五金模具料带设计检讨表
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《统计图的选择》教学设计及反思页数:4
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设计失误资料检讨剪切及跳屑篇
剪切及跳屑解決篇
CCD沖壓開發
案例1.
•問題:衝子刃口易崩.跳屑頻繁. •原因:1.材料厚(t=0.8mm);材質硬.剪
切 力大.衝子剪切面為平面.剪切力 集中于刃口邊緣,造成邊緣崩裂.
2.剪切面積大.衝子與廢料接觸,形 成真空面積大,相應吸附力大.易 將廢料帶起,造成跳屑.
•對策:所有衝子刃口邊緣倒0.5∘的
NG之料帶 打折處
OK之料帶
案例4.
•問題:821-365及821-366模
BELLOW尺寸NG(超下限),
•(以050-010*-885為例) 原因:S23,S27站下料定位不準.
5.17
•對策: S23站加裝2PCS定位針,
S27站
• 加裝1PCS定位針; 改善結果:產品尺寸符合圖紙要求
5.23
• (規格為0.05mm MAX.); 原因:下料刀口鈍化; 0.052
•對策:將所有下料刀口及衝子
研磨保養.
• (刀口/沖子定期維修頻率:10KK沖次) 改善結果: 尺寸OK,無毛頭.
0.052
案例7.
•問題:V-CUT未打通,造成折力NG. •原因:V-CUT在下料前完成,下料刀口純
化, 導致V-CUT兩側未打通;
斜 •改善角結(果見:插1.衝圖子).無分崩散裂剪現切象力. .
2.廢料有一定變形.增大與刀 口內壁摩擦.故無跳屑產生.
0.5°
.
崩刃口處
OK衝子
案例2.
•問題點:端子表面壓傷. •原因:跳屑造成端子壓傷.
•對策:在下模座底下加裝吸廢料裝 置.
•改善效果:跳屑減少為1次/4小時
一般下料
加吸廢料機
案例3.
(3)沖子加工面粗糙(0.8s).
CCD沖壓開發
案例1.
•問題:衝子刃口易崩.跳屑頻繁. •原因:1.材料厚(t=0.8mm);材質硬.剪
切 力大.衝子剪切面為平面.剪切力 集中于刃口邊緣,造成邊緣崩裂.
2.剪切面積大.衝子與廢料接觸,形 成真空面積大,相應吸附力大.易 將廢料帶起,造成跳屑.
•對策:所有衝子刃口邊緣倒0.5∘的
NG之料帶 打折處
OK之料帶
案例4.
•問題:821-365及821-366模
BELLOW尺寸NG(超下限),
•(以050-010*-885為例) 原因:S23,S27站下料定位不準.
5.17
•對策: S23站加裝2PCS定位針,
S27站
• 加裝1PCS定位針; 改善結果:產品尺寸符合圖紙要求
5.23
• (規格為0.05mm MAX.); 原因:下料刀口鈍化; 0.052
•對策:將所有下料刀口及衝子
研磨保養.
• (刀口/沖子定期維修頻率:10KK沖次) 改善結果: 尺寸OK,無毛頭.
0.052
案例7.
•問題:V-CUT未打通,造成折力NG. •原因:V-CUT在下料前完成,下料刀口純
化, 導致V-CUT兩側未打通;
斜 •改善角結(果見:插1.衝圖子).無分崩散裂剪現切象力. .
2.廢料有一定變形.增大與刀 口內壁摩擦.故無跳屑產生.
0.5°
.
崩刃口處
OK衝子
案例2.
•問題點:端子表面壓傷. •原因:跳屑造成端子壓傷.
•對策:在下模座底下加裝吸廢料裝 置.
•改善效果:跳屑減少為1次/4小時
一般下料
加吸廢料機
案例3.
(3)沖子加工面粗糙(0.8s).
五金模具设计点检表(11)
1產品上的方孔及產品的外形尖角是否處理為R0.15以上圓角☐☐2產品尺寸是否處理為小數點後兩位☐☐3產品尺寸公差是否處理為公差中間值☐☐4產品是否有公差過小及公差不合理尺寸要求☐☐5折彎外線有無在料片輪廓內☐☐6產品的折彎高度最小不可小於2T ☐☐7孔離折彎邊距離最小不得低于2-2.5T ☐☐8孔到料片邊距最小不得低于2T ☐☐9孔與孔之間含料距離最小不得低于1T ☐☐10抽凸(牙)高度是否過高☐☐11折彎邊上凸起部分離折彎線距離不得低于2T☐☐12是否有因產品上凸包、刺破、折彎影響；折彎需要滑塊現象☐☐13切料處沖針最小不得小於T ☐☐14產品是否有毛刺面要求☐☐15端子有無Pin距要求☐☐16是否考慮產品電鍍方式要求☐☐17是否考慮產品出料包裝方式☐☐18料帶是否有弧形、扭曲要求☐☐19產品展開時沖孔尺寸是否考慮毛刺及沖針磨損對孔徑尺寸的影響☐☐20產品展開時外形是否考慮毛刺及沖針磨損對尺寸的影響☐☐21產品展開時卡點尺寸是否考慮測量精度而留0.03~0.05直線平面☐☐22產品折彎展開系數是否為標准取值☐☐23產品展開後有無干涉等不滿足沖壓工藝處☐☐24產品展開後所有尺寸四捨五入到小數位後2位☐☐25產品布料時有無考慮材料延展方向與折彎方向☐☐26產品布料時材料利用率是否最高☐☐27料帶連接處強度是否足夠☐☐28料帶定位孔大小與距料帶邊距離是否與標准吻合☐☐29料帶是否需要步距邊切邊工藝☐☐30產品采用料帶式連續出料時有無設計預斷☐☐31產品采用散Pin式出料時有無落料斜度及吹氣裝置☐☐32產品采用落料式出料時下模座有無考慮落料管固定位置☐☐33產品采用落料式出料時有無設計切廢料工站☐☐34切廢料時有無考慮廢料與沖床落料的匹配，保證廢料順利落下☐☐35模具排料時有無考慮料帶浮什的平穩性☐☐36產品向下折彎時下模浮什兩用銷與折彎部位有無干設影響送料☐☐37條料進入模具前是否設計有條料導正裝置☐☐38預沖定位孔後是否緊跟有定位針☐☐39是否考慮打凸包、刺破、拉深等拉料影響而將其工站放在預沖孔之前☐☐40產品是否需要粗下料後精下料,精粗下料余量預留是否合標准☐☐41因折彎拉力影響，折彎時應有料帶牽連，防止變形☐☐產品展開模具布料產品圖面要求及工藝處理42在設計產品倒角時有無多切料防止倒角後材料延長☐☐43在設計產品倒角時有無限位或用料帶支撐防止倒角時擠料變形☐☐44為保證產品尺寸精度，有無考慮先倒角後切料☐☐45設計刀口時是否有切半邊料沖針☐☐46設計刀口時是否有廢料遺留在模板上☐☐47有無使用刀口拼出產品內外形，防止漏切現象☐☐48細小形狀，簡單刀口有無將刀口複雜化防止跳廢料處理☐☐49細小刀口是否分割成兩半，防止堵料設計☐☐50裁邊刀口是否有卡料設計☐☐51刀口是否有導料板或螺絲壓住，防止其跳出模面設計☐☐52下模料帶內螺絲與產品折彎讓位是否足夠☐☐5390度折彎時是否有設計脫料零件☐☐54是否需要考慮折彎拉料或計料而增加限位零件☐☐55折彎工序排序時其先後順序是否有相互沖突情況☐☐56折彎對距離較近邊/孔是否因拉力存在變形而采用先折彎後沖孔/邊☐☐57折彎後是否和後工序零件或浮什存在干涉而無法送料或送料不順等現象☐☐58是否有產品折彎後無法脫出成型零件而采用浮什、滑塊、斜浮什等