FMEA和控制计划编制作业指导书

1.目的为了确保产品质量前期策划的有效性，在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响途径的这种早期的预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效的严重程度和出现的频率，以及这种故障失效对汽车装配和使用的影响程度，也可以用在预防和纠正措施的实施中，有针对性的进行纠正，提高产品在顾客使用中的满意程度。

2.0范围本程序适用于公司在新产品的设计和过程开发、过程更改中，为工艺的确定提供依据，有助于为顾客服务确定初期的标准；为未来工作提供历史性资料。

3.职责3.1 项目小组负责公司新产品开发中DFMEA、PFMEA初稿的编制工作,并在生产过程中应用FMEA，负责文件的修订、发布工作。

3.2各部门负责具体计划措施的实施。

4.术语和定义4.1潜在失效模式及后果分析：是英文Potential Failure Mode and Effect Analysis 的中译名，简写“FEMA”。

它是ISO/TS16949技术规范规定的使用工具之一。

这种工具是为了找出设计不足和潜在的缺陷，分析构成单元失效模式及对上一层次产品影响的一种方法。

4.2 DFMEA：主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，应评估最终产品以及与之相关的零部件、子系统和系统，以其最严密的形式总结了一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想。

4.3 PFMEA：PFMEA是由“负责制造设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想。

4.4 特性：产品或零件的尺寸、性能、外观、重量等可定义的固有的特征。

4.5 特殊：一种是与安全和/或法规有关，即该特性影响安全和/或法规；一种是该特性的波动会影响到产品或零件的基本性能，但不会影响到安全和/或法规。

5.内容5.1 FMEA应用的要求5.1.1 新设计、新技术或新过程。

FEMA的范围是全部设计、技术或过程5.1.2对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。

文件编号JH-GL-GC-046编制工程部批准黄剑1．目的根据《风险和机遇控制程序》里的要求,特制定潜在失效模式作业指导书,本指导书规定了潜在失效模式报告的编制要求及方法。

