加氢装置事故处理预案

1 加氢装置停电事故处理

1、晃电

1.1、原因

电气线路故障

1.2、装置停电现象

(1)装置照明灯熄灭又恢复

(2)部分电动设备停运。

(3)主控室内停运设备停机警报，机泵运行指示显示停运颜色。

(4)室内计算机画面上部分流量表指示回零。

1.3、装置晃电可能造成的后果

(1)连锁设备晃电停运，并触发连锁动作。

(2)非连锁设备停运造成装置液位、流量、温度波动。

(3)制氢装置可能因晃电造成加氢装置新氢中断

(4)储运晃电可能造成加氢装置短时间原料中断

1.4、处理方案

发现装置晃电，应迅速对装置内原运行机泵、空冷全面检查。对引发的后果及时迅速处理。

（1）非连锁设备晃电停运应以最快速度重新开启原运转设备。

（2）若制氢停供新氢，开大新氢压缩机一返一、二返二控制阀，保证新氢压缩机正常运行，加氢关闭废气排放阀，尽量维持系统压力；加氢适当加大循环量，因大循环线返回产品油进V2101，减少反应系统耗氢。若长时间新氢中断，加氢反应系统保持反应进料量，逐渐替换新鲜原料油，直至停收新鲜进料，装置反应分馏循环，待制氢恢复。

（3）若储运停供原料，加氢应关闭原料界区阀，改反应分馏大循环，保证各塔、罐液位防止泵抽空，通知制氢降量，关闭排废氢阀保证反应系统硫化氢含量，待原料储运原料供应正常，改通正常生产流程，调整生产至正常。

（4）连锁设备停运

1.4.1循环氢压缩机C2101晃停

1、现象：

（1）主控室和现场控制盘停机联锁报警。

（2）循环氢流量指示回零。

（3）反应器冷氢量指示回零。

（4）反应器床层各点温度上升。

（5）加热炉F2101主火嘴联锁熄灭。

2、 循环机停机可能造成的危害

（1）反应器床层超温，烧坏催化剂。

（2）进料泵停泵后造成原料线超压。

（3）高、低分液位波动造成串压、油带水、满罐等

（4）分馏进料停，低压泵抽空。

3、处理步骤：

班长岗位： 2 （1）及时判断事故类型，作好各岗位人员的安排。

加氢裂化装置事故案例及分析

李立权

【摘 要】针对加氢裂化装置近50年来发生的各类事故,包括电力事故、飞温事故、火灾事故、爆炸事故、泄漏事故、中毒事故、高压串低压事故、催化剂作业事故、仪表事故等,分析了事故发生的原因,总结需吸取的教训.指出:①电源故障造成集散控制系统(DCS)黑屏时,调节阀处于安全状态方能保证装置的本质安全;②飞温事故的安全处理必须坚持“一泄到底”原则;③防止火灾事故扩大必须紧急隔离火源,泄放可燃物;④高压管线、阀门、设备失效是爆炸、泄漏事故发生的主要原因,应定期检修、不定期在线检测;⑤正确执行防护管理规定,佩戴合适的防毒面具,可有效防止中毒事故发生;⑥加强高压仪表的防冻防凝可有效避免高压串低压事故的发生;⑦严格控制高压空冷器入口流速、Kp值、水相NH4HS浓度可有效防止腐蚀事故的发生;⑧原料氯离子含量高导致的垢下腐蚀是高压换热器事故的主要原因;⑨安全措施不到位是催化剂作业事故的主要原因;⑩维护保运不及时导致的仪表老化是仪表事故的主要因素;(⑥)腐蚀加高温是导致加热炉管事故的主要原因.

【期刊名称】《炼油技术与工程》

【年(卷),期】2016(046)012

【总页数】5页(P5-9)

【关键词】加氢裂化;事故;案例;分析;飞温;火灾;爆炸泄漏;中毒

【作 者】李立权

【作者单位】中石化洛阳工程有限公司,河南省洛阳市471003 【正文语种】中 文

加氢裂化装置处于高温、高压、临氢、易燃、易爆、有毒介质的操作环境，近50年来发生了多起安全生产事故，给企业造成了重大的经济损失，也导致了部分人员伤亡。总结和分析这些事故原因，吸取教训，避免类似事故的发生对保障企业的安全生产意义重大。

事故案例：2000年的某日14∶27，某企业因110 kV变电所故障，引起加氢裂化装置晃电，造成装置机泵停运，废热锅炉过热段安全阀起跳，不间断电源(UPS)失灵， 集散控制系统(DCS)停电黑屏，系统无法监测和控制DCS参数，只得人工启动2.1 MPa/min紧急泄压，装置紧急停工。

