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质量检验的基本知识(一）质量检验的定义1、检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
对产品而言,是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验,并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
2、质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的要求进行比较,以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
（二)质量检验的基本要点:1、一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律法规的强制性要求，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。
不同的产品会有不同的质量特性，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会不同。
2、对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、行业标准、企业标准)和其它相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。
经对照比较,确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。
3、产品质量特性是在产品实现过程中形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分(如零、部件）的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.的.因此,不仅要对过程(操作)人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业（工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进行监控,而且还要对产品进行质量检验,判定产品的质量状态.4、质量检验是要对产品的一个或多个质量特性,通过物理的、化学的和其它科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。
因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。
材料入库管理制度为了加强指挥部的财务管理工作，提高内部流程运行速度和效率，降低管理成本，随时掌握材料出入库情况实现实时的材料管理监控.结合公司具体情况，特制定本管理规定。
一、材料到货、验收、入库管理流程：1、材料到货后，材料采购人员和库管员依据到货清单共同清点材料种类，拆包，分包点验,按材料的品种、规格、型号核对实际到货数量并检查外观质量是否合格.2、材料验收后材料采购人员立即填写《材料入库登记台账》，要求做到字迹清楚、数据准确、内容完整.填写内容为到货日期、供应商全程、品名、规格、单位、数量。
如有外观破损或数量不符等情况要单独注明。
需检验的材料存放于仓库待检区等待工程管理及技术人员检验。
3、不需要检验的材料，由采购员和库管人员共同清点数量后,及时办理入库手续，填写《材料入库单》。
入库单应注明：入库时间、供应商名称、发票号码,产品名称、规格、型号、编码、单位、数量、单价、金额等项目；入库单编号必须按顺序填制，入库单经材料主管、库管签字后确认生效，入库单不得涂改；入库单内容必须同实物验收情况和计划采购单据信息一致.4、入库单一式三联，即库管员一联、财务部一联，供货单位一联。
5、运营部对需检验的材料进行检验，并出具产品检验单,对不合格的材料，出具不合格检验报告，经主管经理签字确认后反馈给材料供应部，予以退场或更换。
6、库管人员根据材料不同性质调剂货物存放场地做好接货准备。
