材料成型设备实验报告

生产实习报告材料成型及控制工程材料成型及控制工程是我在实习期间所从事的岗位，主要负责材料的加工和成型过程中的工艺控制。

以下是我对这段实习经历的总结和报告。

在实习初期，我首先了解了材料成型及控制工程的背景知识，包括材料的性质和加工方式，以及各种成型工艺和控制方法。

通过学习相关理论和实例，我对材料成型及控制工程的原理和应用有了初步的了解。

随后，我参与了具体的生产工作，包括材料选择、成型工艺方案的制定和实施等。

我学习了不同材料的特性和应用范围，通过与工程师的交流和观察，我了解了材料在不同工艺中的表现和特点，以及成型过程中可能出现的问题和风险。

在实习期间，我有机会参与了几个项目的材料选择和工艺方案的制定，也亲自操作过一些成型设备和机器。

在实际操作中，我学会了如何调整材料和工艺参数，以达到预期的成型效果。

在控制材料成型过程中，我学会了使用仪器仪表进行数据记录和分析，以便对工艺参数进行调整和优化。

我也学会了根据产品要求进行相关的测试和检测，以确保产品的质量和性能符合标准。

通过这些实践，我进一步理解了材料成型及控制工程的重要性和挑战。

在实习期末，我参与了一个项目的验收工作。

由于之前的实习经历和知识储备，我能够快速判断出材料加工过程中出现的问题，并提出相应的解决方案。

我与团队合作，完成了项目的验收任务，并得到了领导的认可和表扬。

通过这段实习经历，我深刻体会到了材料成型及控制工程的复杂性和重要性。

材料成型的每个环节和参数都需要精确控制，以确保产品的质量和性能。

同时，材料成型也需要多方面的知识和技能，包括材料的性质和选择、工艺的制定和优化、设备的操作和维护等。

这些知识和技能对于我未来在材料领域的发展将起到重要的支持和指导作用。

通过这段实习经历，我进一步树立了学习的决心和信心，我将进一步学习和掌握相关的知识和技能，以便在未来能够在材料成型及控制工程方面做出更大的贡献。

我也将时刻保持对新技术和新工艺的关注，以保持自身的竞争力和能力。

挤出成型实验报告挤出成型实验报告一、引言挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过将熔融状态的塑料材料挤出模具，使其冷却后得到所需形状的制品。

本实验旨在通过挤出成型实验，研究挤出过程中的工艺参数对制品质量的影响，并探讨挤出成型的优化方法。

二、实验材料与设备1. 实验材料：聚丙烯颗粒2. 实验设备：挤出机、模具、冷却装置、计时器、天平等三、实验步骤1. 准备工作：将挤出机清洗干净，并预热至适宜的温度。

2. 将聚丙烯颗粒加入挤出机的料斗中，并调整挤出机的温度、转速和压力等参数。

3. 打开挤出机，开始挤出成型。

同时，启动计时器记录挤出时间。

4. 将挤出的聚丙烯制品送入冷却装置进行冷却。

5. 将冷却后的制品取出，并进行质量检测。

四、实验结果与分析在实验过程中，我们分别调整了挤出机的温度、转速和压力等参数，并记录了挤出时间和制品的质量。

1. 温度对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出温度：低温组（180℃）、中温组（200℃）和高温组（220℃）。

实验结果显示，随着挤出温度的升高，制品的表面光滑度和尺寸一致性均有所提高。

这是因为较高的温度可以使聚丙烯颗粒更容易熔化，并减少挤出过程中的内部应力。

2. 转速对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出转速：低速组（20 rpm）、中速组（40 rpm）和高速组（60 rpm）。

实验结果显示，随着挤出转速的增加，制品的密度和强度逐渐提高。

这是因为较高的转速可以增加聚丙烯颗粒的熔融程度，并促使其更好地填充模具。

3. 压力对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出压力：低压组（5 MPa）、中压组（10 MPa）和高压组（15 MPa）。

实验结果显示，随着挤出压力的增加，制品的密度和尺寸一致性均有所提高。

这是因为较高的压力可以使聚丙烯颗粒更紧密地填充模具，并减少挤出过程中的气泡和缺陷。

五、实验总结与展望通过本次挤出成型实验，我们对挤出过程中的工艺参数对制品质量的影响有了更深入的了解。

材料成型及控制工程专业综合实验报告实验报告：材料成型及控制工程专业综合实验一、实验目的：1.掌握材料成型及控制工程的基本原理；2.学习并了解材料成型及控制工程的实际应用；3.提高实验操作技巧和实验数据分析能力。

二、实验仪器和材料：1.数控铣床：用于完成加工实验；2.数控线切割机：用于完成线切割实验；3.材料样品：使用铝合金和塑料材料。

三、实验内容：1.数控铣床实验：a.将铝合金材料夹在数控铣床上，设定加工参数；b.进行铣削操作，实现铝合金材料的加工成型；c.调整加工参数，观察对加工结果的影响。

2.数控线切割机实验：a.将塑料材料放置在数控线切割机上，设定切割参数；b.进行线切割操作，实现塑料材料的切割成型；c.调整切割参数，观察对切割结果的影响。

四、实验过程：1.数控铣床实验：a.将铝合金材料夹在数控铣床上，设定加工参数，包括切削速度、进给速度、转速等；b.打开数控铣床电源，进行加工操作，观察铝合金材料的加工成型情况；c.根据加工结果，调整加工参数，观察对加工结果的影响。