2．范围适用于公司所有产品FMEA的编制和实施，包含设计、打样、试生产和批量生产阶段。

3．术语DFMEA：设计潜在失效模式。

PFMEA：过程潜在失效模式。

4．职责4.1 研发部负责牵头与设计或变更有关FMEA的编制和修订工作。

4.2 工程部负责牵头过程或工艺改进有关的FMEA的编制和修订工作。

4.3 研发部、生产部、工程部、质管部等都参与到过程与设计FMEA的讨论、制作和修改。

5. 编制和修订FMEA的时机5.1设计过程中需编制设计FMEA，避免出现以往的失误和设计可能出现的误区，以便使设计过程最佳，节约设计成本。

5.2 试生产时需要编制过程FMEA，借鉴以往的最优控制经验，使试生产过程风险可控。

5.3 在试生产结束后升级试生产过程FMEA到量产过程FMEA，总结试生产遇到的问题，增加或优化到量产的过程FMEA中。

5.4 量产中遇到质量问题时或客户投诉质量问题时需不断完善过程FMEA。

5.5产品更改、过程更改、顾客反馈的信息以及纠正和预防措施对FMEA有影响时，需重新进行FMEA分析与修订。

6. FMEA的分析对象FMEA的优先分析对涉及风险系数较大的工艺过程的工序。

7. FMEA 的编制7.1明确设计/过程FMEA表中各栏目的含义：a) 设计/过程功能要求：工序号、工序名称和该工序主要的工作内容。

b) 潜在失效模式：可能出现不满足要求的缺陷形式。

c) 潜在失效的后果：通过分析缺陷形式给下道工序带来后果，推至最终顾客，首先确定给最终顾客带来的后果，然后是给下道工序带来后果。

d) 潜在失效的起因：造成缺陷形式的原因。

e) 现行设计/过程控制：现行对设计/过程所采用的控制方法，包括防错、过程控制和检验。

f) 建议措施：经过RPN，认为现行过程控制不足以控制过程，而提出的新的控制方法，包括防错、过程控制和检验。

1、目的通过控制计划的制定、实施和管理，确保产品制造过程处于受控状态、生产出符合客户要求的产品。

2、范围适用于公司所有产品质量控制计划的编制和实施，包括样件、试生产和批量生产。

3、职责3.1技术部工艺人员为控制计划制定和管理的归口部门。

3.2质量部、设备科、制造总部、采购部、各车间为控制计划制定、实施和管理的配合部门。

4、工作程序4.1项目策划与实施阶段根据FMEA结果与项目进度要求或客户要求，由技术部工艺人员建立一个多方论证的小组负责编制控制计划。

控制计划的过程输入主要有过程流程图、FMEA,可靠性结果、设计评审结果、产品定义（图纸）、材料规范、特殊特性、从相似零件得到的经验、小组对过程的了解、优化方法（如QFD、DOE）等。

4.2如客户未要求提供控制计划，则一个单一的控制计划可以适用于相同过程、相同原材料生产出来的同一个系列的产品。

当客户有要求时,则必须提供一份单一的控制计划。

客户有特殊要求时按客户要求编制控制计划，没要求时按以下规定编制，版本号等相关管理按《文件和资料管理程序》规定执行。

4.3控制计划相应栏目应按如下要求填写和制定4.3.1样件、试生产、生产样件一在样件制造中，对尺寸测量，材料和性能测试的描述。

试生产一一在样件试制过程中，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述生产一一在正式生产过程中，产品/过程特性、过程检测、试验和测量系统的全面文件化描述若适用于试生产或批量生产，在前面对应的方框中打做标记，客户有要求时需要做样件的质量控制计划。

4.3.2控制计划标记并编号控制计划编号按产品区分，如桑塔纳后减为"WJ04-2915JK01"对于多页的控制计划则填写页码（第……页共……页）。

4.3.3零件编号/最新更改水平填入被控制的系统、子系统或部件编号。

适用时，填入源于图样规范的最近工程更改等级和/或发布日期。

4.3.4零件名称/描述填入被控制的产品/过程的名称和描述。

最新FMEA 编制指导书范文编制：审批：批准：1、目的为规范化公司汽车事业部D&P-FMEA的编制过程，并给与项目团队以专业的编制指导。

FMEA编制的目的：●评估产品/过程中失效的潜在技术风险；●分析失效的起因和影响；●记录预防和探测措施；●针对降低风险的措施提出建议。

2、适用范围本指导书适用于公司的新产品（过程）开发和产品（过程）更改中进行的FMEA活动。

FMEA时间安排：3、职责与权限3.1项目部总监负责任命新产品项目经理；3.2项目经理负责协调与编制 FMEA有关的活动；3.3多功能小组编制 FMEA 和控制计划。

3.3.1 D-FMEA团队通常包含以下职能人员：●推进者&管理者（可以由项目经理/设计经理担任，掌握一定的专业知识，并拥有分配资源及风险应对措施决策的相关权利）●硬件工程师&结构工程师●软件工程师（含算法&集成工程师）●测试工程师●质量工程师●其他支持人员（技术专家、工艺工程师、项目经理、采购、供应商、客户代表等）3.3.2 P-FMEA团队通常包含以下职能人员：●推进者&管理者（可以由项目经理/生产经理担任，掌握一定的专业知识，并拥有分配资源及风险应对措施决策的相关权利）●工艺工程师●测试（实验）工程师●质量工程师●其他支持人员（设计工程师、技术专家、项目经理、采购、供应商、现场员工代表等）4、D-FMEA的编制（表2）DFMEA严重度（S）评级标准（表3）DFMEA频度（O）评级标准（表4）DFMEA探测度（D）评级标准（表5）D&P FMEA的措施优先级（AP）评价表（表5 续）D&P FMEA的措施优先级（AP）评价表5、P-FMEA的编制3.过程工作要素：通常通过石川法以4M(5M或6M)来划分要素类别。

结构分析示例（结构树）过程一般评估标准严重度（S）过程的潜在频度(O)用于过程设计验证的潜在探测度（D）6. 相关文件无7.相关表单DFMEA标准表单PFMEA标准表单。