結構☐☐59是否有偷切而防止產品折彎根部因擠料而脹大的設計☐☐6090度折彎時成型入塊是否需要采用加強筋或負角☐☐61弧高，折彎精度要求較高處是否有整形或調整設計☐☐62天線類細長折彎是否有調整折彎彎曲/上下翹曲設計☐☐63為保證折彎角度，是否需采用45度與90度錯位0.1~0.3設計☐☐64折彎退料塊浮出模面時是否有擋住折彎而無法送料的現象☐☐65導料板/浮什銷與條料間是否留有0.03的間隙設計☐☐66是否有設計在導料板內而造成脫料板無法壓住浮什銷/浮什塊的情況☐☐67采用夾板導正釘時脫料板是否使用襯套輔助脫料☐☐68魚叉類模具采用中間導正釘時下模是否有設計天橋導正料帶及掛料☐☐69采用單邊連料時脫料板是否有叉料零件分料輔助導正條料☐☐70采用對插式排料時是否有設計分料零件防止料帶向內彎曲而送料不順☐☐71雙料帶出料時是否有分料裝置便於收料盤收料☐☐72模具下料後折彎前是否有整平面工站設計☐☐73模具采用單邊切料/落料時是否有限位零件防止切口滑移☐☐74產品散PIN出料時是否有設計吹氣銷☐☐75吹氣銷浮什後有無擋住產品折彎而無法送料現象☐☐76最終切斷時上下模是否設計脫料銷防止產品粘附上下模現象☐☐77最終切斷時下模板有無銑落料斜度☐☐78料帶是否設計有調整扇形/扭曲工站☐☐79是否需設計pin距調整工站☐☐80是否需設計高低pin距調整工站☐☐81刺破/凸包有無設計退料零件☐☐82拉深類模具在拉深前料帶有無剪破便於材料流動☐☐83拉深類模具拉深系數是否合理☐☐84馬口鐵天線類有無調整平面度工站☐☐模具布料85馬口鐵天線類有無調整細長部位扭曲/上下彎曲工站☐☐86馬口鐵天線類模具吹出時導料板有無干涉現象☐☐87鐵殼類模具有無防止折彎擦傷之彎模設計☐☐88鐵殼類模具預斷零件設計於脫料板防止模印☐☐89鐵殼類模具料帶較寬時在模具終間需設計浮生零件☐☐90Z形折彎有無設計調整/整形工站☐☐91端子類模具折彎時需設計管位☐☐92端子類模具下料時需設計限位及強壓☐☐93模具內外導柱有無防呆設計☐☐94下模板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐95下模板長度超過450mm時有無分段☐☐96模板分段後兩板間是否留有2mm左右間隙，兩板間是否有工字銷聯接☐☐97下模板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐98下模板導套孔與固定銷孔是否與設計規范相符☐☐99下模板與模座固定M8螺絲孔有無遺漏☐☐100下模板與下墊板固定M4螺絲孔有無遺漏☐☐101下模板進料口限位零件處模板有無線割☐☐102下模板進料口限位零件處模板側面中央有無攻M4牙壓住其限位零件☐☐103下模板導料板固定螺絲M4有無漏攻☐☐104下模板導料板ψ4固定銷有無漏割☐☐105下模板浮什銷孔/浮什兩用銷孔/導正定讓位孔有無漏割☐☐106下模板入塊型腔孔有無漏割☐☐107下模板浮什入塊型腔孔有無放0.01mm間隙☐☐108下模板壓入塊螺絲牙孔/沉頭孔有無遺漏☐☐109下模板折彎讓位有無遺漏☐☐110下模板銑讓位後入塊是否可以固定☐☐111下模板銑讓位的深度是否與圖面要求相符☐☐112下模板檢知器的位置是否符合排樣要求☐☐113下墊板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐114下墊板長度超過450mm時有無分段☐☐115下墊板分段後兩板間是否留有2mm左右間隙☐☐116下墊板與下模板固定M4沉頭孔有無遺漏☐☐117下墊板浮升銷過孔有無遺漏☐☐118下墊板導料板ψ4固定銷敲擊孔有無遺漏☐☐119下墊板入子敲擊過孔有無遺漏☐☐120下墊板落料過孔有無遺漏☐☐121下墊板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐122下模座材質與厚度是否與設計規范相符☐☐123下模座導料板ψ4固定銷敲擊孔有無遺漏☐☐124下模座落料孔有無遺漏☐☐125下模座敲擊孔有無遺漏☐☐126下模座浮升銷螺絲孔有無遺漏☐☐127下模座與下模板固定M8螺絲沉頭孔有無遺漏☐☐模具布料模板設計128下模座與上模座外導柱有無做防呆設計☐☐129下模座前後倆側M16螺絲有無遺漏☐☐130下模座檢知器固定M4螺絲有無遺漏☐☐131上模座材質與厚度是否與設計規范相符☐☐132上模座長度超過450mm是否采用鋁合金模板☐☐133上模座與沖頭固定螺絲沉頭孔有無遺漏☐☐134上模座與下模座外導柱有無做防呆設計☐☐135上模座沖子敲擊孔有無遺漏☐☐136上模座與夾板固定M8漏絲有無遺漏☐☐137上模座前後倆側M16螺絲有無遺漏☐☐138上模座與蓋板固定M8螺絲有無遺漏☐☐139蓋板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐140蓋板與沖壓機固定M12螺絲間距是否相符☐☐141蓋板與沖頭固定M12螺絲有無遺漏☐☐142蓋板沖子敲擊孔有無遺漏☐☐143蓋板與上模座固定M8螺絲沉頭孔有無遺漏☐☐144上墊板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐145上墊板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐146上墊板彈簧孔有無遺漏☐☐147上墊板與夾板固定M5螺絲沉頭孔有無遺漏☐☐148上墊板內導柱孔有無遺漏☐☐149上墊板沖子敲擊孔有無遺漏☐☐150上墊板上模座與夾板固定螺絲過孔有無遺漏☐☐151夾板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐152夾板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐153夾板入塊型腔孔有無漏割☐☐154夾板入塊型腔孔有無放0.01mm間隙☐☐155夾板異型沖針有無做防呆設計☐☐156夾板固定沖針壓塊有無做防呆☐☐157夾板與上墊板固定M4螺絲有無遺漏☐☐158夾板內導柱固定螺絲是否有遺漏☐☐159夾板沖針固定螺絲有無遺漏☐☐160夾板入塊有無做防呆設計☐☐161夾板內等高柱孔是否有遺漏☐☐162背脫板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐163背脫板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐164背脫板沖針過孔有無遺漏☐☐165背脫板脫料板固定螺絲過孔有無遺漏☐☐166背脫板與脫料板固定M5螺絲沉頭孔有無遺漏☐☐167背脫板固定沖針的壓塊沉頭孔有無遺漏☐☐168背脫板固定沖針的螺絲沉頭孔有無遺漏☐☐模板設計