零件的分析与毛坯的选择
（一）、零件分析
零件分析主要包括：分析零件的几何形状、加工精度、技术要求，工艺特点，同时对零件的工艺性进行研究。
1、抄画零件图。了解零件的几何形状、结构特点以及技术要求，如有装配图，了解零件在所装配产品中的作用。
零件由多个表面构成，既有基本表面，如平面、圆柱面、圆锥面及球面，又有特形表面，如螺旋面、双曲面等。不同的表面对应不同的加工方法，并且各个表面的精度、粗糙度不同，对加工方法的要求也不同。
2、确定加工表面。找出零件的加工表面及其精度、粗糙度要求，结合生产类型，可查阅工艺手册（或附录表）中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选取该表面对应的加工方法及经过几次加工。查各种加工方法的余量，确定表面每次加工的余量，并可计算得到该表面总加工余量。
3、确定主要表面。按照组成零件各表面所起的作用，确定起主要作用的表面，通常主要表面的精度和粗糙度要求都比较严，在设计工艺规程是应首先保证。
零件分析时，着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有数。
（二）、确定毛坯
1、选择毛坯制造方法
毛坯的种类有：铸件、锻件、型材、焊接件及冲压件。确定毛坯种类和制造方法时，在考虑零件的结构形状、性能、材料的同时，应考虑与规定的生产类型（批量）相适应。对应锻件，应合理确定其分模面的位置，对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位置，以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。
2、确定毛坯余量。
查毛坯余量表（参见附录），确定各加工表面的总余量、毛坯的尺寸及公差。
余量修正。将查得的毛坯总余量与零件分析中得到的加工总余量对比，若毛坯总余量比加工总余量小，则需调整毛坯余量，以保证有足够的加工余量；若毛坯总余量比加工总余量大，怎考虑增加走刀次数，或是减小毛坯总余量。
3、绘制毛坯图。
毛坯轮廓用粗实线绘制，零件实体用双点画线绘制，比例尽量取1:1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求，以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。
（三）、工艺路线的拟定
零件机械加工工艺过程是工艺规程设计的中心问题。其内容主要包括：选择定位基准、安排加工顺序、确定各工序所用机床设备和工艺装备等。
零件的结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和详细程度，这在制定工艺路线的各项内容时必须随时考虑到。
以上各方面与零件的加工质量、生产率和经济性有着密切的关系，“优质、岗产、低耗”原则必须在此化解中得到统一的解决。因此，设计时应同时考虑几个方案，经过分析比较，选择出比较合理的方案。
1、定位基准的选择
正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容．也是保证零件加工精度的关键。
定位基准分为精基准、粗基准及辅助基准。在最初加工工序中，只能用毛坯上未经加工的表面做为定位基准(粗基准)。在后续工序中，则使用已加工表面作为定位基准(精基准)。为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上某部位作一辅助基准，用以定位。
选择定位基准时，既要考虑零件的整个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准及加工方法，根据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。
通常在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后再考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。
2、拟定零件加工工艺路线
在零件分析中确定了各个表面的加工方法以后，安排加工顺序就成了工艺路线拟定的一个重要环节。
通常机加工顺序安排的原则可概括为十六个字：先粗后精、先主后次，先面后孔、基面先行。按照这个原则安排加工顺序时可以考虑先主后次，将零件分析主要表面的加工次序作为工艺路线的主干进行排序，即零件的主要表面先粗加工，再半精加工，最后是精加工，如果还有光整加工，可以放在工艺路线的末尾，次要表面穿插在主要表面加工顺序之间；多个次要表面排序时，按照主要表面位置关系确定先后；平面加工安排在孔加工前；最前面的是粗基准面的加工，最后面工序的可安排清洗、去毛刺及最终检验。
对热处理工序、中间检验等辅助工序，以及一些次要工序等，在工艺方案中安排适当的位置，防止遗漏。
对于工序集中与分散、加工阶段划分的选择，主要表面粗、精加工阶段要划分开，如果主要表面和次要表面相互位置精度要求不高时，主要表面的加工尽量采取工序分散的原则，这样有利于保证主要表面的加工质量。
根据零件加工顺序安排的一般原则及零件的特征，在拟定零件加工工艺路线时，各种工艺资料中介绍的各种典型零件在不同产量下的工艺路线（其中已经包括了工艺顺序、工序集中与分散和加工阶段的划分等内容），以及在生产实习和工厂参观时所了解到的现场工艺方案，皆可供设计时参考。
四、选择设备及工艺装备
设备（即机床）及工艺装备（即刀具、夹具、量具、辅具）类型的选择应考虑下列因素：
1、零件的生产类型；
2、零件的材料；
3、零件的外形尺寸和加工表面尺寸；
4、零件的结构特点；
5、该工序的加工质量要求以及生产率和经济性等相适应。
选择时还应充分考虑工厂的现有生产条件，尽量采用标准设备和工具。
设备及工艺装备的选择可参阅有关的工艺、机床和刀具、夹具、量具和辅具手册。
五、工艺方案和内容的论证
根据设计零件的不同的特点，可有选择地进行以下几方面的工艺论证：
1、对比较复杂的零件，可考虑两个甚至更多的工艺方案进行分析比较，择优而定，并在说明书中论证其合理性。
2、当零件的主要技术要求是通过两个甚至更多个工序综合加以保证时，应对有关工序进行分析，并用工艺尺寸链方法加以计算，从而有根据地确定该主要技术要求得以保证。
3、对于影响零件主要技术要求且误差因素较复杂的重要工序，需要分析论证如何保证该工序技术要求，从而明确提出对定位精度、夹具设计精度、工艺调整精度、机床和加工方法精度甚至刀具精度（若有影响）等方面的要求。