2.数控线切割机实验：a.将塑料材料放置在数控线切割机上，设定切割参数，包括切割速度、电弧电压、电弧电流等；b.打开数控线切割机电源，进行切割操作，观察塑料材料的切割成型情况；c.根据切割结果，调整切割参数，观察对切割结果的影响。

五、实验结果及分析：1.数控铣床实验结果：a.观察到不同的加工参数对铝合金的加工效果有明显影响，例如切削速度过快会导致切削不够充分，切削速度过慢则会导致切削效果不理想；b.通过不断调整加工参数，得以实现较为满意的加工成型结果。

2.数控线切割机实验结果：a.观察到不同的切割参数对塑料材料的切割效果有明显影响，例如切割速度过快可能导致切割不完全，切割速度过慢则可能引起材料熔化；b.通过不断调整切割参数，得以实现较为满意的切割成型结果。

六、实验总结：材料成型及控制工程是一门综合性很强的工程学科，通过本次实验，我们了解到了材料成型和控制工程的基本原理和实际应用情况。

《材料成型综合实验》3D打印实验报告一、实验目的1、掌握快速成型加工原理、方法及在模具加工中的应用；2、了解快速成型机床的组成、工作原理和操作方法。

二、实验仪器HTS-400pl快速成型机、树脂丝材、计算机等三、实验原理3D打印即快速成型技术的一种，又称增材制造，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉未状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。

RP技术基本原理：离散—堆积（叠加）。

3D打印技术与激光成型技术基本上是一样的。

简单来说，就是通过采用分层加工、迭加成形，逐层增加材料来生成3D实体。

称它为“打印机”的原因是参照了其技术原理，3D打印机的分层加工过程与喷墨打印机十分相似。

首先是运用计算机设计出所需零件的三维模型，然后再根据工艺需求，按照一定规律将该模型离散为一系列有序的单位，通常在Z向将其按照一定的厚度进行离散，把原来的三维CAD模型变成一系列的层片；然后再根据每个层片的轮廓信息，输入加工参数，然后系统后自动生成数控代码；最后由成型一系列层片并自动将它们连接起来，最后得到一个三维物理实体。

四、实验过程基本过程如下：对要打印的零件进行三维建模，绘制三维图形，保存STL通用格式。

用3D 打印软件打开保存的STL格式的零件，在3D打印软件中设置相关打印参数，生成路径。

将3D软件生成的GSD格式用插卡的形式放在打印机里。

随后启动打印机即可。

实验的详细过程如下：首先进行的三维模型构建经常使用的软件有Pro/E、UG、SolidWorks、激光扫描、CT断层扫描等。

然后要对三维模型做近似处理，也就是用三角形平面来逼近原来的模型（STL文件）。

近似处理后进行切片处理，即对加工方向（Z方向）进行分层（间隔一般取0.05m--0.5mm，常用0.1mm ）。

之后进行打磨、抛光、涂挂、烧结等后处理步骤。

最后成型加工。

成型头（激光头或喷头）按各截面轮廓信息扫描。

其中分解（离散）过程由计算机完成，组合（堆积）过程由成型机完成，后处理过程中的结构与性能的加强由其他辅助设备完成。

材料成型实验报告1. 实验目的材料成型是工程领域中常见的一种加工方式，它通过对材料施加力的作用，使材料发生形变并最终得到所需的形状。

本实验旨在通过对不同材料进行成型实验，探究不同条件对材料形变的影响，了解材料成型的基本原理和工艺。

2. 实验材料和设备实验材料：•铝板•钢管•聚合物材料•碳纤维布实验设备：•压力机•橡胶垫•模具•热风枪•电子天平3. 实验方法3.1 铝板压力实验1.将铝板切割为适当大小。

2.放置模具于压力机工作台上。

3.在模具中放入铝板。

4.调整压力机的参数，如施加压力、冲击次数等。

5.执行压力实验并记录结果。

3.2 聚合物材料塑性成型1.准备聚合物材料和模具。

2.将聚合物材料加热至适当温度。

3.将加热后的聚合物材料放置于模具中。

4.施加适当压力，使聚合物材料充分填充模具。

5.冷却聚合物材料至固化温度。

6.取出固化的聚合物制品。

3.3 碳纤维材料层脆性实验1.准备碳纤维布和热风枪。

2.将碳纤维布放置于平坦的表面。

3.使用热风枪将碳纤维布加热。

4.观察碳纤维布在加热过程中的形变情况。

5.将碳纤维布继续加热，观察其是否发生层脆性断裂。

4. 实验结果与讨论通过以上三种实验，我们得到了以下结果和讨论：铝板压力实验根据压力实验的数据记录，我们发现施加更大的压力会导致铝板的形变程度增加。

在其他实验条件保持不变的情况下，增加压力意味着对材料施加更大的力量，使得材料更容易形变。

但是当压力过大时，可能会导致铝板断裂。

因此在实际应用中，需要根据材料的特性和需要达到的成型效果来选择适当的压力。

聚合物材料塑性成型在聚合物材料塑性成型实验中，我们发现加热温度和施加压力对聚合物材料的成型效果有重要影响。

提高加热温度可以使聚合物材料更易流动和填充模具，但同时也会面临材料烧结或炭化的风险。

施加适当的压力可以使聚合物材料紧密地填充模具，并减少气泡和缺陷的产生。

因此，在聚合物材料的塑性成型过程中，需要综合考虑加热温度和施加压力，以达到所需的成型效果。

材料科学与工程学院实验报告书指导老师签名： 2014 年 05 月 25日实 验 名 称：成型工艺综合实验 年级专业及班级： 2011级材料成型及控制工程专业1班姓 名： 朱荣升 学 号： 22指 导 教 师：杨若绵、李辉、王金伙、谢建达评 定 成 绩： 教 师 评 语：（1）该落料件成形质量好，表面平整。