货物入库后合理存放，精心管理,妥善保管，达到库容整齐，账、物、卡一致；库房物品要标识清楚，严禁无标识物品入库.物品出库要按照先进先出的原则，库房物品要来历分明，严禁来历不明的物品入库.7、材料入库核算：（1）、货物和正式发票一起到的，采购人员应持材料入库单第二联（即财务联）和增值税发票及抵扣联，经验收人、审核人、审批人签字确认后，及时到财务部门办理付款或报销手续，财务部门对入库金额及发票进行复核后及时做增加账务处理。
（2）、货到而正式发票未到的，库管员开具暂估材料入库单，暂估材料入库单单价按照采购合同单价，没有采购合同的，参照上期入库单单价计算，于每月10日前上报财务部门，材料主管会计根据暂估入库单作暂估入账处理，待正式发票到时,库管员将第三联(财务签证留存联)附在发票后面，一同上报财务部，材料主管会计根据正式发票做相应会计处理.(3)退货及换货处理：材料到货已办理入库手续，由于在施工过程中发现质量等原因需要退换的材料，由运营部开具退库单，写清退库数量及退库原因，材料退还库房。
原材料检验流程原材料检验是生产过程中非常重要的一环，它能够确保生产出的产品质量符合标准要求，保障消费者的权益，同时也能够保障企业的声誉和利益。
原材料检验流程包括原材料采购、取样、化验分析、检验评定等环节。
下面将详细介绍原材料检验的流程和各个环节的具体操作步骤。
1. 原材料采购原材料采购是原材料检验的第一步，企业需要根据生产需要购买符合要求的原材料。
在采购过程中，企业需要与供应商签订合同，明确原材料的品种、规格、数量、质量标准、交货期限等内容，确保原材料的质量和数量符合生产要求。
2. 取样取样是原材料检验的关键步骤，它能够代表整批原材料的质量状况。
在取样过程中，需要根据国家标准和企业内部标准确定取样数量和方法，确保取样的代表性和可靠性。
取样后需要对样品进行标识和记录，以便后续的化验分析和检验评定。
3. 化验分析化验分析是原材料检验的核心环节，它能够直接反映原材料的质量状况。
在化验分析过程中，需要根据国家标准和企业内部标准选择合适的化验方法和仪器设备，进行成分分析、物理性能测试、微生物检测等多个方面的检验。
化验分析结果需要及时记录和报告，确保检验数据的准确性和可靠性。
4. 检验评定检验评定是原材料检验的最后一步，它能够对原材料的质量进行综合评价和判定。
在检验评定过程中，需要根据国家标准和企业内部标准对化验分析结果进行综合分析和比对，判定原材料是否符合质量标准要求。
如果原材料不合格，需要及时通知供应商并采取相应的措施，确保不合格原材料不会进入生产环节。
综上所述，原材料检验流程包括原材料采购、取样、化验分析、检验评定等环节，每个环节都有其具体的操作步骤和要求。
通过严格执行原材料检验流程，企业能够确保生产出的产品质量稳定可靠，提升企业竞争力和市场信誉。
工序检验标准及流程原材料检验：1.原材料到厂后由库房报质检科进行检验。
2.本厂原辅材料依据重要程度分为ABC三类。
A类：钢管钢板圆钢粉末涂料紧固件焊丝焊条B类：用于产品上的其他材料、配件。
C类：包装材料。
3．验收要求：1）全部原辅材料必须从合格供方采购。
2）A类原材料：钢材、配件、标准件检验主要尺寸和表面质量，验证质量证明书或产品合格证；粉末涂料验证质量证明书或产品合格证及小批量试喷后对比塑板检验色差，焊条、焊丝查看包装、外观，验证产品合格证。
3）B类原辅材料：根据产品特性对包装、外观、主要尺寸进行检验、验证。
4）C类原辅材料：查看包装、外观。
4.抽样及判定：1）原材料首先整批查看外包装，A类原材料查验合格证，符合要求后抽样检验证。
2）10件以下的抽取3件（3件以下的全数检验）进行检验、验证；发现有不合格的全数检验，仍有不合格的判为本批产品不合格。
3）11～20件的抽取5件，发现有1件以上不合格，判定本批不合格。
4）21件以上的抽取10件，发现有1件以上不合格，判定本批不合格。
5)不合格批整批退货；整批检验合格的，抽样发现的不合格品入库暂存、隔离、标识；使用中发现的不合格品退库暂存、隔离、标识。
不合格品由采购科办理退、换货。
6）检验合格后依质检科出具质量验收合格单或签字办理入库下料工序质量检验1.严格按照图纸要求的技术尺寸进行下料，误差控制在图纸要求的公差范围内。