4、其它的在设计中需要应加以论证分析的内容。
六、工序设计及工艺文件的填写
(一)、工序设计
对于工艺路线中的工序，按照要求进行工序设计，其主要内容包括：
1、划分工步。根据工序内容及加工顺序安排的一般原则，合理划分工步。
2、确定加工余量。用查表法确定各主要加工面的工序（工步）余量。因毛坯总余量已由毛坯（图）在设计阶段定出，故粗加工工序（工步）余量应由总余量减去精加工、半精加工余量之和而得出。若某一表面仅需一次粗加工即成活，则该表面的粗加工余量就等于已确定出的毛坯总余量。
3、确定工序尺寸及公差。对简单加工的情况，工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加上名义工序余量简单求得，工序公差可用查表法按加工经济精度确定。对加工时有基准转换的较复杂的情况，需用工艺尺寸链来求算工序尺寸及公差。
4、选择切削用量。切削用量可用查表法或访问数据库方法初步确定，再参照所用机床实际转速、走刀量的档数最后确定。
5、确定加工工时。对加工工序进行时间定额的计算，主要是确定工序的机加工时间。对于辅助时间、服务时间、自然需要时间及每批零件的准备终结时间等，可按照有关资料提供的比例系数估算。
(二)、填写工艺文件
1、填写机械加工工艺过程综合卡
工艺过程综合卡的格式参见附录。该工艺过程综合卡包含上面内容所述的有关选择、确定及计算的结果。机械加工以前的工序如铸造、人工时效等在工艺过程综合卡中可以有所记载，但不编工序号，工艺过程综合卡在课程设计中只填写本次课程设计所涉及到的内容。
2、填写指定工序的机械加工工序卡
工序卡的格式参见附录。该工序卡除包含上面内容所述的有关选择、确定及计算的结果之外，在工序卡上要求绘制出工序简图。
工序简图按照缩小的比例画出，不一定很严格。如零件复杂不能在工序卡片中表示时，可用另页单独绘出。工序简图尽量选用一个视图，图中工件是处在加工位置、夹紧状态，用细实线画出工件的主要特征轮廓。工序简图的标注见“（四）注”的第3条。
工程材料采购流程图 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
工程材料采购流程图
工程材料采购监控关键环节控制措施 一、权力关键环节①的控制措施：编制当月材料计划责任人：施工现场主要负责人 1、施工现场主要负责人必须按工程指挥部下达的施工任务编制材料计划； 2、施工现场当月材料计划必须由施工队技术员编制，施工现场主要负责人复核后开出书面请购单，书面请购单后须附计划工作量清单； 3、请购材料从异地采购须提前十二个工作日，现购材料须提前四个工作日，以确保材料及时采购。 二、权力关键环节②的控制措施：材料员考察材料责任人：材料员 1、采购人员必须两人以上共同经办； 2、采购人员调查材料行情后需详细编制材料调查表，调查表必须详细真实记录材料的生产厂家、地址、联系人、联系方法、材料价格等信息，并签字确认； 三、权力关键环节③的控制措施：施工现场主要负责人现场验收责任人：施工现场主要负责人 1、材料到场时，施工主要负责人必须亲自到现场验收，卸车后方可签字确认； 2、施工现场负责人随时抽查材料的质量，如发现不合格材料进场，及时告知材料科，材料科上报公司领导对责任人作相应处理。 3、材料入库后由仓库保管员登帐，于每月30日之前将盘存表交于财务科进行审核。如发现仓库商品与实际出库出现差错，造成损失将由仓库保管员负责。 四、权力关键环节④的控制措施：材料款结算责任人：施工现场主要负责人、材料科科长、公司领导 1、材料科结算人员结算的材料数量须与施工主要负责人上报的材料数量一致，或少于上报的数量，方可结算； 2、结算完单据须由各施工现场主要负责人、材料员、材料科科长签字后方可上报公司总经理审核。 五、权力关键环节⑤的控制措施：公司责任人：总经理 1、结算完单据由公司总经理签字核实后，方可到财务科进行报销。
粗基准选择及使用原则 选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基准面。具体选择时应考虑下列原则： (1) 选择重要表面为粗基准 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导轨面，车床主轴箱的主轴孔，都是各自的重要表面。因此，加工床身和主轴箱时，应以导轨面或主轴孔为粗基准。如图所示。 床身加工粗基准选择
a) 导轨面为粗基准加工床腿底面 b) 底面为精基准加工导轨面 (2) 选择不加工表面为粗基准 为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证精度要求，使外形对称等。另外，如果是壳体类零件，还需要考虑壳体装配后内腔的干涉问题，粗基准尽量选用与装配零件之间空间小、易干涉的表面。 例如毛坯孔与外圆之间偏心较大，应当选择不加工的外圆为粗基准，将工件装夹在三爪自定心卡盘中，把毛坯的同轴度误差在镗孔时切除，从而保证其壁厚均匀。
粗基准的选择 1-外圆2-孔 （讲PS05的后盖工艺的2-2工序，找正铸造的油腔端面，这样才能使后续精加工的表面与铸造的油腔端面衔接好） (3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，
以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。 (4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面、无浇、冒口及飞边的 表面作为粗基准，以便工件定位可靠、夹紧方便。这样可以在加工中，把其它不好的表面以及浇、冒口及飞边加工掉。 (5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙值大且尺寸精度低，若重复使用将产生较大的误差。 实际上，无论精基准还是粗基准的选择，上述原则都不可能同时满足，有时还是互相矛盾的。因此，在选择时应根据具体情况进行分析，权衡利弊，保证其主要的要求。
