密炼机主要零部件

密炼机专业知识——混炼系统密炼机专业知识——混炼系统密炼机是橡塑⾏业⾥最受欢迎的橡塑混炼设备，它以⾼效的效率，简单的操作，密闭式的混炼系统，安全的设计，深受⼴⼤⽼板的喜爱。

那密炼机和开炼机有什么区别呢？密炼机是在开炼机的基础上改进⽽来的，可以说密炼机是开炼机的进化产品。

今天详细介绍⼀下密炼机，密炼机的组成部分主要有五个系统和六个部分组成，其中五个系统包括，加热冷却系统、⽓压系统、液压系统、电控系统、润滑部分。

六个部分是指混炼系统、加料部分、压料部分、卸料部分、传动装置、底座。

今天详细跟⼤家介绍⼀下加料和压料。

密炼机加料部分结构：该装置安装在密炼室的上部|主要由加料⽃、翻板门、后门、填料箱等组成。

①加料⽃－由两侧板、前后门、填料箱构成。

②翻板门－固定在轴上|由⽓缸带动。

③后门－固定在侧板上|检修时打开。

④填料箱－在加料⽃上|起上下隔离作⽤|使混炼室内的粉尘不致飞扬到风筒内。

⑤安全销－⽤于检修时将上顶栓挡住。

密炼机构造以及密炼机的主要组成部分前⾯已经提到过|主要是有6个部分和5个系统组成。

其中加料系统是5个系统中的重要⼀环那么在加料的过程中应该注意哪些细节呢？作业细则如下！依次打开电源|如需加温的请设定温度并观测加温是否正常|如⽔冷却的|请打开进出⽔阀门进⾏正常的通⽔。

清理密练室是尤为重要的⼀步|切勿⽤铁丝等硬物余留|检查各齿轮油|机油、黄油的油位及润滑系统的状态|特别注意是三联体油杯的油位|三联体油杯油位不得少于⼀半|并且定期检查观测三联体油位变化情况|没耗油或耗油过快都不是正常现象（需调节三联体的旋钮）新机的齿轮油最迟半年更换⼀次。

活动部位|齿轮、传动等部位每周⾄少添加⼀次润滑油|在加油的时候不能过多或者过少|过多会产⽣漏油的现象|过少机器⽆法触及到润滑油⽆法起到润滑的作⽤|长久以往机器及容易损坏。

密炼机加料门主要⽤于加⼊胶料和部分⼩料|它的开启和关闭由料门⽓缸完成。

但是由于⽓缸的运动往往冲击⼤|现在有的已改为液压缸。

密炼机简介密闭式炼胶机简称密炼机，主要用于橡胶的塑炼和混炼。

密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械，主要由密炼室、转子、转子密封装置、加料压料装置、卸料装置、传动装置及机座等部分组成。

密炼机一般由密炼室、两个相对回转的转子、上顶栓、下顶栓、测温系统、加热和冷却系统、排气系统、安全装置、排料装置和记录装置组成。

转子的表面有螺旋状突棱，突棱的数目有二棱、四棱、六棱等，转子的断面几何形状有三角形、圆筒形或椭圆形三种，有切向式和啮合式两类。

测温系统是由热电偶组成，主要用来测定混炼过程中密炼室内温度的变化；加热和冷却系统主要是为了控制转子和混炼室内腔壁表面的温度。

工作原理密炼机工作时，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。

在绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使胶料的温度急剧上升，粘度降低，增加了橡胶在配合剂表面的湿润性，使橡胶与配合剂表面充分接触。

配合剂团块随胶料一起通过转子与转子间隙、转子与上、下顶拴、密炼室内壁的间隙，受到剪切而破碎，被拉伸变形的橡胶包围，稳定在破碎状态。

同时，转子上的凸棱使胶料沿转子的轴向运动，起到搅拌混合作用，使配合剂在胶料中混合均匀。

配合剂如此反复剪切破碎，胶料反复产生变形和恢复变形，转子凸棱的不断搅拌，使配合剂在胶料中分散均匀，并达到一定的分散度。

由于密炼机混炼时胶料受到的剪切作用比开炼机大得多，炼胶温度高，使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机。