2.所有经等离子、氧乙炔切割的材料都必须彻底清渣干净，倒角圆滑，切割面必须要保持平、齐、光、顺。
3.对原材料存在质量问题的材料应停止作业及时向上级部门汇报。
4.所在折弯、卷板、剪板尺寸要符合图纸尺寸、角度的要求。
5.所有原材料经班长检验后报质检人员检验合格后方可转序。
焊接工序质量检验1.要严格按照图纸施工，焊口符合图纸要求焊宽焊高。
2.首件检验，依据图纸要求，及GB/T19272-2011要求进行检验3.焊缝外观要求焊缝及热影响区表面不得有焊瘤、裂纹、气孔、夹渣、烧穿、弧坑、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。
材料检验流程材料检验是产品质量控制的重要环节，通过严格的检验流程，可以确保产品达到一定的质量标准，满足客户的需求。
下面将介绍一般的材料检验流程，以供参考。
1. 检验计划制定。
在进行材料检验之前，首先需要制定检验计划。
检验计划应包括检验的时间安排、检验的内容和标准、检验的方法和工具等。
检验计划的制定需要充分考虑到产品的特点和客户的需求，确保检验的全面性和有效性。
2. 材料接收检验。
当材料到达检验部门时，需要进行接收检验。
接收检验主要是对材料的数量、外观和包装进行初步的检查，确保材料没有损坏和污染。
如果发现问题，需要及时通知供应商进行处理。
3. 样品取样检验。
在接收检验合格后，需要从批量材料中取样进行检验。
样品取样要求随机、代表性，取样数量和方法应符合相应的标准和要求。
取样后，需要进行标识和记录，以便后续的检验和跟踪。
4. 检验项目确定。
根据产品的特点和客户的需求，确定检验的项目和标准。
检验项目应包括物理性能、化学成分、尺寸偏差、表面质量等方面，确保对产品的全面检验。
同时，需要明确检验的标准和方法，以便进行准确的检验操作。
5. 检验操作执行。
根据检验计划和项目确定，进行检验操作。
检验操作需要按照相应的标准和方法进行，确保操作的准确性和可靠性。
在检验过程中，需要严格按照操作规程进行，避免操作失误和数据混淆。
6. 检验结果判定。
根据检验操作和标准，对检验结果进行判定。
判定结果应符合相应的标准和要求，对合格和不合格的产品进行准确的判定。
对于不合格的产品，需要及时通知相关部门进行处理，确保问题产品不会流入生产和客户手中。
7. 检验记录和报告。
在检验过程中，需要对检验操作和结果进行记录和报告。
检验记录应包括检验的时间、地点、人员、方法和结果等信息，确保检验的可追溯性和可控性。
检验报告需要清晰、准确地反映检验的结果和问题，为后续的处理和跟踪提供依据。
8. 异常品处理和反馈。
对于不合格的产品，需要进行相应的处理和反馈。
流程性材料的质量特性流程性材料（processed material）是指通过将原材料转化成某一预定状态形成的有形产品。
如石油化工产品，电线电缆，具有连续的计量性特征，如吨、升、米等流程性材料的状态可以是液体、气体、粒状材料、块状、线状和板状等。
流程性材料通常以桶、袋、罐、瓶、管道或卷筒的形式交付。
在机械、冶金、化工、纺织、轻工、建材等行业中有很多企业生产流程性材料。
如：粉状的水泥、粒状的洗衣粉、块状的铸造生铁、线状的电线电缆、板状的各种钢板和纸张等；用桶交付的润滑油、用罐交付的液化气、用瓶交付的酒精、用卷筒交付的棉布和纸张、用袋交付的面粉和水泥等；用管道输送的石油等。
材料性质流程性材料一般具有再加工的性质。
流程性材料质量特性：有可定量测量的特性，如强度、粘度、速度、抗化学性等，也有定性的特性，只能通过主观性的判断来测量，如色彩、如价格、质地或气味等。
根据对顾客满意的影响程度不同，应对流程性材料质量特性进行分类管理。
常用的流程性材料质量特性分类方法是将质量特性划分为关键、重要和次要三类，它们分别是：关键质量特性，是指若超过规定的特性值要求，会直接影响产品安全性或产品整机功能丧失的质量特性。
重要质量特性，是指若超过规定的特性值要求，将造成产品部分功能丧失的质量特性。
次要质量特性，是指若超过规定的特性值要求，暂不影响产品功能，但可能会引起产品功能的逐渐丧失。
质量特性的表现形式，不同类别的产品，质量特性的具体表现形式也不尽相同。
1、硬件产品的质量特性1）性能性能通常指产品在功能上满足顾客要求的能力，包括使用性能和外观性能。