FMEA和控制计划编制作业指导书11目的本程序文件规定了PFMEA和控制计划的制定、评审和更改的方法。

以满足新产品开发和过程控制的要求。

2范围FMEA（FMEA）；控制计划：试生产控制计划，生产控制计划。

3术语与定义3.1FMEA：潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis）在产品的设计策划阶段对产品制造各环节进行逐一分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（RPN），从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。

包括设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。

3.2潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能要求栏中所描述的过程和设计意图。

3.3失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响。

3.4严重度（S）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能、产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

3.5失效的潜在起因：是指发生失效根本原因，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。

3.6频度（O）：指某一特定的起因、机理发生的可能性。

3.7探测度（D）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因、机理的能力评价指标。

4职责4.1过程FMEA和控制计划由项目负责人组织项目成员共同商讨制定、讨论和评审和更新，并由召集人形成活动记录。

（FMEA的评审）4.2技术质量部和生产制造部负责保证过程FMEA所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。

5工作程序5.1按照《产品质量先期策划管理程序》要求，APQP项目组负责在产品设计与开发阶段，组织编制DFMEA，过程设计开发阶段，组织编制PFMEA。

5.2产品设计和量产前后全过程中，现场生产出现较大质量问题、客户投诉、产品质量改进、开展降本增效工作，APQP项目组需重新评价DFMEA和PFMEA5.3 FMEA编制：分为两种，即设计 FMEA（DESIGN FMEA）和过程 FMEA（PROCESS FMEA）。

1.目的通过产品设计或过程中可能产生的潜在失效及后果,寻找能避免或减少潜在失效发生的对策措施,从而及时消除实际的或潜在的不合格,最大限度地保证产品质量、降低成本,以满足顾客的要求。

2.适用范围适用于公司新产品、新工艺及其更改,以及由普通变差引起的质量问题对产品设计或工序过程可能造成失效后果的分析和预防。

3.权责3.1.技术部：负责组织设计、过程FMEA,制订相应对策措施。

3.2.模具设计课、生产部、采购课、品质部及相关部门：参与FMEA分析,并承担对策措施中的相应责任。

3.3.各生产部门:负责对策措施的实施。

3.4.项目副总:负责DFMEA、PFMEA对策的核准。

4.定义：4.1.FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在失效模式及后果分析).4.2.DFMEA：设计FMEA4.3.PFMEA: 过程FMEA.4.4.RPN: 风险顺序数,RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)4.5.CFT：多功能小组4.6.CP: 控制计划5.作业内容5.1.FMEA流程图:无5.2.FMEA准备工作.5.2.1.DFMEA的准备工作.5.2.1.1.新项目评估时，根据客户要求制定，新项目可行性评估报告PPT档或DFMEA,由技术部负责组织,包含模具设计、品质部、生产部门及相关部门的技朮人员成立CFT小组,并指定一人为CFT小组组长,负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.1.2.制定DFMEA 必须从所要分析的系统、子系统及/或零组件的方块图着手,故在制定DFMEA之前由项目工程师制定方块图，以做DFMEA分析时使用，此方块图应说明所要分析的各项目之间的主要关系，并建立一套合符逻辑的分析顺序，制定FMEA时，使用的方块图应附在FMEA中；5.2.2.PFMEA的准备工作5.2.2.1.由技术部负责组织,包含各生产部门,品质部及相关部门人员成立CFT小组,并指定一人为CFT小组组长, 负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.2.2.初始过程流程图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执行，使用的流程图应附在FMEA中.5.2.2.3.特性矩阵图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执行.5.2.3.FMEA编号:按照《工程图纸技术文件管理作业指导书》执行。

