首件检验标准作业指导书

检验作业指导书1．进料检验1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。

进料检验由IQC执行。

1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。

在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。

1.3 检验项目与方法1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。

1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。

1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。

1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。

1.4 检验方式的选择1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。

1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。

1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。

样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。

1.5 检验结果的处理方式1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。

IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。

IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。

同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。

IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。

若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。

“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。

检验作业指导书1.进货检验1.1目的进货检验就是为了有效控制供方不合格品进入仓库，确保供方所提供的产品能满足公司及客户的质量要求。

1.2适用范围适用于公司外购或委外加工的原材料、零部（配）件、半成品、成品的检验1.3职责负责供方物料的质量判定与质量状态的标识1.4作业程序1.4.1进货检验部分1、进货检验根据采购部下发的物资采购订单每周汇总表做好检验准备，准备好测量工具（游标卡尺，卷尺，角度尺等）、工艺、零件图纸、检具及检验标准等；2、仓管员收到送货单后进行检验，根据送货单上的订单号，规格，核对产品是否正确。

核对无误后根据 MIL-STD-105E抽样标准进行抽样检验。

检验合格后在送货单上签字,并做好《进货检验记录》,次日交质管部；3、产品经检验判定合格后须贴好合格标签，并做入库处理。

产品不合格须贴不合格标签,作退货或挑选处理，并立即开出《不合格品处理单》，经质管部长或以上领导审核签字后及时反馈供方、业务，检验员还须对退货的产品以及不良品挑选过程作好跟踪和验证；4、对于供方送检的新产品的首件，进货检验员要填写《首件检验表》交研发部门确认，最终由检验部门来判定该产品是否合格，确认后立即将确认结果传真供方。

5、各项记录要规范填写,数据要真实,特别是现象的描述要清晰、易懂,必要事可以用简图来描述。

1.5检验方法1.5.1外观检验：一般采取目测，手感，样板对照等；1.5.2尺寸规格检验：卡尺，卷尺，角度尺，千分尺，螺纹环规等；1.5.3承重测试：按指导书要求加载相应的重物作禁止和滚动测试；1.5.4组装测试：与配套的产品进行组装。

1.6检验项目1.6.1管材类1、依采购订单型号，规格与送货单核对，有无质保书；2、管材表面擦拭干净，检查表面有无焊道开裂、模具压痕及材质麻点、凹坑等，方管四处R角是否一致；3、检查尺寸是否正确，方管及圆管壁厚公差±0.05；4、管材直线度、平面度、扭曲度能否满足加工要求，公差范围参照《管材的质量要求》；5、表面要求无严重的划伤，无明显的麻点凹坑，无锈斑等；6、一般管材接头管≤2%, 如有特殊要求则不可有接头管；7、特殊管材类检查捆包是否符合要求，有无因保护不当导致运输过程中造成的划伤。

XXXX 有限公司首件检验标准 1. 目的:防止生产时批量性不符合产品规格之现象产生, 确保认证产品持续符合产品认证规定的要求。

2. 范围:根据本厂认证产品生产特点，将进行首件确认检验(2台/次)，对批量生产的认证产品的生产过程的控制，确保产品及零部件与认证样品相一致。

3．检验依据、项目以相关认证产品的型式试验报告、产品国家标准、工艺要求等作为首件检验的依据，对认证产品的标志、结构、关键元器件、工艺等进行确认。

4.作业内容:4.1首件检验流程:4.2首件检验之执行时机:4.2.1新产品试产及第一次量产,车间主管应会同工程研发、品管部及相关人员进行首件检验.4.2.2每天开始生产时、切换不同的产品,品管部应先做首件品的一致性检查.4.3首件检验作业方法:4.3.1生产部主管依4.2之首件检验执行时,依据《关键元器件清单》或型式试验报告执行首件品核对，核对内容如下：①、所用零部件的供应商、型号规格、参数等；②、铭牌标识；③、外观；④、结构工艺；⑤、说明书。

