切削运动、加工表面和切削用量三要素讲义

切削用量三要素在机械加工过程中，切削用量是影响切削加工质量和生产效率的重要因素之一。

正确的切削用量选择可以提高切削工具的寿命，减少切屑生成，确保加工质量和提高生产效率。

切削用量的选择与切削速度、进给速度和切削深度等因素密切相关，这三个要素可以被认为是切削用量的决定因素。

一、切削速度切削速度是切削用量中最直接影响切削加工的因素之一。

切削速度的选择应考虑切削材料的硬度、切削工具的材料和形状、切削液的冷却效果等因素。

通常情况下，切削速度过高会导致切削工具的快速磨损，增加切削工具的更换次数和维护成本；而切削速度过低则会降低生产效率。

因此，在实际加工过程中，需要合理选择切削速度，以确保切削加工的效果和经济性。

二、进给速度进给速度是指切削工具在单位时间内切削工件的移动速度。

进给速度的选择应综合考虑切削材料的硬度、切削工具的材料和形状、工件表面质量要求等因素。

进给速度过高会导致切削工具与工件之间的磨擦增加，容易引起工件表面质量的损坏；而进给速度过低则会降低生产效率。

因此，在实际加工过程中，需要根据具体情况选择合适的进给速度，以确保加工质量和生产效率。

三、切削深度切削深度是指切削工具切削工件的深度。

切削深度的选择应综合考虑切削工具的结构和刚度、切削材料的硬度、工件的形状和材料等因素。

切削深度过大会导致切削力和切削温度的增加，容易引起切削工具的磨损和断刀现象；而切削深度过小则会降低生产效率。

因此，在实际加工过程中，需要根据具体情况选择合适的切削深度，以确保切削加工的质量和经济性。

综上所述，切削用量的选择应综合考虑切削速度、进给速度和切削深度等三个要素。

合理选择这三个要素可以提高切削工具的寿命，减少切屑的生成，确保加工质量和提高生产效率。

在实际加工过程中，需要根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的切削效果。

切削用量切削用量三要素
切削用量是指在切削加工过程中，切削刀具与工件之间的相对运动引起的材料去除量。

切削用量的大小直接影响着加工效率、刀具寿命和加工质量。

切削用量的三个要素是进给量、切削深度和切削速度。

1.进给量：进给量是指单位时间内工件在切削方向上的移动量。

进给量的大小直接影响着加工效率和表面质量。

通常情况下，增加进给量可以提高加工效率，但过大的进给量会引起切削力过大、切削温度升高、刀具磨损加剧、表面质量下降等问题。

因此，在确定进给量时需要考虑工件材料、加工精度要求、刀具耐磨性等因素。

2.切削深度：切削深度是指切削刀具与工件之间在切削方向上的垂直距离。

切削深度的大小对切削用量、加工精度和刀具寿命都有影响。

增加切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度容易导致刀具振动、切削力过大、切削温度升高等问题，甚至会破坏刀具和工件。

因此，在确定切削深度时需要综合考虑刀具的刚性、工件的材料性质、加工精度要求等因素。

3.切削速度：切削速度是指切削刀具在切削过程中与工件相对运动的速度。

切削速度的大小对切削用量、刀具寿命和表面质量都有影响。

增加切削速度可以提高加工效率，但过大的切削速度容易导致切削温度升高、刀具磨损加剧、切削力过大等问题，甚至会破坏刀具和工件。

因此，在确定切削速度时需要考虑工件材料、切削刀具的材料和涂层、刀具的耐磨性等因素。

总之，切削用量的大小需要根据具体加工要求和材料特性来确定，要综合考虑进给量、切削深度和切削速度三个要素，以达到高效、稳定和精确的加工效果。

金属切削原理解析本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍金属切削原理。

金属切削原理并不是一两句话可以精炼概括的，是一个复杂的知识体系，这个知识体系也是机械制造工艺及设备专业的专业基础课，庞丽君写的《金属切削原理》可作为高等院校机械类及有关专业本科、专科的教材，也可供机械类和相近专业的其他类型学校的师生和工程技术人员参考透彻理解金属切削原理需要了解切削运动、加工表面和切削用量三要素，刀具几何角度及其选择，刀具工作角度，切削层参数，切削方式，还包括金属切削过程，切削力，切削热与切削温度，刀具磨损和使用寿命，工件材料的切削加工性，已加工表面质量，刀具合理几何角度和切削用量的选择，磨削，以及刀具材料的分析及选择、车刀的结构分析与应用、孔加工过程分析、刀具的结构分析与应用、拉刀的结构特点与使用、铣削过程分析与铣刀的选择和其他刀具的结构与应用。