1目的确定和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

2适用范围钢片补强生产过程中的各个过程、工序皆适用；由于公司无产品设计与开发职责，DFMEA不适用，故我司所指FMEA代指PFMEA。

3定义3.1S (Severity)：严重度； O (Occurrence)：频度； D (Detection)：可探测度。

3.2RPN (Risk Prior Number)：风险顺序系数。

3.3在失效分析中，失效是指：在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上、下限范围内。

3.4FMEA:过程潜在失效模式与后果分析。

4职责4.1项目小组负责过程失效模式及后果分析（FMEA）的制定与管理。

5作业程序5.1FMEA作业流程图：5.2流程说明：5.2.1建立FMEA管控文件:根据《过程/产品失效模式与后果分析》文件来说明其实施方法。

a)FMEA编号/版本：填入FMEA文件的编号及版本号，以便查询与追溯，具体规则按公司《文件编号规则》执行。

b)客户/项目名称：填入客户名称或该项目的代码。

c)客户产品型号/版本：客户产品料号、规格/版本。

d)准备/审核/批准：编写FMEA的工作人员姓名/审核人员姓名/批准人员姓名。

e)最初编制日期：初次编制FMEA的日期。

f)关键日期：填入FMEA预定完成的日期，PFMEA为预计生产日期之前的任一日期。

g)更新日期：填入开始更新FMEA的最新修订日期，该日期要在关键日期当天或之前。

h)小组成员：填入FMEA编制小组成员的姓名。

i)制程名称：填入被分析的制程或作业的概括性叙述。

j)过程编号：过程序号。

k)过程步骤/功能：具体作业制程的简单叙述。

l)要求：填入被分析的制程或作业的要求或目的，这些要求可能是法律法规规定、肯能是客户所提出的、也可能是生产制程本身的公司管控要求。

篇一：fmea作业指导书1.0 目的为了确定与设计和过程相关的潜在失效模式，评价潜在失效对顾客产生的后果，编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系。

2.0 范围适用于xx电子客户要求的所有过程潜在失效模式及后果分析。

3.0 定义3.1 fmea：潜在失效模式及后果分析（potential failure mode and effects analysis.）在产品的设计策划阶段对产品的各部份逐一进行分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（rpn）从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品/过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。

包括设计fmea（dfmea）和过程fmea （pfmea）。

3.2 潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程和/或设计意图。

3.3 失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响，就如顾客的感受一样。

3.4 严重度（s）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能/产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

3.5 失效的潜在起因：是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。

3.6 频度（o）：指某一特定的起因/机理发生的可能性。

3.7 探测度（d）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因/机理的能力评价指标。

4.0 职责4.1 dfmea小组：负责组织编制设计fmea。

4.2 pfmea小组：负责组织编制过程fmea。

5.0 过程fmea的编制5.1 编制过程fmea的时机5.1.1在可行性阶段或之前进行；5.1.2在生产用工装到位之前；5.1.3建立或修改pmp（质量管理计划）之前应进行。

5.2 编制过程fmea的基本要求5.2.1负责的工程师要有一定的fmea和团队工作推进经验。

5.2.2 过程fmea假定所设计的产品能够满足设计要求。

长春一汽富维高新汽车饰件有限公司FMEA 工作指导书第一版2010年4月15日发布 2010年4月15日实施批准： 审核：拟制1目的在产品质量先期策划阶段分析产品/过程中潜在的失效模式及其后果和产生该失效模式的原因/机理，评价其风险程度，找到能够避免或减少失效发生的措施，对风险顺序数大的和严重度大的失效模式，采取必要的改进措施以预防实际生产时发生。

2适用范围适用于本公司过程设计开发阶段潜在失效模式及后果分析（PFMEA）。

3术语失效：指一个部件或产品不能满足设计要求。

a) 产品在工作范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象；b) 在规定条件下，（环境、操作、时间）不能完成既定功能；c) 在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。

失效模式：某部件或产品不能不能满足设计要求的形式（表现出来的功能与要求不相符）。

风险顺序数(RPN)风险顺序数是严重度(S)、频度(O)、和探测度(D)的乘积。

RPN=(S)×(O)×(D)在单一FMEA范围内，此值(1-1000)可用与设计中所担心的事项的排序。

4职责产品工程部和各车间是FMEA工作的归口管理部门，产品工程部负责样件PFMEA和试生产PFMEA工作的组织和实施生产车间负责批量生产PFMEA改进措施的实施和跟踪；在接到工艺过程设计及过程更改时，根据产品的特点编制过程FMEA表；样件、试生产、批量生产PFMEA相关记录的保管和分发由各车间工艺人员负责；当产品批量生产时发生失效模式，由制造工厂牵头成立相关项目小组，负责找出具体失效的原因，并采取预防或改进措施实施整改。