169背脫板ψ5合銷孔有無遺漏☐☐170脫料板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐171脫料板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐172脫料板入子型腔孔有無遺漏☐☐173脫料板ψ4合銷孔有無遺漏☐☐174脫料板入塊固定的沉頭孔有無遺漏☐☐175脫料板折彎讓位有無遺漏☐☐176脫料板銑讓位後入塊是否可以固定☐☐177脫料板料帶強壓料槽是否加工☐☐178脫料板下模入子固定螺絲洗讓位有無遺漏☐☐179脫料板導料板洗讓位有無遺漏☐☐180脫料板浮升銷洗讓位有無遺漏☐☐181脫料板導正針孔有無遺漏☐☐182脫料板與背脫板固定M5螺絲有無遺漏☐☐183脫料板內導柱固定M4螺絲有無遺漏☐☐184脫料板沖針過孔有無單邊放0.005間隙☐☐185脫料板入塊與沖針有無放0.005間隙☐☐186脫料板入塊有無做防呆設計☐☐187脫料板入塊讓位有無遺漏☐☐188脫料板洗讓位的深度是否與圖面相符☐☐189導料板材質與厚度是否與設計規范相符☐☐190導料板熱處理要求與硬度求是否與設計規范相符☐☐191導料板ψ4固定銷孔有無遺漏☐☐192導料板固定螺絲過孔有無遺漏☐☐193導料板與料帶間隙是否加工到位☐☐194導料板與脫料板洗讓位是否相符☐☐195導料板與料帶間隙是否符合設計規范☐☐199下模刀口有無做防呆設計☐☐200下模刀口有無做三層結構☐☐201下模刀口第一層是否做到厚度8.000內孔留直面3.0下單+1度斜割☐☐202下模刀口間隙是否符合設計規范☐☐203下模刀口有無做折彎讓位設計☐☐204下模刀口為預防跳料有無做拼裝設計☐☐205下模刀口固定有無做螺絲沉頭孔設計☐☐206下模刀口固定螺絲沉頭孔深度是否與圖面相符☐☐207下模墊塊1有無做落料斜度☐☐208下模墊塊2在下模刀口磨損後有無做替換墊塊☐☐模板設計209脫料板入子有無做防呆設計☐☐210脫料板入子與沖針間隙有無放到0.003mm ☐☐211脫料板入子掛台讓位是否遺漏☐☐212脫料板入子掛台深度是否與圖面相符☐☐213脫料板入子折彎讓位有無遺漏☐☐214脫料板入子有無做沖針過孔讓位☐☐215脫料板入子定位針孔有無遺漏☐☐216☐☐217☐☐218☐☐219☐☐220☐☐221☐☐222☐☐223☐☐224☐☐225☐☐226☐☐227☐☐228☐☐229☐☐230☐☐231☐☐232☐☐233☐☐234☐☐235☐☐236☐☐237☐☐238☐☐保存期零件設計。
模具设计检查表
模具设计检查表
项目名称 模具编号： 设计师：
page3
6 、流道系统检查
6.01 6.02 6.03 6.04 6.05 6.06 6.07 6.08 6.09 6.10 是否有流道、浇口放大视图、流道转角处是否有加R角 流道头部是否有按要求设计圆弧过度 入水点与客供资料、3D图是否一致 热咀是否比分型面低1mm 热咀孔径是否有标公差 咀嘴处是否为平面或小于5%的斜面 牛角及潜水平面在产品上是否有做凹坑 入水点头部R处钢料强度是否足够 浇口顶针冷料是否比牛角及潜水冷料长3-5mm 水口顶针在两模仁之中是否有加水口套 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
模具设计检查表
项目名称： 1.GA 检查
1.01 1.02 1.03 1.04 1.05 1.06 1.07 1.08 1.09 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.20 1.21 1.22 1.23 1.24 1.25 1.26 1.27 1.28 1.29 1.30 1.31 1.32 1.33 1.34 1.35 1.36 1.37 1.38 1.39 1.40 1.41 1.42 1.43 1.44 1.45 1.46 装配图上是否有加NOTE，NOTE上所有信息是否都显示清楚 导柱安装长度是否比斜导柱安装长度大一倍直径以上 导柱导套是否按客户标准，导柱是否安装在A板，编号是否正确 是否有显示客户啤机大小，如何码模（CMS啤机大小、如何码模） 模厚是否合适客户啤机、CMS啤机 前后模法兰是否适合客户啤机（是否有CMS试模法兰） 炮嘴R角是否适合客户啤机 拉杆接头位置与尺寸是否按客户要求，个数是否足够 模胚是否有增加撬模槽，导柱是否有开排气槽 热系统插座型号是否按客户标准，接线方型是K型还是J型，安装位置是否在模具天侧的反操作 侧 微动开关是否为对角安装，插座型号是否按客户标准，安装位置是否在模具天侧的反操作侧 面底板码模厚度是否按客户要求 模胚各模板及内模料是否标明材质，客户是否确认 压力垫是否安装在A板，位置是否均匀合适，镜像至B板后是否有干涉 边锁是否为DME标准，是否安装在模具中心线上 中托司是否为HASCO标准，司套是否为青铜石墨套 中托司是否比回针大，回针底部是否有攻装配螺牙 运水接头等外部结构是否与码模夹子干涉，码模位置是否在夹子上靠近模具的一半 扣机、油缸、集水块等超出模胚面底板时是否有增加保护块 模具天侧是否有安装防尘铝板 各模板四个方向是否都有两个吊铃孔 吊铃孔大小位置是否合适，加上吊铃后是否与其它有干涉 模胚对角是否加锁模块 铭牌是否有安装空间，一次以上开模模具是否有开模次序铭牌 模具是否需要隔热板，隔热板安装位置是否按客户要求 模胚面底板快速码模螺丝牙型是否有特别注明为细牙还是粗牙（Mahle) A板上是否有单独回针压力垫（JCI) 是否有标明进出水口，IN or OUT，进出水口是否在反操作侧 螺丝距离模仁底部C角是否在5mm以上 模仁四个R角与模胚R角是否有避空，模仁大于200是否有锲紧块 模仁底部为C角，是否与模胚底部R角有避空 模胚上是否有增加销钉孔，销钉位置大小是否合适 是否有标明模胚边C角大小，是否有模胚基准角 垃圾钉放置是否均匀合理（100mm一个） 顶针板上是否有足够的锁模螺丝 50以上的模具在拉杆接头附近是否有加锁模螺丝 模脚是否沉入模板且保证模具定模侧与运模侧可单独放置 撑头是否均匀靠近模具中心，个数是否足够合理 撑头单边是否有2mm避空，大小是否合理，且与顶棍、垃圾钉导致有干涉 斜顶分型面在产品外部，回针下是否有加弹簧胶 浇口是否有放大视图 弹簧是否有预压，总压缩量是否满足100万啤的生产要求 热咀线槽是否易于安装 模具平衡起吊螺丝是否足够大（需大于A、B板吊铃） 圆角大小是否按开框深度及刀具的选用标准倒R角 分型面是否表达正确，每个视图及行位、斜顶等的高度基准是否一致 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否
模具自检表格
8.不可以打编号的产品是否在水口上打上编号.