主要参数转子的转速与速比；转子棱比与密炼室内壁缝隙；生产能力与填充系数；上顶栓对胶料的单位压力；功率。

密炼机操作方法1、按照密炼机密炼室的容量和合适的填充系数（0.6～0.7），计算一次炼胶量和实际配方；2、根据实际配方，准确称量配方中各种原材料的用量，将生胶、小料（ZnO、SA、促进剂、防老剂、固体软化剂等）、补强剂或填充剂、液体软化剂、硫黄分别放置，在置物架上按顺序排好；3、打开密炼机电源开关及加热开关，给密炼机预热，同时检查风压、水压、电压是否符合工艺要求，检查测温系统、计时装置、功率系统指示和记录是否正常；4、密炼机预热好后，稳定一段时间，准备炼胶；5、提起上顶栓，将已切成小块的生胶从加料口投入密炼机，落下上顶栓，炼胶1min；6、提起上顶栓，加入小料，落下上顶栓混炼1.5min；7、提起上顶栓，加入炭黑或填料，落下上顶栓混炼3min；8、提起上顶栓，加入液体软化剂，落下上顶栓混炼1.5min；9、排胶，用热电偶温度计测胶料的温度，记录密炼室初始温度、混炼结束时密炼室温度及排胶温度，最大功率、转子的转速；10、将开炼机的辊距调到 3.8mm，打开电源开关，使开炼机运转，打开循环水阀门，再将从密炼机排出的胶料投到开炼机上包辊，待胶料温度降到110℃以下，加入硫磺，左右割刀各二次，待硫磺全被吃进去，胶料表面比较光滑，割下胶料。

GK400N密炼机一、组成1、主机 1台，包括混炼室、转子及边支架、机座、加料压料装置、防尘密封、卸料装置等。

机体上配有稀油和干油润滑管路及水冷管路。

2、减速机 1台，全硬齿面，带有外置强制润滑系统及水/油热交换、过滤装置和输入、输出联轴器。

3、直流主电机 2台×1250kw，防护等级IP54，带风、水冷却器系统，冷却器采用紫铜管，接线盒在电机左、右侧（从电机主轴方向看）各一台。

水冷箱进出水口与电机接线盒不在一侧。

4、温控装置 1套，包括三个独立的开路循环冷却回路，泵、调节阀为进口产品。

5、液压装置 1套，主油泵和比例调压阀为德国进口。

配带与主机连接的高压油管及充氮装置。

6、润滑装置 1套，2台稀油泵、1台干油泵均为浙江玉环县机械厂配件产品。

7、电气控制系统 1套，包括密炼机PLC（SIEMENS PLC S7-300系列）、控制系统（主控制柜和操作柜）、直流驱动控制系统（SIEMENS 6RA70系列）各一套，补偿导线一根。

功率整流器件采用西整所产品。

8、安全防护装置 1套，提供下顶栓护罩，主机联轴节、电机联轴节护罩。

9、接近开关 11个。

10、温度传感器：采用PT-100热电阻（带金属外壳），14个，四套密封装置各装一个，四个轴承座各装一个，减速机高速轴承装两个，电机各装两个。

11、用于设备固定的地脚螺栓及相应底板一套。

12、设备部件固定连接螺栓和螺丝一套。

13、全套技术文件2套。

二、技术条件：1、传动方式右传动2、转子形式四棱切线型（套装式、螺旋水槽）3、混炼室总容量412L4、填充系数0.755、工作容量309L6、转子转速6-60r/min7、主电机功率2×1250KW/750V.DC8、冷却水耗量：减速机 16 m3/h主电机 2×24 m3/h主机 50 m3/h9 上顶栓对胶料的压力0.1～0.58MPa10、单位重量耗电量～190KW.h/t11、生产能力（max） 7.4t/h（胶料比重为1.2）12、外形尺寸（不含电机）（长×宽×高） 7400×4800×7100mm13、重量（不含电机和减速机）：～45.4t三、整机结构说明：GK400N整套密炼机包括主机（包括机体、转子及支承、转子密封装置、卸料装置和加料压料装置），传动装置、电控柜、干油泵、稀油泵、水温控制站、液压站等。