2）寿命寿命是指产品能够正常使用的年限，包括使用寿命和储存寿命两种。
使用寿命指产品在规定的使用条件下完成规定功能的工作总时间。
一般地，不同的产品对使用寿命有不同的要求。
储存寿命指在规定储存条件下，产品从开始储存到规定的失效的时间。
3）可信性可信性是用于表述可用性及其影响因素（可靠性、维修性和保障性）的集合术语。
1.0说明1.0适用范围1）对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料，不能进行计数只能进行计量的物料，如没有明确规定抽样检验方式的，按本标准中的2.0有关抽检规定执行。
2）没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料，执行本标准中的3.0、4.0、5.0有关规定，这部分物料包括：外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等。
1.1引用标准本标准依据GB/T 2828.1－2003/ISO 2859－1：1999 计数抽样检验程序制定。
2.0流程性材料抽检规定2.1规格、型号相同，由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批，对于塑料或树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批。
2.2钢材的理化试验，每批抽检一组试样2.3不易展开的物料在端头进行常规检验，如线材类等3.0术语及符号3.1批量（N）：产品生产批次数，同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及设备生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同采购件：规格、型号相同，由同一个供应商供货的的同批产品。
外协件：同一个外协厂按同一图纸，采用相同的工艺方法的同批产品。
自制件：同一班次按同一图纸，采用相同的材料、工艺方法和设备的产品。
3.2样本量（n）：样本中产品数量3.3样本的抽取：按简单随机抽样（见GB/T 3358.1－1993的5.7）从批中抽取作为样本。
样本可在制作完成后或在制作期间抽取。
由本公司自制件的首件必须报捡。
二次或多次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取。
3.4正常、加严、放宽检验1）概念正常检验：在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质量水平可使用正常检验方法。
•加严检验：当预先规定的连续批数检验结果表明，在规定的时段或生产量内平均过程水平比可允许的最差过程平均质量水平低劣时，采用加严检验。
•放宽检验：在预先规定连续批数的检验结构表明平均过程水平优于可接收的质量限时，可进行放宽的检验方法。
材料检测流程材料检测是指对各种材料进行质量和性能的检验，以确保其符合相关标准和要求。
材料检测流程是一个系统的过程，需要严格按照标准操作，以保证检测结果的准确性和可靠性。
下面将介绍一般材料检测的流程及其各个环节的要点。
1. 样品采集。
样品采集是材料检测的第一步，其重要性不言而喻。
在进行样品采集时，需要注意以下几点，首先，要选择代表性好的样品，确保其能够真实反映材料的质量和性能；其次，要严格按照规定的方法和标准进行采集，避免外界因素的干扰；最后，要做好样品的标识和记录，确保后续的检测工作能够顺利进行。
2. 样品准备。
在进行材料检测之前，需要对样品进行一定的准备工作。
这包括样品的清洁、切割、研磨等处理。
在进行样品准备时，需要注意保持样品的完整性和代表性，避免因为处理不当而影响检测结果的准确性。
3. 检测方法选择。
根据不同的材料和检测要求，需要选择合适的检测方法。
常见的检测方法包括物理性能测试、化学成分分析、显微组织观察等。
在选择检测方法时，需要考虑到检测的准确性、可靠性和经济性，确保能够得到满意的检测结果。
4. 检测设备校准。
在进行材料检测之前，需要对检测设备进行校准。
通过校准可以确保检测设备的准确性和稳定性，从而保证检测结果的可靠性。