行 位 部 位
冷 却 系 统
顶出 系 统
制模 员：
10.攻牙孔的倒角位是否准确. 11.攻牙孔的孔径、孔距的尺寸是否准确无误. 1.行位起止位置是否正确可靠、装配合理、滑动顺畅.
2.行位润滑系统是否设立可靠.
1.冷却(运水)是否畅通.
2.料咀冷却水是否堵好,并无漏水现象.
有□ 没有 □
是□
否□
有□ 没有 □ 准确 □ 不准确 □ 准确 □ 不准确 □
是□
否□
是□
否□
是□
否□
是□
否□
正确 □ 不正确 □
正确 □ 不正确 □
审核：
注:试模前务必认真检查以上的重点，检查完将此表填好,交由文员存档.
目的:
模具自检表
鉴于模具制造周期较长,遗忘之事时有发生;模具试模前亦经常由于一些小疏忽 而导致重上压铸机、试模多次，浪费资源，为避免此类事情的发生，特针对一 些易遗忘和疏忽之处列于下表以备自检或互查。
型 号:
订 单 号：
开发日期:
项目
内容
资 1.模具与图纸尺寸是否合格(计缩水). 料
复 2.有公差的地方是否都准确无误. 核
1.顶针、司筒针的高度、方向、位置是否正确及无漏装.
2.顶针、斜顶及推板装配是否正确、伸缩顺畅,复位正确可 靠.
检查日
试模日
期:
期：
检查结果
备注
合格 □ 不合格 □
准确 □ 不准确 □
准确 □ 不准确 □
是□
否□
够□ 不够 □
有 □ 没有 □
平□ 不平 □
有□ 没有 □
有□ 没有 □
模具设计自检表
分模线是否合理，客户是否有确认 □
产品是否会产生模具薄钢
□
检查产品是否有厚胶部位并已预减胶 □
备注
镶拼方法是否合理 □ 不能有倒扣和尖钢 □
材料热处理工艺是否合理 □
有无留出内模锁位 □ 有无基准角 □ 内模定位是否有困难 □
内模长、宽、高较大时是否影响加工 □ 有无装夹位
□
2.内模料
各镶拼件是否有相应字码 □
行位限位方式是否合理 □
行位是否需要耐磨板
□
行位弹簧大小、长度、压缩比是否正确 □ 行位是否有加冷却水
□
行位尺寸较大时，是否有导滑槽
□ 是否需要作镶拼件,是否容易加工 □
行位动力机构为油缸时，油缸的缸径、行程、固定方式是否合理 □
行位出模导致产品变形时，是否有行位顶出机构 □
行位是否影响合模 □
行位是否需要延时机构 □
前模抽芯机构之型芯是否影响流道取出 □
抽芯机构复位动作是否合理
□
6.镶件 镶件定位方式是否合理 □
有无可换镶件
□
大镶件有无运水
□
镶件是否易装、拆模
□
顶针、直顶、斜顶出胶位时，是否会夹住产品 □ 顶针类避免与前模面直接碰撞 □
顶针大小、位置、长度是否合理
□
7.顶出 机构
有托顶针、扁顶针、托位避空是否足够，托位是否标准
□
有没有隔热板
□
热嘴头部有没有冷却水 □
温控连接器，型号、排布位置是否合理 □ 浇道/总重量比率<0.3 □
2
1.产品 5.机构
产品图是否为最新
□
有公差要求尺寸满足公称尺寸在公差带中间 □
行位型芯过长时，有否留出定位，防止型芯变形 □ 滑块导向长度大于全长2/3 □
五金模具设计自检表
工序圖,模具圖是否有沖孔或折邊等遺漏重复之狀況.
連續模排樣是否有利于EC,有利于模板強度. 折邊成形是否考慮拉料問題,不銹鋼,銅料等是否考慮回彈問題 是否考慮模具成本,有無在工序上,結構上,備料上,加工上予以節約. 模具結構合理否,組立相關尺寸是否清楚(包括模具長寬高,模板厚,頂杆高度,套筒高度等) 閉模高度及衝床噸位選擇是否合適,考慮鎖模的尺寸 墊腳間距離是否叉車易叉(150>小模>105,150>大模>125),大模有無吊環孔.有無避開長的廢料 模板脫料方式是否合理,分布是否均勻,脫料是否夠力, 彈簧有無預壓. 是否有利裝,拆,修模具和人機操作. 固定螺絲和銷釘數量,規格及位置設計是否合理,螺絲緊固方式是否合理,易拆 輔助導柱大小,長度和數量是否合理,下墊板導柱是否需避空,外導柱大小長度是否合理 沖頭,入塊長度是否正確,沖頭有無加上止檔板高度,沖頭,入塊可否防呆. 模具是否有防空壓,不能設計防空壓時,是否有提示模具需防空壓,加限位孔 圖面中心線与產品圖是否一致,有無加線割基準孔(兩個Φ9孔),板有無加工基準標示 定位方式是否合理,可否滿足產品在模具中準確性及防呆性能. 折邊成形方向是否正確,是否設計脫料裝置,易脫料否,是否易於調整.后續有無避位 模板及零件是否易于加工,衝頭及入塊固定方式是否合理, 模具線割間隙是否正確,折彎成形間隙是否正確. 抽牙,打凸,打天橋,翻邊等方向是否正確,有無脫料裝置,易脫料否,后續工程有無避位 用滑塊時,是否夠脫料,固定方式是否合理,模板中的滑塊是否便于裝入 模具零配件設計是否合理,請購的規格,數量是否與圖面設計一致. 設計圖面,平面圖,組立圖,剖面圖表示是否完整,清晰,明白,標注是否完整. 重點尺寸是否有公差標注或說明.圖框內容是否正確,計算線割費是否正確.
注:1檢查欄目中,OK請打 2不確定有疑問請打 ? 3不需要請打 並簡單說明
塑胶开模检讨表
内容及要求
NO.D/R-008-B(试用版)
第 5 页，共 5 页 备注
10-1, 冷却方式：□模仁冷却 □模仁外围冷却
10-2，冷却水路加工的时间：
□T1 前加工 □T1~T2 期间加工 □待通知加工
特别要求: 冷
1.模具尺寸大于 430X430 时，运水尽可能通过模仁（尤其是公模仁），无法将运水通过模
□整体精公一个 □分体精公各一个
分体铜公组成说明：
放电间隙：精公 mm/单边 粗公 mm/单边 缩水率：
%
1.模仁材质
□进口 □国产
□718 □738 □NAK80
□S136 □S136H □
母
4材
2.模仁反装及防呆设计 □有
□无
模
质
3.模仁互换的区域 □有：
仁
□无
区域
4 模仁材料标识与位置： 必须有 位置□PL 面 □
模
滑
□无 □有
6
块 公 特别要求:
模
1. 活动件与模胚要有对应明显标志.
2. 要有限位限螺丝及斜销,尽量不使用定珠
机 型:
序
项
号
目
逻辑科技有限公司 开模检讨表
(附 A4 或 A3 图纸关存档)
内容及要求
NO.D/R-008-B(试用版)
第 4 页，共 5 页 备注
□无 □有
特别要求：
斜
1.斜/直销(顶)两侧要做油槽,.