定位粗基准的选择 以未加工过的表面进行定位的基准称为粗定位基准，简称粗基准。当毛坯加工完成后，零件进入机械加工过程的第一道工序，其定位基准必然时毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应遵循以下基本原则： 一、选择重要表面为粗基准 图1 如图所示，在床身加工中，导轨面时最重要的工作表面，要求加工时切去薄而均匀的一层金属，使其保留铸造时在导轨面所形成的均匀而细密的金相组织，以便增加导轨的耐磨性。因此，在第一道工序中，应选择导轨面作为车床床身的粗基准加工床脚。在第二道工序中，再以已加工的床脚底平面作为精基准加工导轨面，这样导轨面的加工余量可以小而均匀，加工后表层金相组织均匀，力学性能基本相同，在使用过程中表面的磨损就会比较均匀。 二、选择加工余量小的表面为粗基准 图2
如图阶梯轴毛坯，毛坯大小头的同轴度误差为3mm，小头的加工余量为5mm.而大头的加工余量为8mm，以加工余量最小的小头作粗基准加工大头，则加工余量足够。如果反过来采用大头作粗基准加工小头，则小头的加工余量不足，继续加工会导致工件报废。 三、选择不需加工并且与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。 图3 如图所示，如果采用不加工的A面作粗基准加工内孔，则加工后内孔与不加工表面A面的同轴度好；如果采用内孔B面做粗基准加工内孔，则加工后内孔与不加工表面A面的同轴度不好。 四、选择比较光洁、平整、面积足够大、装夹稳定的表面作粗基准，不允许有锻造飞边和铸造浇道、冒口或其他缺陷，以确保定位准确，加紧可靠。 五、粗基准在同一尺寸方向上只允许在第一道工序中使用一次，不得重复使用，以避免产生较大的定位误差。 图4 如图所示，工件以表面B为粗基准加工表面A之后，如果仍以表面B为粗基准加工表面C，由于不能保证工件轴心线在前后两次装夹中位置的一致性，就必然导致加工出来的表面A 与C之间产生较大的同轴度误差。 六、在处理上述由粗基准向精基准过渡的问题时，在下列情况下可以例外：
1：分析零件的工艺性2：选择毛胚3：选择定位基准4：拟定工艺路线5：确定各工序的设备、刀具、量具和夹具等6：确定各工序的切削用量7:填写工艺卡片 有色金属的精加工不宜采用磨削因为有色金属易使砂轮堵塞，因为常采用高速精细车削或金刚镗等切削加工方法。 形状复杂、尺寸较大的零件，其上的孔一般不宜采用拉削或磨削；直径大于∮60mm的孔 工件的四种定位形式 1:安全定位与不安全定位 工件的六个自由度完全被限制的定位称为安全定位 按加工要求允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位。 2：欠定位与过定位 按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为欠定位。 在确定工件定位方案时，欠定位时绝对不允许。 工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位，称为过定位。 在通常情况下，应尽量避免出现过定位。 3：工件的基准 工件的基准：在零件的设计和制造中，要确定一些指定点、线或面的位置，必须以一些指定点、线或面作为依据，这些作为依据的点、线或面，称为基准。 按照作用的不同，常把基准分为设计基准和工艺基准两类。 设计基准：即设计零件的基准。 工艺基准：在制造零件是所使用的基准，它又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 1、工序基准：在工艺文件上用以标定加工表面位置的基准。 2、定位基准：在机械加工中，用来使工件在机床或夹具中占有正确位置的点、线或面。它是工艺基准中最主要的基准。定位基准是否合理，对保证工件加工后的尺寸精度和形位精度、安排加工顺序、提高生产率以及降低生产成本起着决定性的作用，它是制定工艺过程的主要任务之一。定位基准分为粗基准和精基准两种。 3、测量基准：用以测量已加工表面尺寸及位置基准。 4、装配基准：用来确定零件或部件在机器中的位置基准。 4：定位基准的选择 选择定位基准是为了保证工件的位置精度，因此，选择定位基准总是凑个有位置精度要求的表面开始进行选择的。 粗基准：毛胚表面的定位基准。 1、选取不加工的表面作粗基准：这样可使加工表面具有教正确的相对位置，并有可能在一次安装中把大部分加工表面加工出来。 2、选取要求加工余量均匀的表作为粗基准：这样可以保证作为粗基准的表面加工时余量均匀。 3、对于所有表面都要加工的表面，选取余量和公差最小的表面做粗基准，以避免余量不足而造成废品。 4、选取光洁、平整、面积大的表面作粗基准； 5、粗基准不应重复使用。一般情况下，粗基准只允许使用一次。 5：精基准的选择原则 对于形位公差精度要求较高的零件，应采用已加工过的表面作为定位基准。这种定位基准叫精基准。 精基准的选择原则：
六点定位原则及定位基准的选择 一、六点定位原则 一个尚未定位的工件，其位置是不确定的。如图3-29 所示，将未定位的的工件（长方体）放在空间直角坐标系中，长方体可以沿X 、Y 、Z 轴移动有不同的位置，也可以绕X 、Y 、X 轴转动有不同的位置，分别用、、和、、表示。 用以描述工件位置不确定性的、、、、、合称为工件的六个自由度。其中、、称为工件沿X 、Y 、Z 轴的移动自由度，、、称为工件绕X 、Y 、Z 轴的转动自由度。 工件要正确定位首先要限制工件的自由度。设空间有一固定点，长方体的底面与该点保持接触，那么长方体沿Z 轴的移动自由度即被限制了。如果按图3-30 所设置六个固定点，长方体的三个面分别与这些点保持接触，长方体的六个自由度均被限制。其中XOY 平面上的呈三角形分布的三点限制了、、三个自由度；YOZ 平面内的水平放置的两个点，限制了、二个自由度；XOZ 平面内的一点，限制了一个自由度。限制三个或三个以上自由度的称为主要定位基准。
这种用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的原则称为 六点定位原则。 支承点的分布必须适当，否则六个支承点限制不了工件的六个自由度。例图3-30 中XOY 平面内的三点不应在一直线上，同理，YOZ 平面内的两点不应垂直布置。六点定位原则是工件定位的基本法则，用于实际生产时起支承作用的是有一定形状的几何体，这些用于限制工件自由度的几何体即为定位元件。表3-10 为常用定位元件能限制的工件自由度。
二、由工件加工要求确定工件应限制的自由度数 工件定位时，影响加工精度要求的自由度必须限制；不影响加工精度要求的自由度可以限制也可以不限制，视具体情况而定。 按照工件加工要求确定工件必须限制的自由度是工件定位中应解决的首要问题。 例如图3-31 所示为加工压板导向槽的示例。由于要求槽深方 向的尺寸 A 2 ，故要求限制Z 方向的移动自由度；由于要求槽底