密炼机转子的结构特点密炼机转子是密炼机的关键组成部分，它的结构特点主要体现在以下几个方面：1. 螺旋状结构：密炼机转子通常采用螺旋状结构，由一根或多根螺旋状叶片组成。

这样的设计可以使料浆在转子旋转时被迫进行剪切、挤压和摩擦，从而实现混合、破碎和分散的效果。

螺旋状结构的转子能够提供较大的剪切力和挤压力，有利于料浆的均匀混合。

2. 高强度材质：由于密炼机转子在工作过程中需要承受较大的力量和摩擦，所以通常采用高强度、耐磨的材质制造。

常见的材料包括合金钢、铸铁和不锈钢等。

这些材料具有较高的硬度和耐磨性，能够有效延长密炼机转子的使用寿命。

3. 多种形状和尺寸：密炼机转子的形状和尺寸可以根据工艺要求进行设计和定制。

一般来说，转子的直径和长度会影响到料浆的混合效果和处理能力。

较大直径的转子能够提供更大的搅拌能力，适用于处理较大批量的料浆；而较长的转子能够提供更长的混合时间，有利于混合效果的提升。

此外，密炼机转子的叶片形状也会对料浆的流动和混合产生影响，常见的形状有直线型、螺旋型、弯曲型等。

4. 可调节性：为了满足不同工艺要求，一些密炼机转子还具有可调节的特点。

例如，转子的转速可以通过调节电机的转速来实现，以达到不同的混合效果；转子的叶片角度也可以通过调整来改变料浆的剪切和挤压力。

这样的可调节性使得密炼机转子具有更广泛的应用范围和更高的工艺适应性。

密炼机转子作为密炼机的核心部件，其结构特点主要包括螺旋状结构、高强度材质、多种形状和尺寸以及可调节性。

这些特点使得密炼机转子能够有效地实现料浆的混合、破碎和分散，广泛应用于橡胶、塑料、化工等行业中。

随着科技的不断进步，密炼机转子的结构特点也在不断创新和改进，以满足人们对于混合工艺的不断提高和创新需求。

密炼机生产流程及工艺一、密炼机的定义与作用密炼机是一种橡胶加工设备，主要用于将橡胶混合、塑化、均匀化，以便于后续的成型加工。

密炼机的作用在于将不同种类、不同性质的橡胶混合在一起，达到预期的物理性能和化学性能。

二、密炼机的结构与原理1. 密炼机的结构密炼机主要由电动机、减速器、齿轮箱、滚筒组成。

其中滚筒是密炼机最重要的组成部分，它通常由两个或多个滚筒组成。

滚筒通常由铸铁或钢制成，并且表面覆盖着一层橡胶。

2. 密炼机的原理当电动机启动时，通过减速器和齿轮箱将动力传递给滚筒。

滚筒旋转时，在滚筒内部形成一个高速流场，使得混合物在滚筒内部迅速流动，并且受到剪切和挤压作用。

这样就可以将不同种类、不同性质的橡胶混合在一起。

三、密炼机的生产流程1. 原材料的准备首先需要准备好各种原材料，包括橡胶、填充剂、增塑剂、硫化剂等。

这些原材料需要按照一定的配方比例进行称量和混合，以便于后续的加工。

2. 混合物的制备将各种原材料按照一定比例加入到密炼机中，启动电动机，使得滚筒开始旋转。

在滚筒内部形成高速流场的作用下，混合物开始迅速流动，并且受到剪切和挤压作用。

这样就可以将不同种类、不同性质的橡胶混合在一起，并且形成均匀的混合物。

3. 滚筒温度调节为了使得橡胶更好地塑化和均匀化，需要对滚筒进行温度调节。

通常情况下，滚筒温度会在100℃左右进行控制。