以下为一些重要知识的整理：基面：切削刃上任意一点的基面是通过这一点并与这一点的切削速度相垂直的平面。

切削原理：金属切削必须具备两种运动，车削时的切削运动是工件的旋转运动；进给运动，使新的金属不断的投入切削的运动。

也就是使切削过程在所需要的方向继续下去的运动，进给运动可能有一个以上，车削时的进给运动是刀具的连续移动。

1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。

具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。

2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。

确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm,粗加工一次进给就可以达到要求。

《机械加工方法与通用设备》切削用量扬州市职业大学 机械工程学院1、切削过程中工件各个表面的名称；2、切削用量三要素。

熟悉切削用量的概念，认识切削用量在机械加工中的重要意义。

一、切削过程中工件的表面加工中，随刀具与工件的相对运动，工件上切削层金属被切下而形成切屑，工件上的表面在切削运动中不断变化着，形成了待加工表面、过渡表面、已加工表面。

1）待加工表面：加工时即将被切除的工件表面。

2）过渡表面：刀具切削刃正在切除的表面。

该表面在加工过程中不断变化，并且始终处于待加工表面和已加工表面之间。

3）已加工表面：工件上经刀具切削后产生的表面。

切削过程中工件的表面二、切削用量已加工表面是否合格合适的切削用量工件材料、工件结构、加工精度、刀具材料其它技术、经济要求切削用量的大小围绕形成合格加工表面这一核心，所需的切削运动的大小是不同，因此需要选择合理的切削用量。

切削过程中，主运动速度、进给运动速度或进给量、背吃刀量等切削要素称为切削用量。

（1）切削速度Vc: 指主运动的线速度，单位m/min（磨削为m/s）。

①当主运动为回转运动时，切削速度为回转体（刀具或工件）上某一点的线速度。

计算时取刀具（或工件）最外缘点的线速度，即最大切削速度。

②当主运动为直线运动时，切削速度为刀具相对于工件的直线运动速度。

1000n dv w c ⨯⨯=πmin)/(m①进给量 f ：指在主运动的一个循环内，刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述和度量。

mm/r或mm/行程。

ⅰ、对于车外圆，f 为工件转一圈，刀具沿工件轴向移动的距离，mm/r ； （2）进给速度V f ：指刀具上选定点相对于工件的瞬时进给速度，mm/s。

ⅱ、主运动为直线往复旋转运动时，进给量 f 为每一往复行程，刀具相对工件沿进给方向移动的距离，mm/行程；②每齿进给量 f z ：对于多齿的旋转刀具(如铣刀、切齿刀)，常用每齿进给量 f z ，单位为mm/z或mm/齿。

机械制造技术基础(讲义) 2007年5月一、刀具方面１、刀具总述：金属切削过程的实质是刀具与工件相互作用的过程，其目的是将工件上余外金属切除，并在高效低成本的前提下，使工件满足图纸要求的形状、尺寸精度和表面质量。

切削运动：主运动〔只有一个〕，进给运动〔一个或者多个〕。

工件上的三表面：待加工表面、已加工表面和过渡表面。

切削用量三要素：切削速度〔v〕,进给量〔f〕,背吃刀量〔a〕。

p⑴刀具的几何参数：〔以一般外圆车刀为例〕结构：三面〔前刀面、主后刀面、副后刀面〕、二刃〔主刀刃、副刀刃〕、一尖〔刀尖〕。

〕：它决定了切削刃的锐利程度和刃口强固程度。

在粗前角〔γ加工时，一样选取小的，精加工时选取大的前角；〕：增大后角，可减少刀具磨损，提高表面加工质量，后角〔α在粗加工时，一样选取小的，精加工时选取大的后角；此外还有主偏角，副偏角，刃倾角等，这是刀具中比较重要的几种角度参数。

⑵刀具的材料：必备性能：①高的硬度及耐磨性；②足够的强度及韧性；③高的热稳固性；④良好的物理特性；⑤良好的工艺性；⑥经济性好。

硬度含义：HB：布氏硬度，应用于铸铁；HRA：洛氏硬度，应用于刀具；HRC：洛氏硬度，应用于钢。

常用刀具材料种类：高速钢、硬质合金。

①高速钢〔高速不高速〕：强度、韧性、导热性和工艺性好，专门是能够制造复杂的刀具，但硬度、耐磨性和耐热性较差，故用于低速刀具、成型刀具的制造。

②硬质合金：由高硬、难熔的金属碳化物和金属粘结剂等通过粉末冶金制成的。

与高速钢相比有以下特点：硬度高‘耐磨性好，耐热性高，但抗弯强度低，断裂韧性低，因而硬质合金刀具承担切削振动和冲击负荷的能力差。

硬质合金分类：〔P〕YT类：加工长切屑〔塑性〕黑色金属；〔K〕YG类：加工短切屑〔脆性〕黑色金属、有色金属和非金属材料；〔M〕YW类：加工长切屑和短切屑黑色金属和有色金属。