1 自然土壤包括各种自然土壤 2 夯实土壤 3 砂、灰土靠近轮廓线绘较密的点 4 砂砾石、碎砖三合 土 5 石材 6 毛石 7 普通砖 包括实心砖、多孔砖、砌块等砌体。断面较窄不易绘出图例线时，可涂红 8 耐火砖包括耐酸砖等砌体 9 空心砖指非承重砖砌体 10 饰面砖包括铺地砖、马赛克、陶瓷锦砖、人造大理石等 11 焦渣、矿渣包括与水泥、石灰等混合而成的材料 12 混凝土（1）本图例指能承重的混凝土及钢筋混凝土（2）包括各种强度等级、骨料、添加剂的混凝土（3）在剖面图上画出钢筋时，不画图例线 （4）断面图形小，不易画出图例线时，可涂黑 13 钢筋混凝土 14 多孔材料 包括水泥珍珠岩、沥青珍珠岩、泡沫混凝土、非承重加气混凝土、软木、蛭石制品等 15 纤维材料 包括矿棉、岩棉、玻璃棉、麻丝、木丝板、纤维板等 16 泡沫塑料材料 包括聚苯乙烯、聚乙烯、聚氨酯等多孔聚合物类材料 17 木材（1）上图为横断面，上左图为垫木、木砖或木龙骨；（2）下图为纵断面 18 胶合板应注明为×层胶合板
19 石膏板包括圆孔、方孔石膏板、防水石膏板等 20 金属（1）包括各种金属（2）图形小时，可涂黑 21 网状材料（1）包括金属、塑料网状材料（2）应注明具体材料名称 22 液体应注明具体液体名称 23 玻璃 包括平板玻璃、磨砂玻璃、夹丝玻璃、钢化玻璃、中空玻璃、加层玻璃、镀膜玻璃等 24 橡胶 25 塑料包括各种软、硬塑料及有机玻璃等 26 防水材料构造层次多或比例大时，采用上面图例 27 粉刷本图例采用较稀的点 28 毛石混凝土 29 新设计的建筑物 1．需要时，可用▲表示出入口，可在图形内右上角用点数或数字表示层数 2．建筑物外形（一般以±0.00高度处的外墙定位轴线或外墙面线为准）用粗实线表示，需要时，地面以上建筑用中粗实线表示，地下以下建筑用细虚线表示 30 原有的建筑物用细实线表示 31 计划扩建的建筑物用中粗虚线表示 32 拆除的建筑物用细实线表示
定位基准的选择 在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。本节先建立一些有关基准和定位的概念，然后再着重讨论定位基准选择的原则。 （一）基准的概念 零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。模具零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。 1、设计基准 在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。例如图９－１所示的零件，其轴心线O-O是各外圆表面和内孔的设计基准；端面A是端面B，C的设计基准；内孔表面D体现的轴心线O-O是φ40h外圆表面径向圆跳动和端面B端面圆跳动的设计基准。 2、工艺基准 零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。 （1）定位基准加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。例如图９－１所示零件，零件套在心轴上磨削φ40h外圆表面时，内孔即为定位基准。 （2）测量基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。如图９－１所示，当以内孔为基准（套在检验心轴上）检验φ40h外圆的径向圆跳动和端面B的端面圆跳动时，内孔即为测量基准。 （3）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。例如， 图9-1所示零件φ40h及端面B即为装配基准。 （二）工件的安装方式 为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。通常把这个过程称为工件的“定位”。工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，还应采用一定的机构将工件“夹紧”，使其确定的位置保持不变。工件从“定位”到“夹紧”的整个过程，统称为“安装”。 工件安装的好坏是模具加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性，还影响生产率的高低。为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。如图9-1所示，为了保证加工表面φ40h径向圆跳动的要求，工件安装时必须使其设计基准（内孔轴心线O-O）与机床主轴的轴心线重合。 在各种不同的机床上加工零件时，有各种不同的安装方法。安装方法可以归纳为直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法等3种。
基准的概念 . 基准就是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。 基准的分类 . 基准分为设计基准和工艺基准两大类。 . 1．设计基准 . 设计基准是设计工作图上所采用的基准. . 2．工艺基准 . 工艺基准是加工过程中所采用的基准。又分为有工序基准、定 位基准和测量基准等。 . 1)工序基准 . 工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和 位置的基准。 . 2)定位基准 . 定位基准是在加工中用作定位的基准。 . 3)测量基准是测量时所采用的基准。 . 此外还有装配过程中用于确定零、部件间相互位置的装配基准。
. 要求掌握基准的分类，定义，同等重要的是在训练中提高选择基准的 能力。 定位基准的选择 . 正确选择定位基准是制订机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。定 位基准分为精基准和粗基准。在起始工序中，只能选用未经加上过的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面所作的定位基准称为精基准。 . 在设计工艺规程的过程中，当根据零件工作图先选择精基准、后选粗 基准。结合整个工艺过程要进行统一考虑，先行工序要为后续工序创造条件。 1.选择精基准 选择精基准应掌握五个原则： . (l)基准重合原则 . 以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差， . 调整法加工零件时，如果基准不重合将出现基准不重合误差。 . 所谓调整法，是在预先调整好刀具与机床的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置的加工方法。与之相对应的是试切法加工， . 即试切一测量一调整一再试切，循环反复直到零件达到尺寸要求为止。试切法适用于单件小批生产下的逐个零件加工。因此请同学思考，用试切法加工时，如果基准不重合，会引起基准不重合误差吗?为什么？