在进行校准时，需要严格按照标准操作，记录校准结果，并定期进行设备的维护和检修。
5. 检测过程。
在进行材料检测时，需要严格按照检测方法和要求进行操作，确保检测过程的准确性和可靠性。
在检测过程中，需要注意保持检测环境的稳定和干净，避免外界因素对检测结果的影响。
同时，需要及时记录检测数据，确保检测结果的可追溯性。
6. 结果分析与判定。
在得到检测结果后，需要进行结果分析和判定。
通过对检测结果的分析，可以得出材料的质量和性能情况，从而进行合理的判定。
在进行结果分析和判定时，需要参考相关标准和要求，确保判定结果的准确性和合理性。
7. 报告编制与归档。
最后，需要对检测结果进行报告编制和归档。
生产过程检验流程1.准备工作：检验前需要做好必要的准备工作。
首先，明确产品的检验标准和要求。
这包括对产品性能、尺寸、外观等方面的要求进行详细说明。
其次，准备好检验设备和仪器，确保其正常运行。
还需要培训检验人员，使其对检验流程和标准有充分的了解。
2.材料检验：在生产过程中，首先需要对原材料进行检验。
这包括对所使用的原材料进行抽样检验，检验是否符合规定的质量标准。
可以采用物理测试、化学测试、显微镜观察等方法进行检验。
3.制造过程控制：在产品制造的不同阶段，需要进行过程控制，确保产品符合要求。
这包括对每个制造步骤的操作进行监控和记录，检验产品是否按照操作规程进行。
可以使用车间检验、工艺检验或现场监控等方法进行。
4.成品检验：在产品制造完成后，需要进行成品检验。
这包括对产品的性能、尺寸、外观等方面进行详细检验。
可以采用抽样检验、全检验或批次检验等方法。
同时，还需要对产品的包装和标识进行检验，确保其符合要求。
5.记录和分析：在检验过程中，需要做好详细的记录。
包括记录检验结果、检验时间、检验人员等信息。
这些记录可以用于追溯产品的质量问题、统计产品质量数据等。
同时，还需要对检验结果进行分析，找出问题的原因，采取相应的措施进行改进。
6.处理不合格品：在检验过程中，可能会发现一些不合格的产品。
针对这些产品，需要采取相应的措施进行处理。
可以将其退回到制造环节进行修复或调整，也可以将其报废或重新制造。
在处理过程中，需要确保对不合格品进行合理的标识和管理，以防止其误用或混淆。
7.客户反馈和改进：生产过程检验流程还包括对客户反馈的处理和产品质量的改进。
这包括对客户投诉进行分析和处理，及时采取措施进行纠正和改进。
同时，还需要对生产过程进行评估和改进，通过引入先进的工艺和技术，提高产品质量和生产效率。
总结起来，生产过程检验流程是确保产品质量的一系列流程和步骤。
通过对原材料、制造过程和成品的检验，记录和分析检验结果，并及时处理不合格品，可以确保产品质量符合要求，达到预定的标准和要求。
流程性材料的检验[折叠]1.流程性材料产品的特点在社会生产、服务和生活的各项活动中随时、随处可以看到、遇到、用到流程性材料，它和我们日常生活、工作、学习及衣、食、住、行的关系极为密切。
流程性材料诸如:固态:纸张、纺织品、电线电缆、金属、非金属的板材、线材、冰、面粉、糖、盐等等；液态:涂料、蒸馏水、成品燃料油等；气态:氮、氧、天然气等气体。
流程性材料有以下特点:(1)流程性材料可以是固态，也可以是液态和气态。
在一定条件下(如温度、压力、时间)三种形态可相互转化。
固态可转换为液态、气态，反之亦然。
(2)流程性材料通常为有形产品(与软件、服务相比较)，但是许多流程性材料(常温时为气态、液态和颗粒状的固态)形态有不确定性和随遇性，随其存放、盛纳的容器和包装物及堆放场所(散状固态)而定。
(3)流程性材料具有整体的均匀性，其整体中任一微小单元或整体分割后各单元仍是相同的物质，并且其性质不变。
(4)流程性材料具有自然的连续性，无法进行计数，只能进行计量。
(5)流程性材料其产品形成过程一般也是连续实现的，在一定批量投料完成之前，一般不能或不易中途停顿中止生产。
产品形成后一旦出现性能不合格很难纠正(返工、返修)。
2.流程性材料产品的主要性能(1)外观:色泽、形态。
(2)物理性能:密度(体密度、面密度、线密度)、粘度(粘度系数)、粒度、熔点、沸点、凝固点、燃点、闪点、热传导性能(比热、热导率、线胀系数)、电传导性能(电阻率、电导率、电阻温度系数)、磁性能(磁感应强度、磁场强度、矫顽力、铁损)。