5)下盖等“+.-”号，穴号及其它标志一般不可标志在顶针上。
□以上经逻辑，模具厂：
双方检讨确认，依此检讨进行模具设计，如有修改将书面通知对方，经对方同意
方可进行变更，书面文件存档。
□以上经逻辑，模具厂：
NO.D/R-008-B(试用版)
第 5 页，共 5 页 备注
10-1, 冷却方式：□模仁冷却 □模仁外围冷却
10-2，冷却水路加工的时间：
□T1 前加工 □T1~T2 期间加工 □待通知加工
特别要求: 冷
1.模具尺寸大于 430X430 时，运水尽可能通过模仁（尤其是公模仁），无法将运水通过模
□整体精公一个 □分体精公各一个
分体铜公组成说明：
放电间隙：精公 mm/单边 粗公 mm/单边 缩水率：
%
1.模仁材质
□进口 □国产
□718 □738 □NAK80
□S136 □S136H □
母
4材
2.模仁反装及防呆设计 □有
□无
模
质
3.模仁互换的区域 □有：
仁
□无
区域
4 模仁材料标识与位置： 必须有 位置□PL 面 □
模
滑
□无 □有
6
块 公 特别要求:
模
1. 活动件与模胚要有对应明显标志.
2. 要有限位限螺丝及斜销,尽量不使用定珠
机 型:
序
项
号
目
逻辑科技有限公司 开模检讨表
(附 A4 或 A3 图纸关存档)
内容及要求
NO.D/R-008-B(试用版)
第 4 页，共 5 页 备注
□无 □有
特别要求：
斜
1.斜/直销(顶)两侧要做油槽,.
5)下盖等“+.-”号，穴号及其它标志一般不可标志在顶针上。
□以上经逻辑，模具厂：
双方检讨确认，依此检讨进行模具设计，如有修改将书面通知对方，经对方同意
方可进行变更，书面文件存档。
□以上经逻辑，模具厂：
模具部管理工作检讨书范文模板
[公司名称][日期][部门负责人姓名][部门负责人职位][部门名称]尊敬的[公司领导职位或姓名]：您好！在此，我代表模具部全体成员，就近期在工作中出现的不足和失误，向您及公司表达诚挚的歉意，并就以下问题进行深刻检讨。
一、检讨事项1. 工作计划执行不到位。
近期，我部在执行年度工作计划过程中，未能严格按照既定目标和时间节点推进各项工作，导致部分项目进度滞后，影响了整体生产进度。
2. 模具质量把控不严。
在模具生产过程中，由于质量管理不善，导致部分模具存在尺寸偏差、表面粗糙等问题，影响了后续产品的质量。
3. 员工技能培训不足。
我部员工在专业技能方面存在一定差距，未能满足生产需求，导致生产效率低下。
4. 部门内部沟通不畅。
部门内部沟通协调不够，导致信息传递不及时，影响了工作效率。
二、原因分析1. 工作计划执行不到位：部门负责人对工作计划的重要性认识不足，未能有效监督和指导下属落实计划。
2. 模具质量把控不严：质量管理意识薄弱，对生产过程中的质量监控不力，导致质量问题出现。
3. 员工技能培训不足：部门负责人对员工技能培训重视程度不够，未能及时为员工提供培训机会。
4. 部门内部沟通不畅：部门内部缺乏有效的沟通机制，导致信息传递不畅，影响了工作效率。
三、整改措施1. 加强工作计划执行力度。
部门负责人将严格按照工作计划推进各项工作，确保按时完成各项任务。
2. 严格把控模具质量。
加强质量管理，对生产过程中的质量问题进行及时发现和纠正，确保模具质量符合要求。
3. 提升员工技能水平。
加大员工培训力度，为员工提供更多学习机会，提高员工专业技能。
4. 优化部门内部沟通。
建立健全沟通机制，确保信息传递及时、准确，提高工作效率。
四、承诺我将以此次检讨为契机，认真反思自身不足，切实改进工作作风，带领模具部全体成员，努力提高工作质量，为公司发展贡献力量。
敬请领导批评指正！此致敬礼！[部门负责人签名][部门名称][公司名称]。
模具设计检查表
第2页/共6页
编号 检查项目 48 敲模孔及模芯螺孔是否合适 49 流道上铝料刻字是否符合指令单要求 50 模芯高出模框高度是否合适 51 模芯插穿位是否已避免直角插穿 52 模芯是否有正面吊环及天侧吊环 模框 53 模框外露的部分是否已倒角（分型面除外） 54 动定模框插穿的部分是否已避空 滑块 56 滑块行程是否合适 57 滑块复位机构是否合适 58 锁紧块是否合适 59 滑块冷却是否合适 60 滑块限位是否合适 61 滑块抽出后是否有足够的安全余量 62 滑块是否需要导向机构 63 斜导柱大小是否合适 64 天侧斜导柱是否干涉喷雾头 65 油缸规格是否合适 66 油缸缸径及行程是否合适 67 油缸支架是否合适 68 油缸联接是否合适 69 油缸油嘴是否符合标准 70 油缸油嘴的接出是否方便无干涉 浇注系统 71 浇道截面是否合适 72 是否需加流道板 73 渣包及排气槽是否合适
第3页/共6页
XXX机械制造有限公司
模具设计自检表
K3编号 项目工程师
设计检查
文件编号： 判定
第4页/共6页
设计检查
判定
第5页/共6页
设计检查
判定模具设计自检表
压铸机 冲头大小
第1页/共6页
编号 检查项目 冷却水路
23 水管装拆是否便捷 24 冷却水位置、尺寸及数量是否合适 25 冷却水是否避免同镶针、镶件及顶针穿透 26 运水是否存在死水 27 水管及运水螺孔是否符合标准 28 水管是否与吊环干涉 29 水管是否与码模夹干涉 30 水管是否与哥棱柱干涉 31 水管是否与螺丝等其他结构与孔干涉 顶出系统 32 针板导柱大小 33 顶出行程是否合适 34 垃圾钉位置、数量及尺寸是否合适 35 模脚尺寸及位置是否合适 36 支撑柱尺寸、数量及位置是否合适 37 回针尺寸及位置是否合适 38 顶针尺寸、数量及位置是否合适 39 是否需选用顶针套 40 顶针、顶针套及镶针避空孔是否符合标准 41 异形顶针是否已做防转 42 顶棍顶出时是否有干涉 模芯 43 缩水率选择 44 模芯厚度是否合适 45 分型线是否经客户批准 46 分型是否避免尖角位 47 精定位选择是否合适
模具设计自主检查表
模具设计自主检查表
产品名称：
模具编号：
项目
审查内容
1 模具大小，板厚设计是否合理
2 模板长度>500mm是否将模板分为两段
3 模具是否需要增加垫脚
4 架模槽位置设计是否正确
5 导柱是否与设计防呆
6 传力销分布是否均衡
7 脱料板压料力是否足够
8 脱料行程是否正确
9 下模浮升高度是否正确
10 两用销或导料板与材料间隙是否正确
11 滑块行程和时间差是否正确
12 脱料板压料槽或下限位柱设计是否正确
13 导料针排列是否合理
13 导料针与脱料板间隙和导正长度是否正确
14 夹板入子和冲子是否有设计压板
15 夹板与夹板入子/冲子要叠图检查配合是否正确
模具 结构
16 冲子和下模板或导料板叠图检查是否有干涉 17 夹板入子和冲子是否有设计防呆 18 止挡板冲子过孔和压板避位槽设计是否遗漏
19 脱料板与脱料入子要叠图检查配合是否正确
20 脱料板与脱料入子背面避位是否有遗漏
21 脱料入子挂台是否有遗漏
22 脱料入子是否有设计防呆
23 冲子与脱料板（脱料入子）要叠图检查配合是否正确
24 脱料入子与下模板和导料板要叠图检查是否有干涉
25 下模板与下模入子要叠图检查配合是否正确
26 下模零件是否有螺丝或导料板固定
27 下模零件凸台脱料板是否有设计避位
28 下模零件是否有设计防呆
29 导料板是否有设计防呆
30 导料板与脱料板要叠图检查避位是否正确
31 下模浮块的浮升销孔是否有错位和遗漏
32 下垫入子敲击孔是否有错位和遗漏
33 下模刀口之落料孔是否有遗漏
34 产品分步折弯位置是否正确
产品名称：
模具编号：
项目
审查内容