4.3.2首件品核对,正常转交品管部人员作首件品一致性检验与确认,若确认无异常,则可继续生产,并完成件首件检验记录;若不合格则采取矫正措施.4.3.3措施:4.3.3.1若首件检查发现所用部件、铭牌标识、结构工艺与产品认证清单不一致时，车间主管需查明原因，追溯生产线上是否都存在不一致的情况，领料、安装是否有误；4.3.3.2若器件测试项目参数不一致时，车间主管应查明是否是主要关键部件（如电机）存在问题，可追溯至来料检验，并对已领料进行再次确认，确保批量生产的产品得到控制。

4.4对进行首件检验的产品，检验员需填写《首件确认检验表》；编制： 批准： 编号：WK -03-09 版本/修订号：A/0 生效日期：2015.04.02。

首件确认作业指导书（CNC）1.目的为明确首件检验要求，规范首检流程，特制订此规范。

2.适用范围本标准适用于正式生产的换机种、更换模具、更换材料、异常时程序（参数）调整等CNC加工、冲压、镭雕、焊接、装配、后加工等产品的首件确认。

3.职责3.1运营部车间技术员：负责换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整等以及调机品的自检，同时填写相关报表；3.2 IPQC;首件样品的普通量具可测量尺寸（位置）、外观、颜色、手感、结构、装配等检测项目的首件确认；3.3测量室：首件检查二次元、二点五次元、三次元尺寸检测；3.4 QE工程师：首件记录的审核；4.首件确认的时机4.1产品开拉、中途停机24H以上生产或换机台生产4.2异常时程序（参数）调整4.3异常换刀、更换工装夹具4.4机器更换机种、模具、材料5.作业流程5.1产品开拉、中途停机24H以上生产、换机台、换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整，须试做样品进行首件确认；5.2试做样品进行首件确认前，车间技术员须先确认是否有SOP、SIP及样品，如果没有SOP、SIP、样品，车间技术员须立即提出，必要时与工程部沟通确定对策；5.3车间技术员按照调机作业标准（CNC车间：《加工程式单》）和SIP调整好机器，安装好刀具、工装夹具后进行试调打样,样品完成后车间技术员先依据SIP 进行自检：外观，同时对卡尺、深度计等普通量具可以测量的尺寸（位置）进行测量，需要三次元、二点五次元、二次元测量的，送测量室进行检测；5.4测量室测量的结果，必须保留好电子档，生产有需要时打印并由测量员签名；5.5外观、机构、尺寸、实配OK，则交现场IPQC进行确认；如确认NG，则继续改善直至OK。

对于有改善难度和判定困难的外观问题，须请QE工程师或工程部确认，必要时升级上报。

5.6尺寸（位置）NG、外观改善有难度等问题，经过客服质量工程师或工程部确认可以生产的，必须有确认人的签名，否则车间技术员不可生产，IPQC应做不合格判定同时开出《不合格处理通知单》升级上报。

编制陈某某8.0相关规定8.2首检过程中发现有资料与实际不吻合时需及时提报给相关人员进行更正处理；8.3首检样品作为生产对照的完整依据，各生产工序必须在生产过程中去对照使用；批准杨某审核8.5生产过程中首检样及首检单需留在生产线上，生产完毕首检记录单需由品质部收回统一保存。

8.1车间需提早半小时以上通知品检员准备好将要生产产品的资料及样品；杨某某8.4除特殊情况需要报上级主管人员确认而需等待外，正常情况下确认时间不宜超过10分钟；7.12若因首检准备不充分而耽误员工时间所产生的误工费由相应的责任人承担。

1.0目的：为生产符合客人需要的产品，减少失误所造成的损失。

3.0首检概念：首件检验是对生产出来的第一个成品或半成品的各个组成件进行全面检测的过程，以确定生产工艺和生产设备能否生产出符合所需求的产品，并验证其过程的生产能力。