(3)化学性能:耐腐蚀性、抗氧化性、化学稳定性。
(4)力学性能:强度、弹性、塑性、韧性、硬度、疲劳、耐磨性等。
3.流程性材料的检验方法(1)流程性材料检验的特点由于流程性材料的多样性，其产品各自性能要求千差万别，因此它们的检验方法和检测使用的仪器、设备也各不相同，无法笼统地回答什么是流程性材料的检验方法。
但与机械及电工产品相比较又有其特点:①流程性材料整体均匀性的特点决定了流程性材料可通过对其微小单元(部分)实行检验得到整体的性能。
②流程性材料技术性能较多地涉及到外观、物理性能、化学性能、力学性能，有的还有电性能等几方面。
因此决定了较多采用的检验方法有物理性能试验、化学分析和力学性能试验方法，通常称为理化检验。
③流程性材料的一些检验需要特殊制备试样(件)、粉碎物或试剂和标准物质。
④许多流程性材料同一试样(件)或试验物品因检验、试验使用和消耗无法实现检验的重复性。
欲重复试验一般需要重新取样，制备试样(件)。
因此取样时一般都留有备用品，以便检验失效或需要复检时使用。
⑤有些流程性材料无法在产品形成过程中进行中间生成物的检测，只能在产品实现后对其实行检验，因此，产品的质量控制主要通过对原材料的质量要求和产品形成过程的过程参数(工艺参数)实行严格控制来实现。
对这类产品而言，过程的监视和检查、验证更显得十分重要，如许多化工产品都是通过反应釜或筒罐中的物理化学反应的作用生成的，有些中间生成物还具有不可接触性，因此无法实现过程检测。
⑥为了保证同一种流程性材料性能的一致性，国家及各行业不仅制订了相应的产品技术标准统一材料技术性能的要求，而且还对技术条件中的性能要求规定了检验或试验方法，制定了国家或行业统一的试验方法标准，供生产组织中的质量检验和试验人员使用，作为检验的具体操作的技术依据。
(2)流程性材料常用的检验方法①感官检验法通过人体器官的感觉定性检查和判断产品质量的方法。
如啤酒的色泽、泡沫、味道、醇香气味；纺织品的色泽、条干、花型、疵点等；流程性材料常用的感官检验主要是视觉、嗅觉、味觉、触觉检验。
②物理检验法a)度量衡检验法:几何形状及尺寸精度、质量、密度、粒度、粘度等。
b)光学检验法:利用光学原理采用各种光学仪器检测材料的物理、化学性能及组分。
c)电性能检验法:利用电工原理采用电工、电子仪器检测材料的各项电性能和电参数。
d)机械性能试验法:利用物理力学原理对材料的力学和机械性能进行检测。
这是金属和非金属材料最常用最基本的检验方法，如拉伸强度、疲劳强度、硬度等。
e)无损检测:在不损坏被检材料的前提下，对材料表面或内部的缺陷、性能、状态、结构进行检测，主要有射线、超声波、磁粉、渗透、涡流等探伤方法。
③化学检验a)化学分析:化学分析是通过已知的、定量完成的化学反应完成检测。
·重量分析法:是根据化学反应生成物的重量求出被测组分含量的方法。
·滴定分析法:是在被测组分溶液中，滴加某种已知准确浓度的试剂(称标准物质)，根据反应完全时所消耗标准溶液的体积，计算出被测组分含量的方法。
b)仪器分析:仪器分析是借助特殊的光电仪器通过测量试样的光学性质(如吸光度、混浊度)、电化学性质(如电流、电位、电导)等物理、化学性质，得到待测组分含量的方法。
常用的仪器分析法有光学分析法、色谱分析法、电化分析法。
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Ppk 的数量来自长期（一般在3个月或者更长）收集的数据，它可能存在各种波动源，比如：机器老化、员工情绪波动、供应商改变等等。
所以计算Pp和Ppk是有必要的。