5工作程序工作内容和控制要求5.1.1在最初的PFMEA过程中，由项目小组组长负责组织小组成员采用多方论证方法针对(但不限于)设计、制造、装配、材料、质量、服务和供方以及负责下一层次的装配领域，进行PFMEA 分析。

5.1.2 FMEA分析5.1.2.1根据输入要求及小组论证，分析制造过程（包括所有特殊特性）的失效模式。

FMEA作业指导书FMEA（失效模式与影响分析）作业指导书FMEA（失效模式与影响分析）是一种用于识别和纠正潜在问题的方法。

它能够帮助我们在设计、开发和生产过程中，提前预测潜在的故障模式，以便我们采取措施来减轻其潜在的影响。

本文将介绍如何编写一份FMEA作业指导书。

第一部分：引言在本部分，我们将介绍FMEA的重要性和目的。

我们将解释为什么需要进行FMEA，并阐述它对于提高质量、降低成本和提高客户满意度的重要性。

第二部分：FMEA概述在本部分，我们将简要介绍FMEA的基本概念和步骤。

我们将解释什么是FMEA，以及为什么在各种类型的工程项目中应用它是有益的。

第三部分：编写FMEA作业指导书在本部分，我们将详细讲解如何编写一份FMEA作业指导书。

我们将提供以下内容：1. 项目描述：这一部分应该包括项目的背景信息，例如项目的目标和范围。

同时，还应该描述项目的边界和关联方。

2. 团队组成：这一部分应该列出参与FMEA分析的团队成员及其职责。

团队应该由各个相关领域的专家组成，以确保分析的全面性。

3. 失效模式定义：这一部分应该列出可能的失效模式，并对其进行定义和描述。

每个失效模式应该精确且清楚地描述其特征和潜在危害。

4. 失效模式的原因：这一部分应该列出导致每个失效模式发生的潜在原因。

原因可以包括设计缺陷、制造不良、环境因素等。

5. 影响分析：这一部分应该列出每个失效模式可能引起的影响，并对其进行定性和定量评估。

评估应该基于潜在危害的程度和发生频率。

6. 风险评估：这一部分应该根据影响分析，对每个失效模式的风险进行评估。

评估结果应该以可视化的方式展示，以便团队成员更好地理解。

7. 风险控制措施：这一部分应该列出针对每个失效模式采取的风险控制措施。

措施可以包括改进设计、制定新的工艺规程、加强监控等。

8. 跟踪计划：这一部分应该描述针对潜在故障模式的跟踪计划。

计划应包括责任人、跟踪频率和跟踪方法，以确保控制措施的有效性。

过程FMEA作业指导书1. 过程FMEA目的：•在一个产品生产设计阶段就能根据经验判断出其弱点和可能产生的缺陷，以及造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除；•规定有效的预防手段和减少缺陷出现的措施；•记录的文件归档保存，它可用作其它过程开发和技术专业不断改进的有效资料；2. 适用范围：过程FMEA适用于本公司所有零部件的设计和加工过程中的缺陷分析。

3. 定义和说明：我公司在凭经验和实际可设想的薄弱环节方面，规定了过程开发的过程FMEA（缺陷模式及影响分析）作为一种过程系统分析。

“凭经验”的术语包含了对“曾经出现过，不会再次发生”的问题进行回答。

“实际可设想”表示对“确实会发生吗？”这一临界状态的分析。

4. 准备和步骤：4.1过程FMEA的起草在一个新项目的执行过程中，根据每个新计划加工过程中的产品、组件、自制和外协件，按程序文件产品先期质量策划控制程序，编制出一个过程FMEA。

为此可以采用符合内部质量目标和用户目标的过程（标准过程）或类似产品的流程。

4.2过程FMEA执行小组发展部负责对过程FMEA的编制，质保部负责对过程FMEA的控制和实施。

根据有关生产零件过程的种类（基本加工和安装过程）确定考虑范围，由各部门与产品有关的人员组成FMEA小组：•技术部•质保部•市场部•生产作业部•采购部•生产准备部并确定过程FMEA小组的负责人，必要时可邀请专家参加，组成扩大小组（小组人员一般不超过四—五个人）。