（2）拉深件在拉伸过程中容易出现拉深失效，主要是拉裂和起皱。

拉裂起皱拉深不足五、分析与讨论拉裂失效分析：拉深过程中，由于压边力过大、拉伸速度过快或润滑不足，导致拉伸变形力大于材料的实际抗拉强度以至拉裂。

起皱失效分析：拉深件起皱可能是原因是材料的相对厚度t/D较小、模具间隙过大，压边力过小，导致拉深件凸缘处切向压应力过大发生起皱。

拉深不足原因分析：拉深过程中，可能由于拉伸机的传感器故障，致使拉深未完成就已经开模。

（3）改善拉深工艺：设定合理的压边力及模具间隙、在凹模与板料接触面中进行润滑、采用合理的拉深工艺、选用合适的拉伸模、采取合理的拉深速度。

六、总结与建议通过微型冷冲、拉伸成型实验，在老师的指导下，我亲身体验了该成型机的实际操作，掌握了微型冷冲、拉伸成型机的使用方法及其工作原理。

该实验使用的材料是铝合金薄板，在冷冲过程中，为了使材料能够合理的利用，应选择合适的步距，尽量减少废料，使材料利用率达到最高。

在拉深过程中，会产生起皱和拉裂现象，这种现象可能是由于拉伸系数、压力大小、拉伸工序及润滑条件等因素造成的。

之前只在书本上大概了解过这些知识，通过这次实际操作以后，将理论与实际结合在一起，很好的巩固了之前学过的理论知识，为今后的学习奠定了不错的基础。

由于本次实验只使用了铝合金薄板这一种金属材料，无法进行对比，若能使用多种不同的金属材料进行实验，也许会收获更多。

实验序号 2 实验项目名称微型普通注塑实验地点模具中心指导老师李辉实验时间2014.05.20。

第1篇一、实验目的1. 理解材料成形的基本原理和工艺过程。

2. 掌握材料成形实验的基本操作方法和实验技巧。

3. 分析材料成形过程中的各种现象，加深对材料成形原理的理解。

二、实验原理材料成形原理是研究材料在成形过程中，如何通过物理、化学和力学作用，改变材料的形状、尺寸和性能的一门学科。

实验中，我们将通过实际操作，观察材料在不同成形工艺下的变化，从而验证材料成形原理。

三、实验仪器与设备1. 液态金属成形设备：高温炉、模具、浇注系统等。

2. 塑性成形设备：拉伸试验机、压缩试验机、弯曲试验机等。

3. 焊接设备：电弧焊机、气体保护焊机、等离子焊机等。

4. 光学显微镜、扫描电镜等观察设备。

四、实验内容及步骤1. 液态金属成形实验（1）高温炉预热：将高温炉预热至所需温度，通常为金属熔点的1.5倍左右。

（2）金属熔化：将金属放入高温炉中，加热至熔化状态。

（3）金属浇注：将熔化的金属浇注到预先准备好的模具中。

（4）金属凝固：让金属在模具中凝固，形成所需形状。

2. 塑性成形实验（1）拉伸试验：将金属试样置于拉伸试验机上，进行拉伸试验，观察试样断裂时的现象。

（2）压缩试验：将金属试样置于压缩试验机上，进行压缩试验，观察试样变形和断裂现象。

（3）弯曲试验：将金属试样置于弯曲试验机上，进行弯曲试验，观察试样变形和断裂现象。

3. 焊接实验（1）电弧焊：将金属板置于电弧焊机下，进行电弧焊，观察焊缝成形和焊缝组织。

（2）气体保护焊：将金属板置于气体保护焊机下，进行气体保护焊，观察焊缝成形和焊缝组织。

（3）等离子焊：将金属板置于等离子焊机下，进行等离子焊，观察焊缝成形和焊缝组织。

五、实验结果与分析1. 液态金属成形实验通过液态金属成形实验，我们观察到金属在高温下熔化，浇注到模具中后凝固成所需形状。

在实验过程中，我们掌握了金属熔化、浇注和凝固的基本原理。

2. 塑性成形实验通过塑性成形实验，我们观察到金属在拉伸、压缩和弯曲过程中，会产生不同程度的变形和断裂。

成型CAE实验报告完整版一、实验目的本次成型 CAE 实验的主要目的是通过模拟分析来研究材料在成型过程中的行为和性能，以便优化成型工艺参数，提高产品质量，降低生产成本，并缩短产品开发周期。