其中常用〔P〕YT类，例如：YT15、YT14等，其中的15、14表示TiC的含量为15%和14%。

切削用量三要素讲解切削用量是制定切削工艺参数的重要因素之一，对于提高切削效率、延长刀具寿命和保障加工质量都至关重要。

切削用量可以通过调整切削速度、进给速度和切削深度来实现。

它们是切削工艺中的三要素，对切削加工具有重要影响。

下面我们将对切削用量的这三个要素进行详细讲解。

1.切削速度：切削速度是指刀具在进行切削时与工件相对运动的速度。

它是切削用量中最直接且最容易控制的参数之一、适当的切削速度可以提高切削效率，减少切削热和切削力，同时还可以延长刀具寿命。

通常情况下，高硬度材料切削速度较低，而切削良好的材料切削速度较高。

切削速度的选择应根据材料、刀具材质和尺寸、工艺要求等因素进行合理确定。

切削速度过高可能会导致刀具磨损加剧、切削力增大和加工质量下降；切削速度过低则会导致加工效率低下、加工表面粗糙等问题。

2.进给速度：进给速度是指刀具在单位时间内所移动的距离。

进给速度的选择直接关系到加工效率、切削质量和刀具寿命。

合理的进给速度可以提高加工效率，减少切削力和切削温度，同时还能保证加工表面质量。

进给速度的选择需要考虑切削力、刀具刚度、刀具寿命等因素，同时也需要根据加工表面粗糙度和加工精度的要求来确定。

当进给速度过高时，刀具可能会过度磨损，切削力增大，加工表面质量下降；进给速度过低则会导致加工效率低下、加工表面粗糙等问题。

3.切削深度：切削深度是指刀具与工件相对直线运动的距离。

切削深度的选择关系到切削力、切削温度、切削热等因素，同时也会影响加工表面质量和刀具寿命。

合理的切削深度可以保证切削力在可承受范围内，减少切削温度和刀具磨损，同时还可以提高加工表面质量。

切削深度的选择需要根据刀具材质和尺寸、切削工艺要求、刀具刚度和切削力等因素进行合理确定。

切削深度过大可能会导致刀具削尖断裂、切削力过大，加工表面质量下降；切削深度过小可能会导致加工效率低下、刀具磨损快等问题。

总而言之，切削用量的三要素是相互关联和相互影响的，它们在切削工艺中的选择需要综合考虑工件材料、刀具材质和尺寸、工艺要求等因素。

切削用量三要素的定义及公式好的，以下是为您生成的关于“切削用量三要素的定义及公式”的文章：在咱们日常的机械加工领域中，切削用量三要素那可是相当重要的角色。

这就好比是烹饪中的盐、糖和酱油，用量合适，才能做出美味的菜肴；在机械加工里，切削用量三要素调配恰当，才能加工出合格又精致的零件。

咱先来说说切削速度，这可是三要素中的“速度担当”。

切削速度就是刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。

想象一下，你拿着一把锋利的刀，快速地在一块木头上划过，这个划过的速度就是切削速度。

公式是 v = πdn/1000 ，这里的 v 表示切削速度，d 是工件待加工表面或刀具的最大直径，n 是主运动的转速。

给您举个小例子吧，我之前在工厂实习的时候，有一次师傅让我加工一个圆柱形的零件。

我一开始没太注意切削速度，就按照自己的想法随便调了机器的转速。

结果呢，加工出来的零件表面那叫一个粗糙，简直没法看。

师傅过来一看，就指出是切削速度不对。

后来在师傅的指导下，我重新计算并调整了切削速度，加工出来的零件那表面光滑得跟镜子似的，我当时心里那个美啊！接下来聊聊进给量，它就像是你一步一步往前走的步伐大小。

进给量是刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。

用 f 来表示，单位通常是 mm/r 或者 mm/行程。

比如说车床上车削螺纹，每转一圈刀具沿着轴向移动的距离就是进给量。

有一回，我们车间接到一个紧急订单，要加工一批细小的轴类零件。

我负责其中一部分，为了赶进度，我把进给量调得过大。

结果零件的尺寸偏差超出了允许范围，差点就造成了损失。

这让我深刻认识到，进给量可不能随意乱调，得根据具体的加工要求来。

最后说说背吃刀量，这是刀具切入工件的深度。

就好比你切西瓜，切下去的厚度就是背吃刀量。

用 ap 表示，单位是 mm 。

记得有一次，我在加工一个比较厚的金属板，一开始背吃刀量设置得太小，加工效率特别低，半天也没弄出个样子来。

后来我大胆地增加了背吃刀量，效率一下子就提上去了，但同时也要注意刀具的承受能力，不能一味地加大，不然刀具可能会受损。