4.3过程FMEA的准备发展部应根据具体加工零件编制过程FMEA表。

在FMEA表中，在过程指标栏中填写潜在的缺陷问题、潜在问题出现的后果、潜在问题的起因、目前状况预防及检验措施状况，同时填写风险特性指数。

质保部应组织FMEA小组讨论改进措施和方案，并根据所记录的数据以及每位组员的经验，评定缺陷可能出现的概率和缺陷对用户的影响，必要时补充其它缺陷、后果或原因。

对过程FMEA的编制，根据VDA4.2“缺陷可能性及影响分析”手册。

1目的本程序文件规定了PFMEA和控制计划的制定、评审和更改的方法.以满足新产品开发和过程控制的要求. 2范围FMEA（FMEA）；控制计划：试生产控制计划，生产控制计划。

3术语与定义3.1FMEA：潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis）在产品的设计策划阶段对产品制造各环节进行逐一分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（RPN)，从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品过程质量,确保顾客满意的一种系统化的管理方法。

包括设计FMEA（DFMEA)和过程FMEA（PFMEA)。

3.2潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能要求栏中所描述的过程和设计意图。

3。

3失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响.3.4严重度（S）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能、产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

3.5失效的潜在起因:是指发生失效根本原因，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述.3.6频度（O）：指某一特定的起因、机理发生的可能性。

3。

7探测度（D）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因、机理的能力评价指标. 4职责4。

1过程FMEA和控制计划由项目负责人组织项目成员共同商讨制定、讨论和评审和更新，并由召集人形成活动记录。

(FMEA的评审）4.2技术质量部和生产制造部负责保证过程FMEA所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。

5工作程序5.1按照《产品质量先期策划管理程序》要求，APQP项目组负责在产品设计与开发阶段，组织编制DFMEA，过程设计开发阶段，组织编制PFMEA.5。

2产品设计和量产前后全过程中，现场生产出现较大质量问题、客户投诉、产品质量改进、开展降本增效工作,APQP项目组需重新评价DFMEA和PFMEA5.3 FMEA编制：分为两种,即设计 FMEA(DESIGN FMEA)和过程 FMEA（PROCESS FMEA）。

FMEA作业指导书1目的确定与产品和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

2适用范围适用于公司所有新/常规产品/过程、修改过的产品/过程的样品试制和批量生产。

3职责3.1核心小组组长负责失效模式及后果分析（FMEA）的制定与管理。

4工作程序4.1设计FMEA4.1.1成立核心小组在APQP小组确定项目后，由技术部项目负责人组织设计、分析/试验、制造、装配、服务、质量及可靠性方面有经验的人员组成核心小组，经技术最高主管批准后小组成立。

4.1.2设计FMEA实施4.1.2.1设计FMEA的时机在APQP小组充分研究用户要求，形成设计概念后，核心小组开始进行设计FMEA文件的编制，在产品开发的各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。

4.1.2.2设计FMEA的开发a)核心小组通过明确顾客的希望和需求，掌握产品的设计意图，针对设计意图并假定该设计将按此意图进行生产/装配，对最终产品以及与之相关的每个系统、子系统和部件进行评估，考虑可能发生的潜在失效模式和/或其原因/机理，完成设计FMEA文件。

b)当失效模式按RPN排出次序后，应对RPN值≥100的失效项目采取纠正措施，若RPN值均小于100，则选RPN最大的一项或几项制定纠正措施。

c)执行纠正措施后，计算并记录RPN的结果。

如措施后的RPN级数仍≥100，应考虑采取进一步的措施，并对措施后的RPN再次评审。

4.1.3跟踪负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。

负责设计的工程师可采用以下几种方式来保证所关注的问题得到明确，所建议的测试得到实施：●保证设计要求达到得到实现；●评审工程图样和规范；●确认这些已反映在装配/生产文件之中；●评审过程FMEA和控制计划。