二、实验原理成型 CAE（Computer Aided Engineering，计算机辅助工程）是利用计算机软件对成型过程进行数值模拟和分析的技术。

其基本原理是基于材料力学、流体力学、传热学等相关理论，通过建立数学模型和有限元分析方法，对成型过程中的应力、应变、温度、流速等物理量进行计算和预测。

在成型 CAE 中，通常需要输入材料的性能参数（如弹性模量、屈服强度、热导率等）、成型工艺参数（如模具温度、注射速度、保压时间等）以及模具结构等信息。

软件会根据这些输入条件，自动生成网格模型，并进行求解计算，最终输出成型过程中的各种结果数据和图形。

三、实验设备与材料（一）实验设备1、计算机：配置较高的工作站或服务器，用于运行成型 CAE 软件。

2、成型 CAE 软件：选用了市场上较为成熟和广泛应用的_____软件，版本为_____。

（二）实验材料1、选用了_____材料，其主要性能参数如下：密度：＿____弹性模量：＿____屈服强度：＿____热导率：＿____四、实验步骤1、建立几何模型使用三维建模软件（如_____）创建成型产品的几何模型，并将其导入到成型 CAE 软件中。

2、划分网格在成型 CAE 软件中，对几何模型进行网格划分。

选择合适的网格类型（如四面体网格、六面体网格等）和网格尺寸，以保证计算精度和效率。

3、定义材料属性根据实验材料的性能参数，在成型 CAE 软件中定义材料的力学、热学等属性。

4、设置成型工艺参数根据实际的成型工艺条件，设置模具温度、注射速度、保压时间、冷却时间等工艺参数。

5、边界条件和加载确定模型的边界条件，如模具的固定约束、流体的入口和出口等，并施加相应的载荷。

6、求解计算运行成型 CAE 软件进行求解计算，等待计算完成。

金属材料成型生产实习总结
一、实习基本情况
1. 实习机构:机械制造公司
2. 实习时间:2022年7月1日-8月8日
3. 实习部门:成型生产车间
4. 实习指导老师:张老师
二、实习工作内容
1. 熟悉不同金属材料的物理和成型性能,为生产定型和试运行提供参考。

2. 掌握压铸成型设备的操作方法,与技术人员联合完成部件试验定型工作。

3. 参与机加工设备的调试和优化,提高产品质量。

4. 对生产车间进行例行检查,锁定生产瓶颈和隐患,提出改进措施。

5. 与供应商联络,解决生产中遇到的设备和部件问题。

三、实习收获
1. 加深了对金属材料加工技术原理和企业生产管理流程的认识。

2. 掌握了不同设备的操作技能,能独立完成简单的部件试运行任务。

3. 了解到产品质量直接决定企业生存与发展,培养了敬业的工作态度。

4. 实习促进了理论知识与实际操作的进一步衔接,帮助毕业后更快上手工作。

5. 收获了宝贵的企业工作经验,为今后的就业提供参考。

以上是我参加“机械制造公司”成型生产车间实习的总结。

实习期间收获颇多,对未来工作具有重要意义。

感谢指导老师的教导与公司的照顾。

材料成型专业综合实验报告一、引言材料成型是材料科学与工程的重要分支之一，涉及到材料的加工与制造过程。

本次实验旨在通过材料成型方法的实际操作，探讨材料成型技术在工程实践中的应用。

二、实验目的1.熟悉常见的材料成型方法，如挤压、注塑、拉伸等；2.学习掌握各种材料成型方法的工艺参数设置方法；3.分析与比较不同材料成型方法的优缺点。

三、实验内容与步骤1.实验材料准备：准备实验所需的材料，包括金属坯料、塑料颗粒等；2.挤压实验：将金属坯料放入挤压机中，调整挤压机的工艺参数，如温度、压力等，进行挤压成型；3.注塑实验：将塑料颗粒放入注塑机中，设定注塑机的工艺参数，如温度、压力等，进行注塑成型；4.拉伸实验：将金属试样放入拉伸机中，设定拉伸机的工艺参数，如应力、变形速度等，进行拉伸测试。