1 模具大小，板厚设计是否合理
2 模板长度>500mm是否将模板分为两段
3 模具是否需要增加垫脚
4 架模槽位置设计是否正确
5 导柱是否与设计防呆
6 传力销分布是否均衡
7 脱料板压料力是否足够
8 脱料行程是否正确
9 下模浮升高度是否正确
10 两用销或导料板与材料间隙是否正确
11 滑块行程和时间差是否正确
12 脱料板压料槽或下限位柱设计是否正确
13 导料针排列是否合理
13 导料针与脱料板间隙和导正长度是否正确
14 夹板入子和冲子是否有设计压板
15 夹板与夹板入子/冲子要叠图检查配合是否正确
模具 结构
16 冲子和下模板或导料板叠图检查是否有干涉 17 夹板入子和冲子是否有设计防呆 18 止挡板冲子过孔和压板避位槽设计是否遗漏
19 脱料板与脱料入子要叠图检查配合是否正确
20 脱料板与脱料入子背面避位是否有遗漏
21 脱料入子挂台是否有遗漏
22 脱料入子是否有设计防呆
23 冲子与脱料板（脱料入子）要叠图检查配合是否正确
24 脱料入子与下模板和导料板要叠图检查是否有干涉
25 下模板与下模入子要叠图检查配合是否正确
26 下模零件是否有螺丝或导料板固定
27 下模零件凸台脱料板是否有设计避位
28 下模零件是否有设计防呆
29 导料板是否有设计防呆
30 导料板与脱料板要叠图检查避位是否正确
31 下模浮块的浮升销孔是否有错位和遗漏
32 下垫入子敲击孔是否有错位和遗漏
33 下模刀口之落料孔是否有遗漏
34 产品分步折弯位置是否正确
模具检讨
Could I ask you some questions if you are free?/ Are you free now? May I ask you some questions (a question)?XXX！你现在有空吗，我可以问你一些问题吗？Can you tell me whether the surface of this part is a visible/esthetic one? What will we do for its surface? Texture or Polishing?请问此产品的面是否为外观面？表面做什么处理？是晒纹/抛光？Does this part need an ejector pin or an ejector bar? Can we add an ejector blade?请问产品这个面可否加顶针或顶块？产品允许加扁顶针吗？Can we add ejector sleeves or ejector pins in the boss of this part? 这个产品的柱位我们打算做司筒。
（或镶针）可以吗？There's an undercut at this position and it needs a slider. It will also have a parting line on this side, is that OK?产品的这个位置不能出模，我们打算做行位，在此面上会有分模线，你接受吗？We will make the lifter and (inner) slider in this position, will that be a problem?产品里面的这个位置我们打算做斜顶或内行位，有问题吗？The 2D and 3D drawing you provided is not the same, can you tell me which one is correct?你提供的2D产品图与3D产品图不一致，请问以哪一个图面为准？There is no draft angle in the 3D drawing, some materials are too thick, and some place are too thin. Can we modify this part by ourselves? We will send the drawing to you for you to check after we modify it.你提供的3D产品图有的地方没有出模角，有的地方胶位太厚，有的地方胶位太溥，这些产品问题我们可以自己修改吗？修改后会给交给你确认Accoring to the shrinkage one over two hundred, the mold has been done in the right dimension, but the part falls short to your part drawing, are you sure the shrinkage is right?按你们提供的缩水率千分之五，这个模具的尺寸已经做到了模具图面要求。
模具设计检查表
模具是否加工撬模角。
20
水路是否有进出水标识
21
耐磨板统一1合适，图面清晰.
23
图纸编号与3D编号是否一致
24
尺寸、材料是否与订料单一致
25
尺寸标注，所有的角度必须有标识
26
模仁图是否标识料号、穴号、表面处理等
27
零件图基准角与3D是否对应
28
打印图纸（塑件2D、零件图、组立图、工艺单）
11
零件是否刻编号，大模仁刻在模仁底面基准角位置。
12
模仁倒扣检查，UG分析。
13
滑块插入前模部分是否有角度，或避空。
14
3D设计图模架吊模螺丝
15
异形镶件是否有加工基准
16
顶针板固定螺丝，长度35以上的模架需加装。
17
所有弹簧长度及压缩比不能超过40％.
18
尼龙开闭器在方铁上是否有放置螺丝孔。
19
日期：
模号：
表单编号：YPIR-200-003版本：3生效日期：2016.12.13
设计检查表
序号
检查项目
自检
复检
1
零件之间是否有干涉
2
滑块、斜顶行程
3
产品顶出距离
4
模具配件：中托司、隔热板、工艺螺钉、强制回位等
5
模具模板之间是否有定位
6
前后模插穿位角度≥3°
7
小拉杆长度大于流道系统20mm.
8
大拉杆长度大于小拉杆20mm,
9
导柱伸出长度大于斜导柱垂直伸出长度。
10
是否有加装微动开关
29
流道比例是否合理。主流道大于分流道。
备注：设计师在完成3D设计后，检查相对应的项目并标识OK。再出完2D图纸后，检查相对应的项目并标识OK，所有的项目必须认真核实。所有自检项目完成后签字并标明日期。模具没有涉及的项目，不用标示。复检人员重点检查模具3D的结构，水路，顶出是否合理。
20
水路是否有进出水标识
21
耐磨板统一1合适，图面清晰.
23
图纸编号与3D编号是否一致
24
尺寸、材料是否与订料单一致
25
尺寸标注，所有的角度必须有标识
26
模仁图是否标识料号、穴号、表面处理等
27
零件图基准角与3D是否对应
28
打印图纸（塑件2D、零件图、组立图、工艺单）
11
零件是否刻编号，大模仁刻在模仁底面基准角位置。
12
模仁倒扣检查，UG分析。
13
滑块插入前模部分是否有角度，或避空。
14
3D设计图模架吊模螺丝
15
异形镶件是否有加工基准
16
顶针板固定螺丝，长度35以上的模架需加装。
17
所有弹簧长度及压缩比不能超过40％.
18
尼龙开闭器在方铁上是否有放置螺丝孔。
19
日期：
模号：
表单编号：YPIR-200-003版本：3生效日期：2016.12.13
设计检查表
序号
检查项目
自检
复检
1
零件之间是否有干涉
2
滑块、斜顶行程
3
产品顶出距离
4
模具配件：中托司、隔热板、工艺螺钉、强制回位等
5
模具模板之间是否有定位
6
前后模插穿位角度≥3°
7
小拉杆长度大于流道系统20mm.