广场砖 属于耐磨砖的一种。主要用于广场、行道等大面积范围的地方。其砖体色彩简单， 砖面体积小，多采用凹凸面的形式。具有防滑、耐磨、修补方便的特点。
陶土砖 其实是粘土砖的一种，是产品不断优化及传统技艺不断延伸的产物。陶土砖通常采用优质粘土甚至紫砂陶土高温烧制而成，较传统红砖（粘土砖）而言，陶土砖质感更细腻、色泽更均匀，线条流畅、能耐高温高寒、耐腐蚀,，返璞归真，永不褪色，不仅具有自然美，更具有浓厚的文化气息和时代感。是广场、庭园、街道及休闲场所等非常理想的硬质地面铺设材料。
锈石 花岗岩的一种。 锈石可用做磨光板，火烧板，薄板，台面板，环境石，地铺石，路延石，小方块，墙壁石，石制家具，石雕等。
【荔枝面，这个不是某种石材，而是一种石材表面施工工艺】 荔枝面石材不是火烧面的一种。 但都是表面糙化石材的处理方式。 表面糙化的方式还有：1、自然霹雳面2、蘑菇面3、烧毛面4、机刨面5、喷砂面. 表面纹理的区别是：荔枝面石材就是表面的点是凸出来的那种石材
【标准砖】 标准砖尺寸为240mm×115mm×53mm的实心砖标准砖重量 1100 kg/m3 一立方米标准砖质量1100KG 一立方米标准砖529块 1/0.24/0.125/0.063=529 一平方米24墙标准砖128块 1/0.125/0.063=128 （灰缝按10毫米考虑
【路沿石、镶边石】 路沿石是指用花岗岩材质制作的用在路面边缘的界石，路沿石也称道牙石或路边石、路牙石。路沿石是在路面上区分车行道、人行道、绿地、隔离带和道路其他部分的界线，起到保障行人、车辆交通安全和保证路面边缘整齐的作用。
土木工程材料 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
第一章 1.已知石灰石石料切割后的外形尺寸为230mm*115mm*53mm，吸水饱和后的质量为2940g，烘干至恒重为2580g。今将其磨细并烘干后取50g，用李氏瓶测得体积为17.81cm3。试求石灰石石料的密度、表观密度、孔隙率、质量吸水率、开口孔隙率、闭口孔隙率。 2.某石料试样在干燥状态下的质量为256g，把它放入盛满水的容器中浸水饱和，排出水的体积为115cm3，把试样取出擦干表面再试验，此时排出水体积为118cm3，假设上述过程中试样无膨胀，求石料的: (1)干表观密度 (2)质量吸水率 (3)体积吸水率 3.现有含水率为5%的湿砂100kg，问其中水的量是多少 4.经测定，质量为3.4kg，容积为10.0L的容量筒装满绝干石子后的总质量为18.4kg。若向筒内注入水，待石子吸水饱和后，为注满此筒共注入水4.27kg。将上述吸水饱和的石子擦干表面后称得总质量为18.6kg(含筒重)。求该石子的表观密度、吸水率、堆积密度、开口孔隙率。 1．散粒材料的密度为，表观密度为0，堆积密度为0′，则存在下列关系。A A．>0>0 B．0>>0′ C．>0′>0 D．0>0′> 2．对于某一种材料来说，无论环境如何变化，其（ B ）都是一定值。 A．近似密度 B．密度 C．导热系数 D．表观密度。
3．两种表观密度相同的散粒材料，按同样的方法测得他们的堆积密度，则堆积密度大的材料与堆积密度小的材料相比，其空隙率（ B ）。 A．大 B．小 C．相同 D．哪个大不能确定 4．材料在绝对密实状态下单位体积的质量称为（ D ）。 A．近似密度 B．堆积密度 C．表观密度 D．密度5．材料的抗渗性是指材料抵抗（ C ）渗透的性质。 A．水 B．潮气 C．压力水 D．饱和水 6．散粒材料在自然堆积状态下单位体积的质量称为（ B ）。 A．近似密度 B.堆积密度 C.表观密度 D.密度 7．材料的软化系数越大，说明其（ C ）越好。 A．吸水性 B.抗渗性 C.耐水性 D.抗冻性 8．当材料的润湿边角为（ A ）时，称为憎水性材料。 A.θ>90° B.θ90° C.θ=0° D.θ=180° 9．对于经常处于水中或受潮严重的重要结构物的材料，其软化系数应大于( D )。 A、0.70 B、0.75 C、0.80 D、0.85 10．材料的耐水性以下述指标表示（ D ）。 A．吸水率 B．抗冻等级 C．抗渗等级 D．软化系数 11．当材料的润湿边角为（ B ）时，称为亲水性材料。
工程材料采购流程图
工程材料采购监控关键环节控制措施 一、权力关键环节①的控制措施：编制当月材料计划责任人：施工现场 主要负责人 1、施工现场主要负责人必须按工程指挥部下达的施工任务编制材料计划； 2、2、施工现场当月材料计划必须由施工队技术员编制，施工现场主要负责 人复核后开出书面请购单，书面请购单后须附计划工作量清单； 3、3、请购材料从异地采购须提前十二个工作日，现购材料须提前四个工作日， 以确保材料及时采购。 4、二、权力关键环节②的控制措施：采购考察材料责任人：采购 1：请购单的内容要标注清晰。请购员与采购员多沟通，保证采购员真切了解所需采购的物品。 2、采购人员调查材料行情后需详细编制材料调查表，调查表必须详细真实记录材料的生产厂家、地址、联系人、联系方法、材料价格等信息，并签字确认；3：采购流程：项目负责人填写请购单---采购审核并签字确认---交予总经理审批签字确认---询价---制作采购合同---货款申请单---财务付款并保留付款凭证---送货单签字确认（需项目负责人先确认）---归档 三、权力关键环节③的控制措施：施工现场主要负责人现场验收责任人：施工现场主要负责人 1、材料到场时，施工主要负责人必须亲自到现场验收，卸车后方可签字确认； 2、施工现场负责人随时抽查材料的质量，如发现不合格材料进场，及时告知采购，采购上报公司领导对责任人作相应处理。 四、权力关键环节④的控制措施：材料款结算责任人：施工现场主要负责人、
采购、公司领导 1、采购结算人员结算的材料数量须与施工主要负责人上报的材料数量一致，或少于上报的数量，方可结算； 2、结算完单据须由各施工现场主要负责人、采购、项目总调度签字后方可上报公司总经理审核。 五、权力关键环节⑤的控制措施：公司责任人：总经理 1、结算完单据由公司总经理签字核实后，方可到财务科进行报销。