四、实验结果与分析1.挤压实验：经过调整挤压机的工艺参数，成功将金属坯料挤压成所需形状。

挤压成型具有高生产效率、成型连续性好、产品尺寸稳定等优点。

2.注塑实验：经过设定合适的注塑机工艺参数，成功将塑料颗粒注塑成所需形状。

注塑成型可以加工一些复杂形状的产品，具有生产周期短、产品密度均匀等优点。

3.拉伸实验：通过拉伸机的测试，获得金属试样的力学性能参数，如抗拉强度、延伸率等。

拉伸测试可以评估材料的机械性能。

五、实验总结与心得体会材料成型是工程实践中必不可少的环节，通过本次实验，我更加深入地了解到材料成型方法的具体操作和工艺参数的重要性。

不同的材料成型方法具有各自的优缺点，根据不同的产品需求和工艺要求，选择合适的成型方法很关键。

同时，了解和掌握材料的力学性能参数对于材料成型过程中的工艺优化和产品设计也非常重要。

[1]XX.材料成型实验教程[M].XX出版社,20XX.[2]XX.材料成型工艺原理[M].XX出版社,20XX.。

材料成型实验报告材料成型实验报告引言：材料成型是一项重要的工程技术，通过对材料进行加工和塑造，使其具备所需的形状和性能。

本实验旨在研究不同成型方法对材料性能的影响，并探讨其在工程实践中的应用。

实验一：压力成型压力成型是一种常见的成型方法，通过施加压力使材料变形，从而获得所需的形状。

本实验采用了热压法和冷压法两种不同的压力成型方式。

实验结果显示，热压法能够使材料更容易塑性变形，且成型后的材料具有更高的密度和更好的机械性能。

而冷压法则在成型过程中需要更大的压力，并且材料的塑性变形能力较差，但成型后的材料具有更好的尺寸精度和表面质量。

实验二：注塑成型注塑成型是一种常用的塑料成型方法，通过将熔融状态的塑料注入模具中，然后冷却固化，得到所需的形状。

本实验选择了不同温度和压力条件下的注塑成型实验。

实验结果显示，温度和压力对注塑成型的影响较大。

当温度过高时，塑料容易烧结和变形，而温度过低则会导致成型不完整或者产生内部缺陷。

适当的压力能够保证塑料充分填充模具，并确保成型件的尺寸精度和表面质量。

实验三：挤压成型挤压成型是一种常见的金属成型方法，通过将金属材料推入模具中，使其通过模具的孔口而得到所需的形状。

本实验选择了不同挤压速度和温度条件下的挤压成型实验。

实验结果显示，挤压速度和温度对挤压成型的影响较大。

较高的挤压速度能够使金属材料更好地填充模具，并减少成型过程中的缺陷。

而适当的温度能够提高金属材料的塑性变形能力，使其更容易形成所需的形状。

应用：材料成型技术在工程实践中有着广泛的应用。

例如，压力成型常用于金属加工、塑料制品和陶瓷制品的生产中。

注塑成型常用于塑料制品的生产，如塑料零件、塑料容器等。

挤压成型则常用于金属管材、铝型材等的生产。

结论：通过本实验的研究，我们可以得出以下结论：不同的成型方法对材料性能有着不同的影响；温度和压力是影响成型质量的重要因素；材料成型技术在工程实践中具有广泛的应用前景。

总结：材料成型是一项重要的工程技术，通过不同的成型方法可以获得所需的形状和性能。

挤出成型实验报告引言挤出成型是一种常用的制造工艺，通过将熔融的塑料材料挤出模具，使其形成所需的形状。

本实验旨在通过挤出成型实验，了解该工艺的基本原理和操作步骤。

实验装置和材料•挤出机•模具•塑料颗粒•温度计•计时器实验步骤1.准备工作–检查挤出机和模具的状态，确保无损坏或杂质。

–清洁挤出机和模具，确保表面干净。

–将所需塑料颗粒准备好，注意选择适当的材料。

–将模具安装到挤出机上，并调整好挤出机的温度和压力参数。

2.加热挤出机–打开挤出机的电源，启动加热功能。

–根据塑料材料的要求，将温度调整到适当的范围。

使用温度计检测温度准确度。

–等待挤出机达到所设定的温度。

3.加入塑料颗粒–确保挤出机达到所需温度后，将塑料颗粒倒入挤出机的进料口。

–记录加入的塑料颗粒的重量和颜色，以便后续分析。

4.挤出成型–启动挤出机的挤出功能，开始将塑料颗粒熔化并挤出模具。

–通过调整挤出机的压力和速度，控制挤出的塑料材料的流动和形状。

–使用计时器记录挤出过程的时间。

5.冷却和固化–当挤出完成后，将模具中的塑料材料冷却一段时间，以使其固化。

–根据实验需要，可以使用冷却装置或冷却介质加快冷却速度。

6.取出成品–打开模具，将成品取出。

–检查成品的质量，包括形状、尺寸和表面质量。

–记录成品的重量和外观特征。

7.清洁和整理–清洁挤出机和模具，以便下次实验使用。

–整理实验记录和数据，进行后续分析和总结。

结果与讨论通过上述步骤进行挤出成型实验后，我们可以得到预期的成品。

根据实验数据和观察，我们可以对实验结果进行分析和讨论，包括成品的质量、形状的准确性和挤出过程中的温度和压力变化等方面。

本次实验中，我们掌握了挤出成型的基本原理和操作步骤。

通过实际操作，我们进一步加深了对该工艺的理解，并了解了一些常见的问题和解决方法。

结论挤出成型是一种常用的制造工艺，通过本次实验，我们了解了挤出成型的基本原理和操作步骤。

这种工艺可以用于制造各种塑料制品，具有广泛的应用前景。

材料成型设备实验报告仿真注塑成型机与冲压拉伸机操作实习报告一.实习目的及意义通过对材料成形设备专业基础课程的学习，认识到了当今工业生产中成形设备的发展趋势。

经过百余年的发展，常规成形设备的品种已基本发展成为规格齐全，结构成熟，辅机完整的系列产品。

正朝着精密，高品质，高校，节能，低噪音及可持续发展的方向迈进。

本课程是建立在机械原理，机械设计基础，液压传动，金属工艺学。

高分子材料学的等技术课程上。

通过学习，对各种成形设备的原理与特点，典型结构，设备性能，有一定的了解和掌握。

为以后学好专业课打好基础。

二.实习内容塑料成型加工设备是在橡胶机械和金属压铸机的基础上发展起来的。

自19世纪70年代出现聚合物注射成型工艺和简单的成型设备以来，作为一个产业，直至20世纪30年代才获得较快发展，塑料成型加工设备逐渐商品化，注射成型和挤出成型已成为工业化的加工方法。