2、释义—— Ca偏移修正指数，通常简称“偏移系数”—— Cp无偏移的短期过程能力指数—— Cpk有偏移的短期过程能力指数—— Pp无偏移的长期过程能力指数—— Ppk有偏移的长期过程能力指数3、 Ca的计算—— Ca值是衡量过程平均值与规格中心值（公差中心值）的一致性，如果Ca越大，标明过程平均值偏离规格中心值越大，过程能力越差；——公式 Ca＝｜xˉ-μ｜/(T/2)（xˉ表示样本均值，μ规格中心值，T表示公差值）——Ca也是常用的k，k＝ε/（T/2）＝2ε/T；ε＝｜M－xˉ｜，M＝（TU＋TL）/24、 Cp的计算，σ≈σ^ST＝Rˉ/d2＝Sˉ/ C4——Cp值是衡量过程满足产品品质标准（规规公差）的程度，Cp值越大，表示过程变异越小，过程能力越差；——公式Cp＝T/6σ＝（TU－TL）/6σ≈（TU－TL）/6s（TU公差上限，TL公差下限，σ群体标准差，s样本标准差）；——公式σ＝Rˉ/d2≈s（Rˉ表示级差平均值，d2是系数，可以通过查表得知）——群体标准差σ，样本标准差s的换算公式σ＝S/ C4d2系数表样本数n2345678910系数d2 1.131.692.06 2.33 2.53 2.72.973.02C4系数样本数n 2345678910C40.8860.9210.9400.9520.9590.9650.9690.9735、 Cpk的计算，σ≈σ^ST＝Rˉ/d2＝Sˉ/ C4——Cpk值是分布中心与公差中心不重合情况下的过程能力指数；——公式Cpk＝（1－Ca）Cp＝（1－ k）Cp；——当品质规格只有上限单侧公差时：Cpu＝（TU－xˉ）/3σ——当品质规格只有下限单侧公差时：Cpl＝（xˉ－TL）/3σ6、 Pp的计算，σ≈σ^LT＝S——Pp计算方式和Cp计算方式一样，唯一不同的是σ计算公式不一样。
7、 Ppk的计算, σ≈σ^LT＝S——Ppk计算方式和Cpk计算方式一样，唯一不同的是σ计算公式不一样。
8、偏移修正指数（偏移系数）评价表参考序号Ca级别判定可采取的对策1Ca≤0.1255过程能力严重不足必要时，停止生产，直到找出原因或全检20.125<Ca≤0.254过程能力不足找出原因，采取对策，产品全检30.25<Ca≤0.53过程能力尚可注意5M1E的变化情况，产品要加严检查40.5<Ca≤12过程能力充分理想状态，继续维持现状5Ca>11过程能力过高理想状态，可考虑抽检或免检9、过程能力评价参考表序号Cp（Cpk）级别判定可采取的对策1Cp<0.675过程能力严重不足必要时，停止生产，直到找出原因或全检0.67≤Cp<1.04过程能力不足找出原因，采取对策，产品全检31.0≤Cp<1.333过程能力尚可注意5M1E的变化情况，产品要加严检查41.33≤Cp<1.672过程能力充分理想状态，继续维持现状1.67≤Cp1过程能力过高理想状态，可考虑抽检或免检10、 Cp结合Cpk对应的σ水平序号CpCpk对应σ水平1Cp<0.67Cpk<0.17一西格码水平（无意义）2Cp≥0.67Cpk≥0.17二西格码水平3Cp≥1.0Cpk≥0.5三西格码水平4Cp≥1.33Cpk≥0.883四西格码水平5Cp≥1.67Cpk≥1.17五西格码水平6Cp≥2.0Cpk≥1.5六西格码水平Cp≥2.33Cpk≥1.83七西格码水平11、过程相对稳定系数——通常σ^LT >σ^ST，因此过程的质量改进就是逐渐减少σ^LT，使其不断向σ^ST 靠近。
——过程稳定系数：dσ＝σ^LT －σ^ST——过程相对稳定系数：drσ＝dσ/σ^LT＝（σ^LT －σ^ST）/σ^LT——由于没有公式编辑软件，所以σ和S另外的计算公式不在此一一列出12、过程相对稳定系数的drσ范围序号drσ评价1drσ<10％接近稳定210％≤drσ<20％不太稳定320％≤drσ<50％不稳定450％≥50％很不稳定13、结尾——对于众多朋友提到的Cmk设备能力不在本文章讨论之内。
阅读(87)分享(0) 评论(0) 分类：管理资料发表于15:38 正在加载评论... [2007/12/27] “验证”、“检验”与“试验”的关系[折叠]以下为网友供料，在此谨表感谢！“验证”、“检验”与“试验”的概述1．1．1 “验证”、“检验”与“试验”的涵义（1）“验证（Verification）”的涵义的涵义通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
注1：“已验证”一词用于表示相应的状态。
注2：认定可包括下述活动，如：——变换方法进行计算；——将新设计规范与已证实的类似设计进行比较；——进行试验和演示；——文件发布前的评审。
（2）“检验（Inspection）”的涵义通过观察判断，适当结合测量、试验所进行的符合性评价。
（3）“试验（teat）”的涵义按照程度确定一个或多个特性。
