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239学术论丛论述与分析轧辊磨床工艺改进齐洪震唐山瑞丰钢铁(集团)有限公司摘要：本文在轧辊磨床的基础设备、工作原理进行简单阐述，并针对目前轧辊磨床工艺存在的问题：(1)磨损问题；(2)精度不高；(3)数控系统落后；(4)曲线磨制落后，提出相应改进方案：(1)对机床进行保养；(2)提高磨床精度；(3)发展数控系统在轧辊磨床方面的应用；(4)增加多样磨制，以此提高轧辊磨床工艺技术。
关键词：轧辊磨床工艺；改进方案引言随着科技及工业发展，轧辊磨床工艺逐渐进入我们的视野，轧辊磨床工艺是对工件进行精密加工的生产流水线，具有结构稳定、精准的优势，在工业生产中带来一定便捷性，给工厂带来效益。
轧辊磨床工艺技术的高低直接影响加工效率、钢板产品的质量，最终影响组合产品品质，所以对轧辊磨床工艺技术进行改进是十分有必要的。
轧辊磨床基础设备较为复杂，影响产品品质的因素也较多，所以在对轧辊磨床工艺进行改进时，要系统分析，明确问题因素，实施相应对策，解决问题。
1.轧辊磨穿工艺的运作性质1.1设备结构轧辊磨床设备由机械设备由(1)床身，保证磨床工艺过程中的精度；(2)头架，保证磨床过程中驱动的稳定进行；(3)尾架，在轧辊过程中进行轴向定位，避免发生窜动脱离；(4)托架，用来支撑轧辊；(5)砂轮架，由成型机构、主轴等影响辊型成型的重要部分组成，是轧辊磨床的核心；(6)中凹成型机构，具有靠模式、凸轮式、数控成型式几种类型；(7)冷却过滤系统，增大使用寿命及精度，具有冷却、清洁、润滑、防锈等功能；(8)电控设备，对机床进行控制及错误检查；(9)轴定义，在数控磨床工艺中给各个装置分配标准值和实际值。
1.2工作原理轧辊磨床设备各部件相互配合，磨削时砂轮高速旋转，磨削量小而精准，磨床控制系统接收在线测量系统测量的实时轧辊数据，根据相关数据进行相应磨削调整。
2.目前轧辊磨床工艺存在的问题2.1精度不高目前轧辊磨床工艺存在精度不高的原因主要是安装及磨损问题。
轧辊的凸度磨削原理
轧辊的凸度磨削是通过磨削工具对轧辊表面的不同位置进行磨削，以调整轧辊的凸度。
轧辊的凸度是指轧辊表面的不同位置的曲率半径不同，用于控制轧辊对钢坯的轧制过程中的变形量和变形速度，以获得所需的轧制效果。
具体的凸度磨削原理如下：
1. 凸度磨削校正系统探测的轧辊表面的非均匀性，通过传感器获取轧辊表面的高低坐标数据。
2. 根据磨削工具和轧辊的接触力，磨削工具会按照一定路径进行磨削，以去除轧辊表面的高点，使得轧辊表面逐渐变得平整。
3. 磨削工具通常采用钢刷、磨石或砂带等材料，通过旋转或挤压等方式与轧辊表面进行接触，实现磨削作用。
4. 磨削工具的力和压力传递到轧辊上，通过摩擦力和压力使轧辊上的凸度部位被磨削掉，而凹度部位则相对较少被磨削。
5. 磨削完成后，使用凸度磨削校正系统再次检测轧辊表面的非均匀性，以确认凸度调整是否达到要求。
通过凸度磨削，可以调整轧辊的凸度，以适应不同的轧制需求，确保轧制过程中的钢坯变形和质量控制。
板带材轧机中轧辊磨削参数的优化研究轧机是一种广泛应用于金属加工行业的设备，用于将金属材料通过一对轧辊的夹击来实现压缩、延展和改变截面形状的目的。
而轧辊是轧机中最重要的部件之一，其质量和磨削参数对轧机性能和产品质量具有重要影响。
本文将从板带材轧机中轧辊磨削参数的优化研究方面展开讨论，以期为金属加工行业提供一些有价值的参考。
首先，轧辊磨削参数的优化对于提高轧机性能具有重要意义。
合适的磨削参数可以保证轧辊表面的平整度和粗糙度在一定范围内，避免在轧制过程中产生过大的摩擦力和热量，从而降低能耗和材料损耗。