吹塑成型是仅次于注塑与挤出的第三大塑料成型方法，也是发展最快的一种塑料成型方法。

2.1塑料注射成型机塑料注射成型是一种注射兼模塑的成型方法，其设备称塑料注射成型机，简称注塑机。

塑料注射成型机是将热塑性塑料和热固性塑料制成各种塑料制品的主要成型设备。

普通塑料注射成型机是指目前应用最广泛的，加工热塑性塑料的单螺杆或柱塞的卧式、立式或角式的单工位注塑机。

其他类注射成型机如热固性塑料、结构发泡、多组分、反应式、排气式等注塑机，是指被加工物料和机器结构特征都与普通塑料注射成型机有较大差别的一些注射成型机。

全世界约有30%的塑料原料用于注塑成型，而注塑机约占塑料机械总产量的40%，并已成为塑料加工业和塑料机械行业中的一个重要组成部分，是塑料机械产品中增长最快、品种规格、生产数量最多的机种之一。

2.11设备规格及主要技术参数本仿真注塑成型机，工作台规格尺寸1370X450mm，安装模具的最大尺寸200x200x300mm,模具顶出最大行程25mm,注塑行程120mm,机器外形尺寸1370X450X1300mm,气动机械手，三轴驱动，锁模力500kg,注塑原料PE,PP,ABS.，开模行程100—300mm.注塑筒的温控温度180度—350度。

聚丙烯小型管材的挤出成型实验报告
一、实验目的
本实验旨在通过挤出成型技术，制备聚丙烯小型管材，并对其挤出工艺参数进行优化，探究最佳生产条件，以提高产品性能和降低生产成本。

二、实验原理
挤出成型是将热塑性塑料通过螺杆式挤出机挤出模具内，使得原料在高温高压下产生塑性变形，最终形成所需截面形状的一种加工工艺。

三、实验材料和设备
材料：
•聚丙烯颗粒
•添加剂
设备：
•挤出机
•模具
•冷却水槽
•计量秤
四、实验步骤及结果
1.准备工作：称取适量聚丙烯颗粒和添加剂，并按一定比例混合均匀。

2.开机预热：将挤出机预热至设定温度，以保证原料充分熔化。

3.挤出测试：根据预设参数进行挤出实验，记录挤出速度、温度和压力等数据。

4.品管检验：对挤出后管材进行外观检查、尺寸测量和性能测试。

5.参数调优：根据实验结果，调整挤出参数，重复实验直至达到最佳生产效果。

五、实验结果分析
经过多次试验和参数优化，得出最佳挤出工艺参数为挤出速度10 m/min，温度180°C，压力20 MPa。

在此条件下，聚丙烯小型管材表面光滑，尺寸一致，力学性能良好，符合产品标准要求。

六、结论与展望
本实验成功制备了聚丙烯小型管材，通过挤出成型技术生产出高质量的产品，验证了挤出工艺参数对产品质量的影响。

未来可以进一步优化工艺，提高生产效率和产品质量，拓展聚丙烯小型管材在工业和生活中的应用领域。

以上即为本次聚丙烯小型管材挤出成型实验报告，感谢您的阅读与关注。

材料成型综合实验报告学院：材料工程学院姓名：XXX班级：0531102学号：XX指导老师：刘淑梅徐纪平试验日期：2013 年12 月23-28 日实验一快速成形（RP）技术3D印刷产品原形制造一、实验目的为了让我们熟悉掌握利用3D印刷快速成形技术制造产品原形的方法并制作一件产品原形。

了解这项技术的应用领域。

了解3D印刷或FDM快速成形机基本结构及操作原理；了解快速成形技术在模具设计与制造中的应用。

三、实验原理本次试验采用的是FDM（Fused Deposition Manufacturing ）及3D印刷快速成形制造技术。

材料包括聚酯、ABS、人造橡胶、熔模制造用蜡和聚酯热塑性塑料等FDM（FusedDepositionManufacturing ）工艺又称为熔融沉积成型制造，熔融沉积成型的工作原理是将热熔性材料（ABS、蜡）通过加热器熔化，材料先抽成丝状，通过送丝机构送进热熔喷头，在喷头内被加热融化，喷头沿零件截面轮廓和填充轨迹运动，同时将半液动状态的材料按CAD分层数据控制的路径挤出并趁机在制定的位置凝固成形。

并与周围的材料粘结，层层堆积成型，熔融挤压成形工艺比较适合于家用电器、办公用品以及模具行业新产品开发，以及用于假肢、医学、医疗、大地测量、考古等基于数字成像技术的三维实体模型制造。

该技术无需激光系统，因而价格低廉，运行费用很低且可靠性高。

目前在汽车、家电、电动工具、医疗、机械加工、精密铸造、工艺品制作以及儿童玩具等行业，以及在以下几个方面祈祷了重要作用。

1.产品样本、设计评审、性能测试及装配实验。

用户分局快速制造的成型对设计方案进行评审，进行模拟性能测试和模拟装配实验，然后评估生产的可能性，最后将改进信息提供给设计人员，以便以后的修改和优化。

2.将FDM技术和传统的模具制造技术结合在一起，快速模具制造技术可以缩短模具的开发周期，提高生产效率。

3.在生物医学领域，根据扫描得到的人体分层截面数据，制造处人体局部组织或器官的模型，可以用于临床医学辅助诊断复杂手术方案的确定，即制造解剖学体外模型（体外模型）；也可以制造组织工程细胞载体支架结构（人体器官），即作为生物制造工程中的一项关键技术。