建筑工程材料统一分类 一、黑色金属 1 生铁：铸造生铁铁合金 2 钢材 2-1型钢: 方钢扁钢槽钢 角钢工字钢六角钢 2-2钢筋: 圆钢螺纹钢线材 2-3管材: 无缝管焊管 2-3钢板: 薄钢板中厚钢板 3 钢丝绳、绞线:
钢丝绳钢绞线镀锌钢绞线 二、有色金属 1铝及铝合金2铜及铜合金 三水泥 1普通水泥： 普通硅酸盐水泥火山灰质矿渣硅酸盐水泥2快硬高强水泥: 快硬硅酸盐水泥矾土水泥 3耐浸蚀水泥: 抗流酸盐水泥水玻璃型耐酸水泥4膨胀水泥: 硅酸盐膨胀水泥石膏矾土膨胀水泥 四、木材 原木方木板材 竹材毛竹人造板 木工板硬质纤维板胶合板 五、砼及水泥制品 预拌商品混凝土砼预制件水泥制品
六焊接材料 1电焊条： 结构钢焊条铸铁电焊条铜铝合金焊条 2电弧焊焊丝： 碳素钢焊丝合金钢焊丝不锈钢焊丝 3 有色金属焊丝：铜合金焊丝铝合金焊丝 4气焊粉：铜焊粉铝焊粉铸铁焊粉 5 钎焊料: 铜钎料铝钎料锡铅焊料铝钎焊熔济 七、砌块、砖瓦 1砌块蒸养粉煤灰硅酸盐砌块 2砖普通粘土砖粘土空心砖粉煤灰砖 3瓦粘土瓦石棉瓦玻璃钢瓦琉璃瓦 八石、砂、灰 1石 1-1石料： 花岗岩大理石人造大理石水磨石制品
1-2石子: 砾石碎石米石石粉 2砂 普通砂: 净砂粗砂中砂细砂 3灰 3-1生石灰生石灰（块灰） 3-2 熟石灰: 水化石灰消石灰石灰浆石灰膏 九、建筑五金 1门窗配件: 门锁拉手及执手合页插销自动闭门器2钉: 园钉扁头钉射钉瓦楞钉石棉瓦钉3木螺钉: 沉头木螺钉半沉头木螺钉半圆头木螺钉 4螺栓: 六角头螺栓双头螺栓地角螺栓 5螺母: 六角螺母、小六角头螺母 6垫圈: 光垫圈毛垫圈弹簧垫圈羊毛毡垫圈7花蓝螺丝: （索具螺旋扣）平开式花蓝螺丝团式花蓝螺丝
定位基准的选择 一、定位基准的概念和类型 在加工时，用以确定零件在机床的正确位置所采用的基准，称为定位基准。它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。如图11-14a所示零件，加工平面F和C时是通过平面A和D放在夹具上定位的，所以，平面A和D是加工平面F和C的定位基准。又如图11-14b所示的齿轮，加工齿形时是以内孔和一个端面作为定位基准的。 根据工件上定位基准的表面状态不同，定位基准又分为精基准和粗基准。精基准是指已经经过机械加工的定位基准，而没有经过机械加工的定位基准为粗基准。 图11-4基准分析 二、精基准的选择 定位基准的选择应先选择精基准，再根据精基准的加工选择粗基准。 选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下： 1.基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。当设计基准与定位基准不重合时，在加工误差中将会增加一个误差值，其值大小等于设计基准和定位基准之间的尺寸误差，这就是基准不重合误差。当基准重合时，则没有基准不重合误差。 图11-5表示具有相交孔的轴承座准备镗以O-O为中心线的孔。在该工序之前，零件的M、H、K 平面已加工好，并且M-H、H-K之间的尺寸为C+T C及B+T B。本工序要求镗出的孔中心线O-O距K表面的尺寸为A+T A。为此，工件可以考虑几个定位加工方案： 图11-15b所示方案以M面为定位基准。加工时采用“调整法”加工，即镗杆中心线距机床工件台或夹具定位元件工作表面间的位置已经调好，固定不变。这时获得的尺寸A的大小将和M-K面间的可能相对位置变化有关，其最大可能位置变化为尺寸B和C的公差之和，即 ΔB =T B +T C 图11-15c所示方案以H面为定位基准。因工序基准与定位基准不重合而引起的A尺寸的误差
粗基准的选择原则 选择粗基准时。主要考虑两个问题：一是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度要求； 二是合理分配各加工面的加工余量。具体选择时参考下列原则： 1 ．对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，应选择不加工表面作为粗基准。如图 3 -35a 所示。如果零件上有多个不加工表面，则以其中与加工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。如图 3-35b ，该零件有三个不加工表面，若要求表面 4 与表面 2 所组成的壁厚均匀，则应选择不加工表面 2 作为粗基准来加工台阶孔。 2 ．对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。合理分配加工余量是指以下两点： （ 1 ）应保证各主要表面都有足够的加工余量。为满足这个要求，应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准，如图 3 -35c 所示的阶梯轴，应选择φ 55mm 外圆表面作为粗基准。 （ 2 ）对于工件上的某些重要表面（如导轨和重要孔等），为了尽可能使其表面加工余量均匀，则应选择重要表面作为粗基准。如图 3-36 所示的床身导轨表面是重要表面，要求耐磨性好，且在整个导轨面内具有大体一致的力学性能。因此，在加工导轨时，应选择导轨表面作为粗基准加工床身底面（图 3 -36a ），然后以底面为基准加工导轨平面（图 3-36b ）。 3 ．粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只能使用一次，以免产生较大的
定位误差。如图 3-37 所示的小轴加工，如重复使用 B 面加工 A 面、 C 面、则 A 面和 C 面的轴线将产生较大的同轴度误差。 4 ．选作粗基准的平面应平整，没有浇冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
工程材料采购流程图精 编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