而如果轧辊的表面不平整或粗糙度过高，则会导致产力下降、产品质量下降以及轧机寿命缩短等问题的出现。
其次，优化轧辊的磨削参数也可以提高板带材的质量。
在板带材轧制过程中，轧辊与材料之间的接触形成了很高的接触应力，并且还伴随着摩擦的产生。
因此，优化轧辊的磨削参数可以有效改善板带材的表面质量、尺寸精度和形状偏差等指标。
合适的磨削参数可以在一定程度上消除轧制过程中的表面缺陷，减少板带材的内部应力和纹理的不均匀性，提高板带材的强度、硬度和塑性等综合性能。
同时，优化磨削参数还可以延长轧辊的使用寿命。
板带材轧机中的轧辊工作环境相当恶劣，面临着高温、高应力和很大的摩擦力等严酷条件。
轧辊的磨削参数直接关系到其表面质量和磨损程度。
如果磨削参数选择不当，轧辊表面的磨损会加剧，从而导致轧辊的损坏和寿命缩短。
因此，通过优化磨削参数，可以减轻轧辊的磨损程度，延长轧辊的使用寿命，降低设备的维护成本。
针对上述问题，有关专家和学者们一直在深入研究，以优化轧辊的磨削参数。
下面将介绍几个常用的优化方法：首先，通过合理的磨削轮选择和切削速度控制来优化磨削参数。
选择合适的磨削轮材料和粒度，可以有效控制磨削轮的磨削效果和表面粗糙度。
同时，通过控制切削速度，可以调整磨削轮与轧辊表面的接触时间和接触压力，改善轧辊表面质量。
其次，通过优化磨削液的使用和冷却方式，进一步改善轧辊的磨削参数。
宝钢热轧轧辊磨床数控系统改造方案摘要：宝钢热轧 2050 轧辊磨床是用于轧辊表面精加工的设备，其主要功用是磨削热轧厂的工作辊和支承辊，其数控系统为 IBSO 公司专为德国 WALDRICH 轧辊制造厂开发的第一代产品，型号为 ILC-500。
随着用户对钢板表面质量要求的不断提高，轧辊磨床的磨削精度成为制约钢板质量和板形精度的瓶颈，同时磨辊间减少操作人员数量并提高劳动生产率的要求也越来越强烈，故决定对宝钢热轧 2050 轧辊磨床进行改造。
本文重点介绍具体改造方案。
关键字：宝钢、数控、改造1磨床数控系统改造的原因随着轧钢技术的不断改进和发展，对轧辊加工提出了一系列技术上的要求：①更加复杂的轧辊辊型（CVC、多元轧辊）；②更小的轧辊辊型偏差和偏心度、圆度及锥度偏差；③更快的磨削速度和效率；④适应于更多的轧辊材质，应用范围更广；同时，磨辊间的发展对轧辊磨床也有新的要求：①提高劳动生产率，减少人员投入；②提高磨床的使用寿命；③更高的轧辊检测要求和足够大的检测数据的存储能力宝钢 2050 热轧轧辊磨床是 20 世纪 80 年代从德国进口的，其数控系统主要采用分立插件板计算机、PLC 采用西门子 S5-130，并且通过点对点连接的方式进行信号传送。
由于计算机硬件及软件的限制，使得该磨床自动化水平较差，并存在以下问题：（1）磨削后的轧辊辊型偏差大，严重制约了热轧板的板形质量和凸度指标的进一步提高。
轧辊辊型偏差指实际辊型与设定辊型的差值。
由于轧辊是轧钢过程中钢板主要的变形工具，随着用户对钢板尺寸精度要求越来越高，特别是对钢板平直度要求小于50µ，而目前轧辊磨床磨削辊型偏差大，基本在 100µ左右。
由于磨床磨削辊型偏差已大于钢板板形精度要求，故严重制约了热轧板的板形质量和凸度指标的进一步提高，更无法适应日后大量双高产品对轧辊精度的要求，使宝钢的国际竞争力处于落后地位。
（2）磨削效率低下由于磨床校准轧辊中心时间较长，程序中也无补偿功能，因此磨削时间长，效率低下。
用于磨辊中凸度加工的装置1.引言1.1 概述概述部分内容：凸度加工是一种重要的工艺过程，广泛应用于金属加工、塑料加工以及玻璃加工等领域。
凸度加工装置是实现凸度加工的关键设备之一。
本文旨在设计一种用于磨辊中凸度加工的装置，以弥补现有装置在凸度加工中存在的不足。
本文将首先介绍凸度加工的重要性，说明其在工业生产中的广泛应用。
