障。

问计划工作时间和时间开动率多少？计划工作时间=480-10=470；实际工作时间=470-15-30=425；时间开动率=425/470=90.4%若一个班加工了300件，实际节拍时间是每件1分钟，理论节拍时间是每件40秒，问净开动率、速度运转率和性能开动率是多少？净开动率=300*1/425=70.59% 速度运转率=40s/60s=67.7% 性能开动率=70.59%*67.7%=47.08%若质量合格率为95%，则设备的综合效率OEE=90.4%*47.08%*95%=40.4%。

oee生产效率计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是一种用于衡量生产设备在一定时间内的表现和效率的指标。

要计算 OEE 可不是一件简单的事儿，它得通过三个关键因素来得出：设备可用率、性能效率以及良品率。

设备可用率呢，就是设备实际运行的时间与计划运行时间的比值。

比如说，一台机器计划运行 8 小时，结果因为故障啥的只运行了 6 小时，那设备可用率就是 6÷8 = 75%。

性能效率就更复杂一点啦。

它得看设备实际的生产速度与理论最大生产速度的比值。

打个比方，一台机器理论上一小时能生产 100 个产品，但实际上只生产了 80 个，那性能效率就是 80÷100 = 80%。

良品率这个大家应该好理解，就是生产出来的合格产品数量与总生产数量的比值。

假如一共生产了 100 个产品，其中有 90 个是合格的，那良品率就是 90÷100 = 90%。

把这三个因素相乘，就能得到 OEE 啦。

给您讲个我之前在工厂里遇到的事儿。

有一次，我们车间新引进了一批生产设备，大家都对提高产量充满了期待。

可是运行了一段时间后，发现产量并没有想象中那么高。

于是，我们就开始用 OEE 来分析问题。

结果发现，设备可用率很低，经常因为一些小故障停机。

仔细一查，原来是保养工作没做好。

而且性能效率也不高，操作工人对新设备的操作还不够熟练，没能发挥出它的最大速度。

至于良品率，由于原材料的质量有点不稳定，导致不少产品不合格。

找到问题所在后，我们加强了设备保养，给工人进行了更多的培训，还严格把控了原材料的质量。

经过一段时间的努力，再次计算OEE 时，发现数值有了明显的提升，产量也跟着上去啦！所以说呀，OEE 这个计算公式可真是个好东西，能帮我们准确地找到生产中的问题，从而有针对性地去解决，提高生产效率。

在实际应用中，要准确计算 OEE 可不是随便弄弄就行的。

首先，得有详细准确的数据记录，每个环节的时间、产量、质量情况都得清清楚楚。

设备综合效率OEE计算公式和方法影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

设备综合效率OEE计算公式和方法实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间,如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等.【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min,而故障停机为20min,安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是负荷时间=480—20=460min开动时间=460—20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因.【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0。

5min，实际加工周期为0。

8min。

则净开动率=0。

8×400/400=80%速度开动率=0。

5/0.8=62.5％性能开动率=80%×62.5%=50％【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6%我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A)每天工作时间=60×8=480min。

(B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

(C）每天负荷时间=A－B=460min。

(D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min,安装准备=20min，调整=20min）。

在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的检维修系统解决方案具有重要的实践意义。

这个体系我们称为SOON体系，即"Strategy--On-site-information--Organizing--Normalizing":其中S代表维修策略，可以根据故障的特征起因、役龄、特点，按照费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；第二个O代表组织和维修资源的配置安排；N代表维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。

——TPM 的作用以及与TPS 的关系：作为TPS 管理系统的一个设备管理子系统
——TQM （全员质量管理）——TPM 是一种维修程序
——TPM 的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零
五阶：TPM 第一阶段—初期清扫；TPM 第二阶段—困难点/发生源对策；TPM 第三阶段—总点检；TPM 第四阶段—提高点检效率（目视化管理）； TPM 第五阶段—自主管理体制建立。

(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

设备oee计算方法
设备OEE的计算方法有两种，分别是：
1、OEE=可用率×表现指数×质量指数。

其中，可用率=操作时间/计划工作时
间；表现指数=理想周期时间/实际周期时间；质量指数=良品/总生产量。

2、OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。

其中，时间开动率=开动时间/
负荷时间；性能开动率=净开动率×速度开动率；合格品率=合格品数量/加工数量。

在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备的性能发挥情况，而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质涵，其实就是计算周期用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

设备OEE计算方法介绍设备OEE的计算方法主要包括三个部分：设备的利用率（Availability）、生产质量（Quality）和生产速度（Performance）。

首先是设备的利用率，它指的是设备实际运行时间与计划运行时间之比。

设备的实际运行时间包括设备的开机时间、停机时间和换线时间等，而计划运行时间则是设备在生产计划中应该运行的时间。

设备的利用率可以通过下面的公式来计算：设备利用率=（设备实际运行时间/计划运行时间）*100%。

其次是生产质量，它指的是设备生产的合格产品数量与实际生产产品数量之比。

生产质量可以通过下面的公式来计算：生产质量=（合格产品数量/实际生产产品数量）*100%。

最后是生产速度，它指的是设备实际生产速度与标准生产速度之比。

生产速度可以通过下面的公式来计算：生产速度=（设备实际生产速度/标准生产速度）*100%。

综合考虑设备的利用率、生产质量和生产速度，设备的OEE可以通过下面的公式来计算：设备OEE=设备利用率*生产质量*生产速度*100%。

通过计算设备OEE，企业可以发现设备的运行效率问题并采取相应的改进措施，从而提高设备的生产效率和降低生产成本。

因此，设备OEE计算是企业生产管理中非常重要的一项工作。

设备OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一项非常重要的生产管理指标，它可以帮助企业全面评估生产设备的运行效率，并发现潜在的瓶颈和改进点。

设备OEE计算是企业生产管理中的一项关键工作，通过计算设备OEE，企业可以进一步优化生产流程、提高设备利用率、增强生产质量、降低成本和改进生产速度。

下面将继续介绍相关内容。

设备OEE计算方法的特点是综合评估设备运行效率的各个方面，从设备利用率、生产质量和生产速度这三个方面来进行全面评估，从而提供了一个全面的视角来了解设备的实际运行情况。

因此，设备OEE是综合性指标，需要全面收集和分析各项数据。

企业需要建立完善的数据采集和统计系统，确保能够准确、及时地获取设备的运行数据。