4.0首检范畴4.1产品刚上线调校好后所生产出来的第一个产品；4.4更换操作员或更换设备后所生产出来的第一个产品；4.3设备出现问题重新调试后所生产出来的第一个产品；6.5超过5人的生产线由组长临时指派一名员工负责首检及自检。

6.2对材料，核对材料标识卡及量测实际材料；版本2.0适用范围：适用于各种产品的样品试制及批量生产的首件检查。

7.4若已批量生产在半小时内未做首检且已造成损失的，由操作员自己承担；1/1浙江123456有限公司文件编号QMS-036.0检验方法4.2更换材料或更换颜色后所生产出来的第一个产品；A/0首件检验作业指导书7.0责任承担7.1若已批量生产而被发现未做首检但未产生错误的，由操作员承担责任；7.2若批量生产超半小时尚未做首检但未产生错误的，组长承担连带责任；编制日期2018/10/6页次4.5生产时间中断间隔超过2小时后所生产出来的第一个产品。

6.1对单，对照生产单、工艺单及物料单；5.0首检程序5.2由操作员填写或勾画首检单上的相关内容并签名确认；5.3组长审核首检单填写是否完整并确认所做的产品是否正确；5.1流程：操作员→组长→品检员→主管（必要时）；5.4品检员核对产品各项是否符合并将首检单粘贴在所确认的产品上；5.5若产品不能直接通过生产资料及样品进行判定时需呈报相关人员进行确认。

首件检验流程作业指导书(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--文件名称编号: GW- ZY- QC-002生效日期：2012-2-25首件检验流程作业指导书版次：第 1 页共 2 页1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。

2 适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。

本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。

3 职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。

3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。

4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。

4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。

4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停产后的再生产要进行首件检验和确认。

4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行检验，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。

未经首件检验合格的产品不得进行验收。

4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。

4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

5工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

首件作业指导书OK引言概述：首件作业指导书是制造业中常见的一种文件，用于规范和指导生产过程中的首件作业。

它包含了关于产品规格、工艺流程、质量要求等方面的详细信息，帮助生产人员正确进行首件作业，确保产品质量和生产效率。

本文将详细介绍首件作业指导书的内容和作用。

一、产品规格1.1 产品材料和尺寸要求：首件作业指导书中会详细列出产品所需的材料种类和尺寸要求，包括原材料的规格、尺寸、颜色等信息。

1.2 工艺要求：指导书中会明确产品的加工工艺要求，包括加工工序、工艺流程、工艺参数等，确保产品按照规定的工艺要求进行生产。

1.3 其他规格要求：除了材料和工艺要求外，首件作业指导书还可能包含其他产品规格要求，如外观要求、标识要求等。

二、质量要求2.1 检验标准：首件作业指导书会明确产品的质量检验标准，包括外观检验、尺寸检验、功能检验等，确保产品符合质量要求。

2.2 不良品处理：指导书中通常也会包含不良品处理的方法和标准，指导生产人员如何处理不合格品，保证产品质量。

2.3 质量记录：首件作业指导书还可能要求记录质量检验的结果，以便追溯产品质量问题的原因，提高生产质量。

三、生产流程3.1 工序安排：指导书中会详细说明产品的生产工序安排，包括每道工序的顺序、工时、人员配备等，确保生产过程顺利进行。

3.2 设备要求：指导书可能还会要求生产过程中所需的设备和工具，确保生产设备正常运转，生产效率高。

3.3 作业指导：指导书还可能包含详细的作业指导，指导生产人员如何正确操作设备、执行工艺流程，确保产品质量。

四、安全环保4.1 安全要求：首件作业指导书通常也会包含产品生产过程中的安全要求，指导生产人员如何正确使用设备、防止事故发生。

4.2 环保要求：指导书还可能包含产品生产过程中的环保要求，如废水处理、废气排放等，确保生产过程环保。

五、其他要求5.1 交付要求：指导书可能还会包含产品交付的时间要求、交付方式等，确保产品按时交付客户。