随后，将对现有凸度加工装置的局限性进行分析，指出其存在的问题与不足。
接下来，我们将针对这些问题设计一种新型的凸度加工装置，提出其在凸度加工中的优势与创新点。
最后，本文将通过实验的方式验证新设计的装置的性能，并对实验结果进行分析与总结。
通过实验证明装置的有效性与可行性，最终得出结论。
通过本文的研究，我们可以为磨辊中凸度加工领域提供一种先进、高效的装置，为工业生产的发展与提高做出积极贡献。
1.2文章结构文章结构部分的内容可以包括以下方面：本文主要包括以下几个部分：引言、正文和结论。
引言部分主要对本文的主题进行概述，包括介绍磨辊中凸度加工的背景和意义。
同时，还会介绍本文的结构和目的，为读者提供整个文章的大致框架和主要内容。
正文部分首先详细介绍了凸度加工的重要性，包括凸度加工在工业生产中的应用场景、优势和意义。
其次，针对现有凸度加工装置的不足进行了分析和讨论，揭示了其存在的问题和限制。
最后，根据问题和需求，介绍了一种新设计的装置，阐述了其优势和创新之处，为读者提供一种新的解决方案。
结论部分总结了本文的主要内容，强调了设计的装置在凸度加工领域中的优势和价值。
同时，还会进行一些实验验证，提供一些实验结果和数据，证明了设计的装置的可行性和有效性。
通过以上结构的安排，本文可以全面详细地介绍了磨辊中凸度加工的装置，从而为读者提供了深入理解和应用的指导。
目的部分的内容可以如下编写：1.3 目的本文的主要目的是设计一种用于磨辊中凸度加工的装置，旨在解决现有凸度加工装置存在的不足之处。
通过该装置的设计与应用，旨在实现以下目标：1. 提高凸度加工效率：现有的凸度加工装置存在操作复杂、加工效率低下等问题，本文的装置旨在简化操作步骤，提高凸度加工的效率，从而降低生产成本。
刍议HERKULES轧辊磨床磨削工艺优化摘要：随着我国社会经济的快速发展，对钢材的需求量越来越大，钢材的制造工艺也越来越先进。
本文根据冷轧磨辊设备特点，对HERKULES轧辊磨床在磨削程序以及工艺方面进行了分析和探讨，对其提出了设备的使用技巧以及程序的改进方法，供大家参考。
关键词：HERKULES轧辊磨床；轧辊；工艺优化0.引言钢厂的轧线产量以及轧钢质量直接取决于轧辊磨削的效率和质量，因此轧辊磨削对机时产量以及钢辊耗成本的控制有着非常重要的意义。
由于先进的数控软件和技术对维修技术和故障判断的要求很高，磨削工艺的复杂性要求进一步提高轧辊磨削的质量和效率。
再加上，轧辊的数量大，种类多以及较快的更换频率，对设备的稳定、操作工艺以及磨床设备效率都提出了很高的要求。
因此磨床磨削工艺的不断改进与优化，成为解决这个问题的有效保证。
1.磨削工艺概述轧辊磨削一般分为粗磨、中磨、精磨这三个步骤，而其中的辊形测量、校直以及探伤等也是必不可少的辅助步骤[1]。
轧辊末学的一般流程图见图1。
2.轧辊磨削工艺技巧的优化由于只涉及到轧辊磨削流程图中具备的这些基本性的框架，外方专家针对HERKULES轧辊磨床设计的程序很大程度上难以适应设计生产过程。
经过长期的深入的研究和探索，对磨削工艺的改进以及优化从以下几个方面提出一些建议。
2.1.进行自动装卸的步骤只有通过逐一点动按钮才能在手动装辊的模式下来完成轧辊的装卡和卸载等操作。
而且要想在操作台前启动磨削程序必须要先完成装辊，不仅费时、费力而且效率不高。
自动装卸程序对轧辊所处的状态能够自动识别，轧辊装卡与卸载的动作也按照程序指令自动完成，而且机床可以同时进行许多工作，在这个过程中，有以下几点需要注意：①只有先增加暂停步骤才能进行自动装辊步骤，避免出现磨床上没有轧辊的情况下程序误启动的现象，造成尾架自行前进到尾架侧托架，致使导轨的损坏[2]。
②磨床上的轧辊应尽量精确其摆放位置，才能启动自动装辊。