8
大拉杆长度大于小拉杆20mm,
9
导柱伸出长度大于斜导柱垂直伸出长度。
10
是否有加装微动开关
29
流道比例是否合理。主流道大于分流道。
备注：设计师在完成3D设计后，检查相对应的项目并标识OK。再出完2D图纸后，检查相对应的项目并标识OK，所有的项目必须认真核实。所有自检项目完成后签字并标明日期。模具没有涉及的项目，不用标示。复检人员重点检查模具3D的结构，水路，顶出是否合理。
检讨书500字反省自己工作失误采购搞错模具
检讨书500字反省自己工作失误采购搞错模具尊敬的领导:您好!实在是非常的抱歉,因为我在工作中的失误,导致在这次的采购工作中出现了一些偏差｡尽管在工作中及时的发现了问题并进行了及时的改正,但是仍是因为自己的失误险些给公司带来严重的损害｡为此,我特地在工作后的空闲中好好的反思自己这次的错误!同时,也对自己犯下这种错误的因素进行了反省｡自己作为一名采购人员,犯下这样的错误,实在是非常严重的问题,作为工作运转的重要材料储备采购人,我在这样的事情上犯下错误,是根本上的问题!也是我在工作中各种问题的重要表现!首先,作为一名员工,我显然没有认真的对待好自己的工作｡工作中最重要的,就是对工作的负责和认真!我在这次的工作中,因为自己的懒惰和一些的其他原因,没有仔细的检查货单,更忘了在做好复查!直接的导致了这次的错误!幸好有前辈在仔细的检查,这才能及时的发现了我的错误!如果没有被检查出来,我这次的问题就严重了!自己在工作中的散漫态度,让这次的错误本身从不可能变为了可能｡要是我能好好的检查这些基础的信息,又怎么会犯下这样基础的错误?因为我的失误,我的不负责,这才让这样的错误出现!还不仅如此,自己在反思过后,认识到自己实在是不够重视自己的工作,在之前的工作中,我一直过于轻视自己的工作｡但是在这次前辈和领导的教育当中,我才明白,我这样的思想是严重错误的!采购不仅是不可或缺的工作,更是最重要的工作之一!没有原材料､原材料不过……无论采购出现了那个错误,对后面的工作都会造成严重的影响!所以做采购的工作,擅用最严谨最认真的心态去做好!之前我那种错误的思想还给过去的工作中造成了不少错误和麻烦,真的十分对不起｡现在,我重新的认识了自己的工作,也真正的认识了自己的错误｡我明白了这是一个不能出错更不能随便的重要工作,在今后的时间里,我会努力的去让自己在工作中全心全意的去做好,为公司带来更多的利益和贡献!绝对不会再次出现这样的错误!希望领导能再给我一次机会,让我重新改正自己!此致敬礼!检讨人:xxxxxxx年xx月xx日。
设计失误资料检讨折弯
沖子逃料避開干涉區域
Page:19
案例14.
問題點:
(1)折彎尺寸NG SPEC : 0.40~0.60 CHK : 0.276
NG尺寸如圖示
Page:20
要因分析:
(a)原設計折彎成形為剝料入子 向下成型,將導致壓料不死及 折彎時間點不正確的問題發 生.
材料懸空,壓料不死
折彎時間點不正確
Page:21
R=0.24mm 倒角利於導位. 干涉
OK !
干涉
Page:14
案例11.
•問題點:下料工站D23及切邊工站 D25.D26跳屑頻繁. •原因:材料太薄.撕斷面面積太小.廢 料保持力不夠.
•對策:被覆刀口及紅寶石拋刀口等常規 手法均無效果.最後確定安裝吸塵器.
•改善效果:跳屑問題徹底解決.
.
改善前
改善前
改善后
Page:40
案例28.
問題點:
(1)U形折彎角度成型不死
U形無法成型到定位,調整 工站也不能將尺寸調進
Page:41
要因分析:
(a)向上折彎成型入子 壓料不足
(b)下模LIFT彈簧強度 不夠
成型入子壓料 不足 LIFT彈簧強 度不足
Page:42
問題改善:
改善對策 :
(a)上模剝料板成型入子加 0.05mm的on line強壓材料. (b)下模成型位置的LIFT彈簧 更換強度更強的彈簧(WH). 改善結果 : OK.
CONTACT
P
CONTACT SLIDE
SLIDE
D
Page:36
案例25.
Introduction
METAL CLIP
026-0039-330 METAL CLIP圖
模具损坏检讨书
模具损坏检讨书尊敬的XXX：您好!我已深深的认识到自己的错误。
我为自己值班期间脱离岗位的行为感到了深深地愧疚和不安，因此，我向行领导做出深刻检讨：我的错误来源于对安全意识上的淡薄和思想上的麻痹，确切的说还是自己工作不够认真，存在有侥幸心里。
才会导致这件事情的发生。
因此，这次发生的事使我不仅感到是自己的耻辱，更为重要的是我感到对不起领导对我的信任，愧对领导的关心。
这件事后，我冷静的想了很久，我这次犯的错误不仅给自己带来了麻烦，更重要的是我的擅自脱岗给单位造成了及其坏的影响。
通过这件事情我真正领悟到了自己的缺陷和不足，明白了以后如何改进，因为做事不认真，自己尝到了自己种下的苦果还连累到单位，使单位在名誉上受到严重的损坏，这是用任何方法都赔偿不来的，但是事因我而起，我愿意承担责任。
同时也让我深刻的理解到“安全来自警惕、事故处于麻痹”的含义。
在此!我深刻的检讨自己，此次错误的发生，针对了我安全觉悟方面的巨大不足，我必须认真、深刻地反省。
我所犯下的错误，我首先应该郑重地向单位领导表示深深地歉意。
并郑重地向领导表示愧疚!我思想觉悟不足，对安全值班规范没有极力恪守，从今往后，我决定要严肃对待自己，我须认真学习安全值班规范，在今后工作中时刻警示自己。
发生这件事后，我知道无论怎样都不足以弥补自己的过错。
因此，无论领导怎样从严从重处分我，我都不会有任何意见。
希望自己的错误，给其他同事敲响警钟，擅自离岗影响是重大的，后果是极其恶劣的。
同时，我请求领导再给我一次机会，在以后的工作中我会通过自己的行动来表示自己的觉醒，以加倍努力的工作来为我单位的工作做出积极的贡献，请领导相信我。
此致敬礼检讨人：x年x月x日答案人来自中国（）模具（）论坛模具压坏检讨书。
怎样写:那要看你是怎么压坏的咯，总结一下是不是遗留什么东西在里面，还是零件螺丝没锁，反正就是找出压坏模具的问题点，是因为自己疏忽大意导致还是不可抗的外在因素导致，总之就是找出导致模具压坏的原因，分析压坏过程自己有哪些责任，检讨自己的责任，以后怎么改进。
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料带设计检图规范
1 产品图是否为最新产品图(最新版本号为： 2 3D产品图与2D产品图是否吻合 3 2D产品图的公差是否有放置 4 产品有字印的是否在料带里面刻印出来 )
是
否
备注
检图必备条件：2D产品图；冲床资料；客户标准；主管进行审核签字；审核无法按要求勾选时必须备注，勾选否也需备注；2次检图必须有上 次的检图规范表格进行参照。以上条件除客户原因外缺少的不做评审安排 √