工程材 料采购Array 流程图 一、权力关键环节①的控制措施：编制当月材料计划责任人：施工现场 主要负责人 1、施工现场主要负责人必须按工程指挥部下达的施工任务编制材料计划； 2、施工现场当月材料计划必须由施工队技术员编制，施工现场主要负责人复核后开 出书面请购单，书面请购单后须附计划工作量清单； 3、请购材料从异地采购须提前十二个工作日，现购材料须提前四个工作日，以确保 材料及时采购。 二、权力关键环节②的控制措施：采购考察材料责任人：采购 1：请购单的内容要标注清晰。请购员与采购员多沟通，保证采购员真切了解所需采 购的物品。 2、采购流程：项目负责人填写请购单---预算员审核并签字确认---交予总经理审批签 字确认---采购审核并签字确认--询价---制作采购合同(会签合同）---货款申请单---财务 付款并保留付款凭证---送货单签字确认（需项目负责人先确认）---归档
三、权力关键环节③的控制措施：施工现场主要负责人指定人员现场验收责任人：施工现场主要负责人 1、材料到场时，施工主要负责人必须亲自到现场验收，卸车后方可签字确认； 2、施工现场负责人随时抽查材料的质量，如发现不合格材料进场，及时告知采购，采购上报公司领导对责任人作相应处理。 四、权力关键环节④的控制措施：材料款结算责任人：施工现场主要负责人、采购、公司领导 1、采购结算人员结算的材料数量须与施工主要负责人（或预算员）上报的材料数量一致，或少于上报的数量，方可结算； 2、结算完单据须由各施工现场主要负责人、采购、项目总调度签字后方可上报公司总经理审核。 五、权力关键环节⑤的控制措施：公司责任人：总经理 1、结算完单据由公司总经理签字核实后，方可到财务科进行报销。
精基准的选择原则 在制订工艺规程时，定位基准选择的正确与否，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。 选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准。 选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下： (1) 基准重合原则 即选用设计基准作显然，这种基准重合的情况能使本工序允许出现的误差加大，使加工更容易达到精度要求，经济性更好。但是，这样往往会使夹具结构复杂，增加操作的困难。而为了保证加工精度，有时不得不采取这种方案。为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 图4-22所示的零件，设计尺寸为a和c，设顶面B和底面A已加工好(即尺寸a已经保证)，现在用调整法铣削一批零件的C面。为保证设计尺寸c，以A面定位，则定位基准A与设计基准B不重合，见图(b)。由于铣刀是相对于夹具定位面(或机床工作台面)调整的，对于一批零件来说，刀具调整好后位置不再变动。加工后尺寸c的大小除受本工序加工误差(△j)的影响外，还与上道工序的加工误差(Ta)有关。这一误差是由于所选的定位基准与设计基准不重合而产生的，这种定位误差称为基准不重合误差。它的大小等于设计(工序)基准与定位基准之间的联系尺寸a(定位尺寸)的公差Ta。 从图(c)中可看出，欲加工尺寸c的误差包括△j和Ta，为了保证尺寸c的精度，应使： △j＋Ta≤Tc 显然，采用基准不重合的定位方案，必须控制该工序的加工误差和基准不重合误差的总和不超过尺寸c公差Tc。这样既缩小了本道工序的加工允差，又对前面工序提出了较高的要求，使加工成本提高，当然是应当避免的。所以，在选择定位基准时，应当尽量使定位基准与设计基准相重合。 如图4-23所示，以B面定位加工C面，使得基准重合，此时尺寸a的误差对加工尺寸c无影响，本工序的加工误差只需满足：△j≤Tc 即可。 (2) 基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。
机械加工时精基准的选择原则 在制订工艺规程时，定位基准选择的正确与否，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。 选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准。 精基准的选择原则 选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下： (1) 基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 图1所示的零件，设计尺寸为a和c，设顶面B和底面A已加工好(即尺寸a已经保证)，现在用调整法铣削一批零件的C面。为保证设计尺寸c，以A面定位，则定位基准A与设计基准B不重合，见图(b)。由于铣刀是相对于夹具定位面(或机床工作台面)调整的，对于一批零件来说，刀具调整好后位置不再变动。加工后尺寸c的大小除受本工序加工误差(△j)的影响外，还与上道工序的加工误差(Ta)有关。这一误差是由于所选的定位基准与设计基准不重合而产生的，这种定位误差称为基准不重合误差。它的大小等于设计(工序)基准与定位基准之间的联系尺寸a(定位尺寸)的公差Ta。 从图(c)中可看出，欲加工尺寸c的误差包括△j和Ta，为了保证尺寸c的精度，应使： △j＋Ta≤Tc 显然，采用基准不重合的定位方案，必须控制该工序的加工误差和基准不重合误差的总和不超过尺寸c公差Tc。这样既缩小了本道工序的加工允差，又对前面工序提出了较高的要求，使加工成本提高，当然是应当避免的。所以，在选择定位基准时，应当尽量使定位基准与设计基准相重合。 如图2所示，以B面定位加工C面，使得基准重合，此时尺寸a的误差对加工尺寸c无影响，本工序的加工误差只需满足：△j≤Tc即可。
精基准的选择原则 精基准的选择应从保证零件加工精度出发， 同时考虑装夹方便、夹具结构简单。选择精基准 一般应考虑如下原则： 1 ．“基准重合”原则 为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则 。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差，其产生的原因及计算方法在下节讨论。 2 ．“基准统一”原则 当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。 采用“基准统一”原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。 3 ．“自为基准”原则 当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。如图 3-38 所示。此时床脚平面只是起一个支承平面的作用，它并非是定位基准面。此外，用浮动铰刀铰孔、用拉刀拉孔、用无心磨床磨外圆等，均为自为基准的实例。 4 ．“互为基准”原则 为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔，再以内孔为定位基准磨齿面，从而保证齿面的磨削余量均匀，且与齿面的相互位置精度又较易得到保证。 5 ．精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。如图 3-39b ，当加工 C 面时，