第1篇

一、事故背景

苯加氢反应是石油化工领域中的重要反应之一，主要用于生产高纯度的苯和环己烷。苯加氢反应过程中，氢气与苯在催化剂的作用下发生加氢反应，生成环己烷。然而，苯加氢反应过程中存在一定的安全隐患，一旦发生事故，后果不堪设想。本文将分析一起苯加氢典型事故案例，以期为我国石油化工行业的安全生产提供借鉴。

二、事故经过

2018年5月，某石油化工公司苯加氢装置发生一起重大事故。事故发生时，该装置正在进行苯加氢反应，反应釜内苯和氢气混合物在催化剂的作用下发生反应。突然，反应釜内压力急剧上升，导致反应釜破裂，大量苯和氢气泄漏。事故发生后，现场操作人员立即启动应急预案，切断泄漏源，并组织人员进行救援。然而，由于泄漏的苯和氢气在空气中迅速混合，形成爆炸性气体，导致现场发生爆炸。事故造成3人死亡，多人受伤，直接经济损失高达数百万元。

三、事故原因分析

1. 设备缺陷

经调查，事故发生的主要原因是反应釜存在严重缺陷。反应釜在长期运行过程中，由于高温、高压、腐蚀等因素的影响，导致材料疲劳、裂纹扩展，最终导致反应釜破裂。此外，反应釜的安全阀存在故障，未能及时释放压力，加剧了事故的发生。

2. 操作失误

事故发生时，现场操作人员未能严格按照操作规程进行操作，导致反应釜内苯和氢气混合物比例失衡，引发爆炸。具体表现为：

（1）加氢反应过程中，操作人员未及时调整氢气流量，导致氢气过量，增加了爆炸风险；

（2）操作人员未及时发现反应釜内压力异常，未能及时采取措施降低压力；

（3）操作人员对应急预案不够熟悉，导致事故发生后未能迅速采取有效措施。

3. 安全管理不到位

（1）公司对苯加氢装置的安全管理不到位，未能及时发现和消除设备缺陷； （2）公司对员工的安全教育培训不够，导致员工安全意识淡薄，操作技能不足；

（3）公司应急预案不完善，未能有效应对突发事件。

四、事故教训及预防措施

1. 事故教训

（1）设备缺陷是导致事故发生的主要原因，企业应加强设备维护保养，定期进行检测，确保设备安全可靠；

1 汽油加氢装置安全操作规程

一.装置开停工安全规程：

装置的停工是装置操作的一个重要环节，停工方案对装置的安全、催化剂的保护以及为下次顺利开工均有相当大的影响。因此，需要制定合理的停工方案。装置正常停工是指在下述情况时的停工操作：

1.计划性停工

2.催化剂再生前的停工

3.发生故障或事故，有充分处理时间的停工

（一）重汽油反应部分停工步骤

装置设计时按催化剂器外再生考虑。因此，反应部分的停工步骤主要如下：

1、降温，然后降低处理，系统部分汽油改长循环操作。为了逐渐改变系统的热平衡状态，降量运转是必要的。但需注意减少进料量易出现迅速结焦，所以应按照先降低反应器温度再降低进料量的顺序进行。首先降低R-2702温度，维持R-2701温度不变，防止催化裂化汽油馏分在二烯烃未加氢之前进入加热炉F-2701及反应器R-2702，造成加热炉炉管及反应器床层顶部结焦过快。R-2702降温速度应控制在不大于30℃/h。

2、当R-2702反应温度降低至250℃后，逐渐降低进料量，并保持氢气继续循环、保持系统压力，逐渐调低冷氢流量至完全停止注冷氢。

3、R-2701随R-2702温度降低而自然降低，当R-2702温度降低至200℃后，停油。

2 4、氢气吹扫。保持氢气循环，热氢带油， R-2702继续降温到150℃，恒温4h，以尽可能大的氢气流量吹扫催化剂，吹净催化剂上的烃类残留物。

5、继续降温到R-2702入口温度80～90℃，加热炉熄火，以0.5MPa/min的降压速度将系统压力降低到0.3～0.5MPa。

6、如果停工时间较长，需用高纯氮气（N2含量>99.9％）置换系统，然后保持一定的氮气压力（0.5～1.5MPa）。

7、根据停工目的决定反应器的外部系统的停工和装置停工后的操作。

（二）轻汽油反应部分停工方案

1、降温，降低处理量，部分请汽油改轻汽油循环。为了防止轻汽油重的二烯停未加氢即回到催化醚化部分造成醚化催化剂结焦，所以在降低轻汽油加氢反应温度时将部分原料循环加氢。