料带与客户资料检查 工艺要求 料带使结构可行性性检查 图面与其他
5 废料是否可以按客户冲床指定区域掉落 6 料带是否已放置在所绘制的客户冲床内（需提供前视图和俯视图） 7 客户的冲床是否有产品传送带，是否有绘制 8 是否有接刀口要求，无要求是否按内部标准设计 9 客户是否要求提供成型可行性分析 料带的最小搭边值：前（ MM）后（ MM）左右之间（ MM） %）是否最大化 ） %） MM） MM） ） MM） MM） 冲床上滑块调节行程（ 送料器调节行程 装模高度 （ （ 10 是否有料宽和步距要求。现有设计是否能够满足 材料利用率为（ 11 客户是否有指定的误检方式，有无要求时的方式为: 12 冲床吨位（ 13 冲床闭合高度（ 14 冲床送料高度（ 15 冲床送料方向： T） 设计冲裁力（ MM） MM） T） （ 设计闭模高度（ 设计送料高度（ 料带送料方向：
料带补充说明：
检讨参与人员：
审核：
批准：
ห้องสมุดไป่ตู้
最大冲裁力为冲床吨位的80% 现有比例为（
1 单边带料时是否做工艺带料从而使送料顺畅 2 料带双边带料时延伸系带是否不会变形到影响送料和抬料板的上插针孔 3 相对于材料薄且较长的料带是否有做加工艺筋来使料带更有强度 4 有工艺难点的工序前面是否有备2个以上的工艺方案来预防 5 有单边成形的工序是否有做工艺折弯来减少侧向力 6 产品是否需要做成型可行性分析，是否有做 7 折弯工序和成形工序是否需要放回弹是否有标示出来 8 折弯工序和成形工序需要挤R的是否有指示出来（挤R面为非基准面） 9 料带的冲孔工序是否为最后的工作工序 10 所有冲孔是否一次性完成(重要孔必须在一起冲) 11 是否可以调整刀口顺序从而减少步距 初始线的绘制是否可以满足以下几点要求：a.在2次送料时可以保证有连个插针在对 1 料带进行定位；b.可以保证在切边的过程中不会有废料留在模面上；c.厚材不存在 冲半个孔；d.成型不会单向受力；e.切边不会单边切。 优先顺序a>b>c>d>e 2 带料面是否为产品基准面,不是产品基准面时料带是否可以稳定的生产产品（注明理由） 3 刀口的分布是否可以满足下模刀口,抬料板,脱料板的强度 4 废料尺寸最大不超过300MM 5 插针的位置是否可以满足送料的顺畅和顶针的合理排布 6 双边带料时S形带料是否可以保证抬料板上插针孔的位置和送料顺畅 7 向上成形工站是否有足够的空间分布脱料板 8 向下翻边或单边成形否有足够的空间进行靠刀设计 9 所有斜楔装置是否有足够的空间设计 10 是否有足够的空步来满足结构的设计 11 是否有绘制出产品的掉落方向 12 产品漏斗是否有绘制是否最大角度的保证掉料顺畅 13 一出多样件时是否有标示使零件可以区分出来 14 掉落镜像件是否漏斗已分开掉落，废料和产品是否不会在一起掉落 1 每一站的成型力以及所需压料力时候有标示出来 2 每一站的工序名称和工作部位是否有很清晰的表达 3 图框信息是否完整 4 客户无接刀口要求的是否有做接刀口要望 5 客户没指明冲压方向的是否有做毛刺方向要望 6 有工艺难点无法把握时是否需要跟客户做要望，是否有做
1 产品图是否为最新产品图(最新版本号为： 2 3D产品图与2D产品图是否吻合 3 2D产品图的公差是否有放置 4 产品有字印的是否在料带里面刻印出来 )
是
否
备注
检图必备条件：2D产品图；冲床资料；客户标准；主管进行审核签字；审核无法按要求勾选时必须备注，勾选否也需备注；2次检图必须有上 次的检图规范表格进行参照。以上条件除客户原因外缺少的不做评审安排 √
料带与客户资料检查 工艺要求 料带使结构可行性性检查 图面与其他
5 废料是否可以按客户冲床指定区域掉落 6 料带是否已放置在所绘制的客户冲床内（需提供前视图和俯视图） 7 客户的冲床是否有产品传送带，是否有绘制 8 是否有接刀口要求，无要求是否按内部标准设计 9 客户是否要求提供成型可行性分析 料带的最小搭边值：前（ MM）后（ MM）左右之间（ MM） %）是否最大化 ） %） MM） MM） ） MM） MM） 冲床上滑块调节行程（ 送料器调节行程 装模高度 （ （ 10 是否有料宽和步距要求。现有设计是否能够满足 材料利用率为（ 11 客户是否有指定的误检方式，有无要求时的方式为: 12 冲床吨位（ 13 冲床闭合高度（ 14 冲床送料高度（ 15 冲床送料方向： T） 设计冲裁力（ MM） MM） T） （ 设计闭模高度（ 设计送料高度（ 料带送料方向：
料带补充说明：
检讨参与人员：
审核：
批准：
ห้องสมุดไป่ตู้
最大冲裁力为冲床吨位的80% 现有比例为（
1 单边带料时是否做工艺带料从而使送料顺畅 2 料带双边带料时延伸系带是否不会变形到影响送料和抬料板的上插针孔 3 相对于材料薄且较长的料带是否有做加工艺筋来使料带更有强度 4 有工艺难点的工序前面是否有备2个以上的工艺方案来预防 5 有单边成形的工序是否有做工艺折弯来减少侧向力 6 产品是否需要做成型可行性分析，是否有做 7 折弯工序和成形工序是否需要放回弹是否有标示出来 8 折弯工序和成形工序需要挤R的是否有指示出来（挤R面为非基准面） 9 料带的冲孔工序是否为最后的工作工序 10 所有冲孔是否一次性完成(重要孔必须在一起冲) 11 是否可以调整刀口顺序从而减少步距 初始线的绘制是否可以满足以下几点要求：a.在2次送料时可以保证有连个插针在对 1 料带进行定位；b.可以保证在切边的过程中不会有废料留在模面上；c.厚材不存在 冲半个孔；d.成型不会单向受力；e.切边不会单边切。 优先顺序a>b>c>d>e 2 带料面是否为产品基准面,不是产品基准面时料带是否可以稳定的生产产品（注明理由） 3 刀口的分布是否可以满足下模刀口,抬料板,脱料板的强度 4 废料尺寸最大不超过300MM 5 插针的位置是否可以满足送料的顺畅和顶针的合理排布 6 双边带料时S形带料是否可以保证抬料板上插针孔的位置和送料顺畅 7 向上成形工站是否有足够的空间分布脱料板 8 向下翻边或单边成形否有足够的空间进行靠刀设计 9 所有斜楔装置是否有足够的空间设计 10 是否有足够的空步来满足结构的设计 11 是否有绘制出产品的掉落方向 12 产品漏斗是否有绘制是否最大角度的保证掉料顺畅 13 一出多样件时是否有标示使零件可以区分出来 14 掉落镜像件是否漏斗已分开掉落，废料和产品是否不会在一起掉落 1 每一站的成型力以及所需压料力时候有标示出来 2 每一站的工序名称和工作部位是否有很清晰的表达 3 图框信息是否完整 4 客户无接刀口要求的是否有做接刀口要望 5 客户没指明冲压方向的是否有做毛刺方向要望 6 有工艺难点无法把握时是否需要跟客户做要望，是否有做