4. 硫化处理经过密炼机处理后的混合物需要进行硫化处理。

硫化处理是指将混合物放入到硫化罐中，在高温和高压下进行反应，以便于橡胶分子间形成交联结构，从而提高橡胶的物理性能和化学性能。

5. 切割与成型经过硫化处理后的橡胶块需要进行切割和成型。

通常情况下，橡胶块会被切割成不同尺寸和形状的小块，然后通过压延机或挤出机进行成型加工。

四、密炼机生产工艺1. 混合比例的确定在生产中，需要根据不同的产品要求确定混合比例。

混合比例的确定是密炼机生产工艺中最重要的一步，它直接影响到产品的物理性能和化学性能。

密炼机，又称捏炼机，主要用于橡胶的塑炼和混炼。

它由滚子轴承支撑的相对回转的两辊筒、机架、压料及调距装置、传动装置、安全与控制装置等组成。

密炼机工作时，两辊筒相向旋转，且水平或斜向放置。

当胶料加到两辊筒上方后，由于辊筒表面的摩擦力以及辊筒对物料的剪切作用，使物料被拉入两辊筒间隙中，受到强烈的挤压和剪切而完成炼合作用。

密炼机的主要部件包括：
- 辊筒：用于对原料进行剪切、挤压和混合。

- 机架：用于支撑整个机器，保证其稳定运行。

- 压料及调距装置：用于调整两辊筒之间的间隙大小，以控制物料的厚度和均匀度。

- 传动装置：包括电机、减速器等，用于驱动辊筒旋转。

- 安全与控制装置：包括紧急停车按钮、限位开关等，用于保障设备的安全运行。

密炼机工作原理
密炼机是橡胶工业中常用的设备，其主要作用是将橡胶和各种添加剂混合均匀，以便后续生产工艺的顺利进行。

密炼机的工作原理主要包括料斗、混炼室、机头、电机等部分，下面将详细介绍密炼机的工作原理。

首先，原料通过料斗进入混炼室，料斗顶部设置有控制装置，可以根据生产需
要调节原料的投料量。

混炼室内部设有一对旋转的滚筒，滚筒上安装有搅拌槽，原料在滚筒内部不断被搅拌和挤压，从而实现原料的混合和塑炼。

混炼室内部还设置有加热系统，可以根据需要对混合的原料进行加热处理，提高塑炼效果。

其次，混炼室与机头相连，机头上安装有出料口，经过混炼室的原料在机头处
被挤出，形成均匀的橡胶糊状物。

机头下方的出料口也可以根据需要进行调节，以控制出料速度和厚度。

在出料口的周围还设置有密封装置，防止原料外溢和污染环境。

最后，密炼机的工作还离不开电机的驱动。

电机通过皮带或齿轮传动装置，带
动混炼室内的滚筒不断旋转，从而实现原料的混合和塑炼。

电机的转速可以通过控制装置进行调节，以满足不同原料混炼的要求。

总的来说，密炼机的工作原理是通过料斗将原料送入混炼室，经过滚筒的搅拌
和挤压实现原料的混合和塑炼，最终通过机头处的出料口将均匀的橡胶糊状物挤出。

整个工作过程需要依靠电机的驱动和加热系统的辅助，以确保原料的混合均匀和塑炼效果。

密炼机工作原理的清楚了解，有助于提高生产效率，确保橡胶制品的质量。

密炼机塑炼原理密炼机是一种用于橡胶加工的设备，主要用于塑炼橡胶原料。

密炼机的塑炼原理是通过机械剪切、热量传递和化学反应等多种作用力，将橡胶原料加工成为具有特定性能的橡胶制品。

密炼机的主要组成部分包括机架、滚筒、传动系统、加热系统、冷却系统和控制系统等。

其中，滚筒是密炼机的核心部件，通常由两个或三个滚筒组成。