成型设备参数测试报告测试目的：本次测试旨在对成型设备的各项参数进行测试，以确保设备的正常运行和产品的质量。

测试环境：- 成型设备：（设备型号）- 测试样品：（样品信息）- 测试工具：（工具信息）测试内容：1.测试参数1：（参数名称）测试步骤：a) 设置成型设备的参数值为（设定值）。

b) 将测试样品放入成型设备，并启动设备。

c) 观察成型设备的运行过程，记录实际参数数值。

d) 将实际参数数值与设定值进行对比，判断参数是否正常。

2.测试参数2：（参数名称）测试步骤：a) 设置成型设备的参数值为（设定值）。

b) 将测试样品放入成型设备，并启动设备。

c) 观察成型设备的运行过程，记录实际参数数值。

d) 将实际参数数值与设定值进行对比，判断参数是否正常。

3.测试参数3：（参数名称）测试步骤：a) 设置成型设备的参数值为（设定值）。

b) 将测试样品放入成型设备，并启动设备。

c) 观察成型设备的运行过程，记录实际参数数值。

d) 将实际参数数值与设定值进行对比，判断参数是否正常。

测试结果：根据以上测试步骤，我们得到了如下测试结果：1.测试参数1：- 设定值：（设定值）- 实际值：（实际值）- 结论：（参数是否正常）2.测试参数2：- 设定值：（设定值）- 实际值：（实际值）- 结论：（参数是否正常）3.测试参数3：- 设定值：（设定值）- 实际值：（实际值）- 结论：（参数是否正常）结论：经过以上测试，我们可以确认成型设备的参数调整合适，设备运行正常，测试样品的质量得到保障。

如有需要，可以根据测试结果进行进一步优化和调整。

模压成型实验报告1. 引言模压成型是一种常用的塑料加工方法，通过在高温和高压条件下将塑料原料加工成所需形状的制品。

本实验旨在探究模压成型过程中对材料性能的影响，以及优化成型工艺参数对成品质量的改善效果。

2. 实验材料与方法2.1 实验材料实验所用塑料原料为聚丙烯（PP），具有良好的加工性能和机械性能，是一种常见的工程塑料材料。

2.2 实验方法1.准备模具：设计并加工好与实验要求相符的模具。

2.预热模具：将模具放入模压机中，在设定的温度下进行预热处理。

3.原料准备：将聚丙烯切割成适当大小的颗粒，装入模具中。

4.开始成型：启动模压机，施加高温和高压条件进行成型。

5.冷却处理：待成型完成后，将产品冷却至室温，取出模具。

3. 实验结果与分析经过模压成型实验，我们观察到以下现象和结果：1.成型温度对成品质量具有重要影响：当温度过高时，可能导致产品表面出现熔融痕迹或不均匀的现象；当温度过低时，产品可能无法完全填充模具，导致成品缺陷。

2.压力大小对产品密度和强度有显著影响：通过调节成型压力，可以改变产品的密度和结晶度，进而影响其力学性能。

3.成型时间对产品外观质量影响较大：适当延长成型时间可以有利于塑料颗粒充分融化和填充模具，从而获得外观更加完整的成品。

4. 结论与展望通过模压成型实验，我们得出以下结论：1.成型温度、压力和时间是影响模压成型产品质量的重要参数，需要进行合理调节以获得理想的成品。

2.模具设计和加工精度也对产品质量有重要影响，需要在实际生产中进行精益求精。

通过进一步研究和实践，我们可以优化模压成型工艺，提高产品质量和生产效率，为塑料制品生产领域的发展贡献更多的经验和技术。

材料成型的实验报告实验目的本实验旨在探究不同材料的成型性能，通过观察和比较不同材料在加热和压力作用下的变化，寻找最适合材料成型的工艺参数。

实验原理材料成型是将原材料通过加热和外加压力使其变形，使得材料能够达到所需的形状和性能的工艺过程。

加热可以使材料软化和流动性增强，而外加压力则可以使其塑性变形，并进一步改变材料的形状。

在本实验中，我们将利用不同材料的热塑性特点，通过热压成型的方式将材料变形成所需的形状。

实验步骤1. 材料准备我们选取了三种不同材料：塑料、金属和橡胶。

这三种材料在热塑性特性上有较大差异，可以体现出不同的成型性能。

2. 加热处理首先，我们将三种材料分别放置在加热炉中进行预热处理。

需要预热的目的是为了降低材料的硬度，增加其塑性，提供更好的成型条件。

每种材料的预热温度和时间不同，需根据材料的具体特性进行调整。

3. 成型实验在材料完成预热后，我们将它们放置在成型模具中，然后施加适当的压力进行加压成型。

通过调整模具的形状和尺寸，我们可以获得不同形状的成型件。

同时，我们还可以调整压力和成型温度，以观察不同参数对成型结果的影响。

4. 观察和分析成型完成后，我们将取出成型件进行观察和分析。

我们将重点关注以下几个方面：- 成型件的形状和尺寸是否符合要求；- 成型件的表面质量和光洁度；- 成型件的强度和可靠性。

实验结果与讨论经过实验，我们获得了各种材料在不同条件下的成型件。

通过观察和比较，我们得出以下结论：1. 塑料具有较好的热塑性特性，易于加热和塑性变形，成型件的表面质量较好；2. 金属虽然在加热后具有较好的塑性，但由于其高熔点和导热性能，加热和冷却过程需要较长时间，且成型件表面易出现氧化现象；3. 橡胶具有较好的弹性和变形性，易于成型，但成型件的尺寸稳定性较差。