二、定位基准的选择 在定位的原理中已讲到，工件在夹具中的定位实际上是以工件上的某些基准面与夹具上定位元件保持接触，从而限制工件的自由度。那么，究竟选择工件上哪些面与夹具的定位元件相接触为好呢?这就是定位基准的选择问题。定位基准的选择是工艺上一个十分重要的问题，它不仅影响零件表面间的位置尺寸和位置精度，而且还影响整个工艺过程的安排和夹具的结构，必须十分重视。在介绍定位基准的选择原则之前，先介绍有关基础准的一般知识。 (一)基准的概念及分类 基准的广义含义就是“依据”的意思。机械制造中所说的基准是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据作用和应用场合不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类，工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 1．设计基准 零件图上用以确定零件上某些点、线、面位置所依据的点、线、面。 2．工艺基准， 零件加工与装配过程中所采用的基准，称为工艺基准它包括以下几种。 (1)工序基准工序图上用来标注本工序加工的尺寸和形位公差的基准。就其实质来说，与设计基准有相似之处，只不过是工序图的基准。工序基准大多与设计基准重合，有时为了加工方便，也有与设计基准不重合而与定位基准重合的。 (2)定位基准加工中，使工件在机床上或夹具中占据正确位置所依据的基准。如用直接找正法装夹工件，找正面是定位基准；用划线找正法装夹，所划线为定位基准；用夹具装夹，工件与定位元件相接触的面是定位基准。作为定位基准的点、线、面，可能是工件上的某些面，也可能是看不见摸不着的中心线、中心平面、球心等，往往需要通过工件某些定位表面来体现，这些表面称为定位基面。
基准的分类以及定位基准的选择 一、基准的概念 基准是机械制造中应用十分广泛的一个概念，机械产品从设计时零件尺寸的标注，制造时工件的定位，校验时尺寸的测量，一直到装配时零部件的的装配位置确定等，都要用到基准的概念。基准就是用来确定生产对象上几何关系所依据的点，线或面。 二、基准的分类 按照其功用不同基准可分为设计基准的工艺基准俩大类。 1.设计基准 在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。例如轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。 2.工艺基准 零件加工与装配过程中所采用的基准称为工艺基准。 工艺基准又可以分为以下几类： (1)工序基准：是工序图上用来确定本工序所加工表面加工后应达到的尺寸、 形状、位置所用的基准。就实质来说与设计基准有相似之处，只不过是工序图的基准。工序基准大多与设计基准重合，有时为了加工方便，也由于设计基准不重合而与定位基准重合的。 (2)定位基准：是在加工中确定工件位置所用的基准。比如用直接找正法装夹 工件，找正面是定位基准；用划线找正法装夹，所划线为定位基准；用夹具装夹工件与定位元件相接触的面是定位基准。作为定位基准的点、线、面，可能是工件上的某些表面，也可能是看不见摸不着的中心线、中心平面、球心等，往往需要通过工件某些定位表面来体现，这些表面称为定位基面。例如用三爪自定心卡盘夹持工件外圆，体现以轴线为定位基准，外圆面为定位基面。 (3)测量基准：工件在加工中或加工后测量时所用的基准。 (4)装配基准：是装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基 准。 各种基准的实例，如图：
1.1 4．简答与综合分析题 （1）金属结晶的基本规律是什么？条件是什么？简述晶粒的细化方法。 (2) 什么是同素异构转变？ （1）金属结晶的基本规律：形核、长大； 条件是具有一定的过冷度； 液态金属晶粒的细化方法：增大过冷度、变质处理、附加振动； 固态金属晶粒的细化方法：采用热处理、压力加工方法。 (2)金属同素异构性（转变）：液态金属结晶后获得具有一定晶格结构的晶体，高温状态下的晶体，在冷却过程中晶格发生改变的现象。 1.2 4．简答与综合分析题 （4）简述屈服强度的工程意义。 （5）简述弹性变形与塑性变形的主要区别。 (4)答：屈服强度是工程上最重要的力学性能指标之—。其工程意义在于： ①屈服强 度是防止材料因过最塑性变形而导致机件失效的设计和选材依据； ②根据屈服强度与抗拉强度之比(屈强比)的大小，衡量材料进一步产生塑性变形的倾向，作为金属材料冷塑性变形加工和确定机件缓解应力集中防止脆性断裂的参考依据。 (5) 答：随外力消除而消失的变形称为弹性变形。当外力去除时，不能恢复的变形称为塑性变形。 1.3 4．简答题 （6）在铁碳相图中存在三种重要的固相，请说明它们的本质和晶体结构
(如，δ相是碳在δ－Fe中的固溶体，具有体心立方结构)。 α相是 ； γ相是 ； Fe3C相是 。 (7)简述Fe—Fe3C相图中共晶反应与共析反应，写出反应式，标出反应温度。 （9）在图3—2 所示的铁碳合金相图中，试解答下列问题： 图3—2 铁碳合金相图
（1）标上各点的符号； （2）填上各区域的组成相（写在方括号内）； （3）填上各区域的组织组成物（写在圆括号内）； （4）指出下列各点的含碳量：E( ）、C( ）、P( ）、S( ）、K( ）； （5）在表3-1中填出水平线的温度、反应式、反应产物的名称。 表3-1 （6）答：碳在α－Fe中的固溶体，具有体心立方结构；碳在γ—Fe中的固溶体，具有面心 立方结构；Fe和C形成的金属化合物，具有复杂结构。 （7）答：共析反应：冷却到727℃时具有S点成分的奥氏体中同时析出具 有P点成分的铁素体和渗碳体的两相混合物。γ 0.8→F 0.02 +Fe 3 C 6.69 共晶反应：1148℃时具有C点成分的液体同时结晶出具有E点成分的 奥氏体和渗碳体的两相混合物。L 4.3→γ 2.14 +Fe 3 C 6.69 （9）解答：( 1 )， ( 2 ) ， ( 3 ）如图3-1 中所示。