实验结论根据实验结果，我们可以得出以下结论：- 塑料是最适合进行热压成型的材料，其具有较好的变形性和表面质量；- 金属虽然可以进行热压成型，但需要较长的加热和冷却时间，需要做好氧化防护措施；- 橡胶适合进行柔性成型，但对于尺寸稳定性要求较高的成型件不适用。

一、实验背景随着科技的发展，快速成型技术（Rapid Prototyping，简称RP）作为一种新型的制造技术，在工业设计、航空航天、医疗等领域得到了广泛应用。

为了使学生们深入了解快速成型技术，提高动手能力，本次实验选取了快速成型技术作为实训内容。

二、实验目的1. 了解快速成型技术的原理、工艺流程及设备特点；2. 掌握快速成型技术的操作方法，提高动手能力；3. 培养学生的创新思维和团队协作能力；4. 为今后从事相关领域的工作打下基础。

三、实验内容1. 快速成型技术原理及设备介绍快速成型技术是一种以数字模型为基础，快速制造出实物原型或零件的技术。

其原理是将CAD模型通过切片处理，生成一系列的截面轮廓，再通过堆积的方式，将材料逐层成型，最终形成三维实体。

快速成型设备主要包括：激光快速成型机、立体光固化机、熔融沉积成型机等。

本次实验以熔融沉积成型机（Fused Deposition Modeling，简称FDM）为例进行实训。

2. 实验步骤（1）准备实验材料：FDM设备、PLA材料、计算机、CAD软件等。

（2）设计模型：使用CAD软件设计所需的三维模型，并进行切片处理。

（3）导入模型：将切片后的模型导入FDM设备。

（4）成型过程：启动FDM设备，设备将PLA材料加热至熔融状态，然后按照模型轮廓逐层堆积成型。

（5）后处理：成型完成后，对模型进行脱模、清理等后处理。

3. 实验结果与分析本次实验成功制作出所需的三维模型，实验结果如下：（1）模型外观与设计相符，尺寸精度较高。

（2）成型过程中，设备运行稳定，操作简便。

（3）PLA材料具有良好的成型性能，成型后表面光滑。

（4）实验过程中，团队成员分工明确，协作良好。

四、实验总结1. 通过本次实验，使学生掌握了快速成型技术的原理、工艺流程及设备特点。

2. 学生们的动手能力得到了提高，为今后从事相关领域的工作打下了基础。

3. 培养了学生的创新思维和团队协作能力。

4. 在实验过程中，发现了一些问题，如模型精度有待提高、设备操作需加强等。

长安大学材料成型及控制工程专业综合实验报告实验目的本次实验的主要目的是为了了解材料成型及控制工程的基本原理和技术，并通过综合实验的方式，提高学生的实验技能和实际操作能力。

实验内容一、热压成型实验本次实验采用热压成型的方式制备镁合金。

实验步骤如下：1.将制备好的镁合金粉末放入模具中；2.在模具中注入一定量的润滑剂；3.将模具放入热压成型机中，设定加热温度和压力参数；4.开始压制，待压制完毕后待冷却后取出试样进行检测。

二、注塑成型实验本次实验采用注塑成型的方式制备塑料零部件。

实验步骤如下：1.准备好塑料颗粒和注塑机；2.将塑料颗粒加入注塑机中，加热融化；3.将模具放入注塑机中，设定注塑参数，开始注塑；4.待注塑完毕后取出模具，取出注塑好的零部件进行检测。

三、控制系统实验本次实验主要是为了了解控制系统的基本原理和技术，以及控制系统在制造中的应用。

实验步骤如下：1.准备好控制系统和实验器材；2.设定控制系统参数和实验参数；3.开始实验，观察控制系统的运行情况，并记录实验数据；4.根据实验数据进行分析和。

实验结果一、热压成型实验结果经过压制、冷却等环节，制备成功一批镁合金试样，并对试样进行了各项检测，结果如下：1.密度：3.47 g/cm³；2.抗拉强度：120 MPa；3.屈服强度：100 MPa；4.伸长率：5%。

二、注塑成型实验结果经过注塑、冷却等环节，成功制备出一批塑料零部件，并对零部件进行了各项检测，结果如下：1.外观质量：符合要求；2.尺寸精度：符合要求；3.力学性能：硬度为HRC63。

三、控制系统实验结果经过实验，成功了解了控制系统的基本原理和技术，以及控制系统在制造中的应用，并得到了以下结果：1.系统运行稳定；2.实验数据准确可靠。

通过本次实验，我们深刻认识到材料成型及控制工程的重要性，并加深了对其基本原理和技术的了解，也提高了我们的实验技能和实际操作能力。

同时，我们在实际操作中也发现了一些问题，例如如何更好地掌握实验参数、如何更好地保证实验数据的准确性等，这些问题需要我们进一步研究和探索。