滚筒内部装有混炼刀和混炼板，通过滚筒的旋转和混炼刀的剪切作用，将橡胶原料进行塑炼。

密炼机的塑炼过程可以分为以下几个阶段：1. 加料阶段：将橡胶原料和各种添加剂按照一定比例加入滚筒中。

2. 预热阶段：通过加热系统将滚筒内的温度升高，使橡胶原料变得柔软。

3. 塑炼阶段：滚筒开始旋转，混炼刀开始剪切，橡胶原料被不断拉伸、挤压和剪切，使其分子链断裂、交联和重组，形成具有特定性能的橡胶混合料。

4. 冷却阶段：通过冷却系统将滚筒内的温度降低，使橡胶混合料固化。

5. 出料阶段：将塑炼好的橡胶混合料从滚筒中取出，进行后续的成型、硫化等加工工艺。

密炼机的塑炼原理是通过机械剪切、热量传递和化学反应等多种作用力，将橡胶原料进行塑炼。

其中，机械剪切是指滚筒内的混炼刀和混炼板对橡胶原料进行剪切和挤压，使其分子链断裂和交联；热量传递是指加热系统和冷却系统对滚筒内的温度进行控制，使橡胶原料在适宜的温度范围内进行塑炼；化学反应是指橡胶原料在塑炼过程中发生的交联反应，使其形成具有特定性能的橡胶混合料。

总之，密炼机的塑炼原理是通过多种作用力的综合作用，将橡胶原料加工成为具有特定性能的橡胶制品。

在实际生产中，需要根据不同的橡胶原料和产品要求，合理选择塑炼工艺参数和设备结构，以获得最佳的加工效果。

密炼机转子的结构特点密炼机转子是密炼机的核心部件，起到将橡胶料与辅助材料进行混炼的作用。

密炼机转子的结构特点主要体现在以下几个方面：1. 转子形状设计独特：密炼机转子通常采用圆柱形状，两端装有翼片或螺旋状的混炼叶片。

这种设计可以有效地提高橡胶料与辅助材料的混炼效果，增加混炼的剪切和挤压力，促进橡胶分子的断裂与再组合，实现橡胶料的塑化和均匀混合。

2. 材料选择与加工精度高：密炼机转子通常采用高强度合金钢材料制造，具有优异的耐磨性和耐腐蚀性。

转子的制造过程需要经过高精密度的加工，以确保转子表面的光滑度和尺寸精度，避免因转子表面不平整而产生杂质或对橡胶料造成损伤。

3. 转子结构设计合理：密炼机转子的结构设计通常包括转子芯和混炼叶片两个部分。

转子芯是转子的主体部分，通过轴承连接驱动系统，并能够承受高速转动时的离心力和冲击力。

混炼叶片则是固定在转子芯上的关键部件，可以根据不同的混炼工艺和要求进行设计和更换。

混炼叶片的数量、形状和角度的选择将直接影响到混炼效果和能耗。

4. 防堵塞设计：密炼机转子的叶片与转子芯之间的间隙相对较小，这是为了防止橡胶料堵塞转子，同时也能够加大材料的剪切作用。

如果间隙过大，将导致橡胶料通过间隙流失，降低混炼效果。

因此，在密炼机转子的设计中需要综合考虑叶片与转子芯之间的间隙大小，以及橡胶料的流动性和黏度。

5. 适应不同工艺需求：密炼机转子的结构特点还包括适应不同混炼工艺需求的设计。

例如，在一些高温混炼工艺中，转子芯可能需要采用空心结构，并通过通入蒸汽或冷却水来控制转子的温度。

此外，一些密炼机转子还配备有自动调节转子间隙的装置，以满足不同橡胶料的混炼要求。

密炼机转子的结构特点主要包括转子形状设计独特、材料选择与加工精度高、转子结构设计合理、防堵塞设计和适应不同工艺需求等。

这些结构特点的合理设计和应用，能够有效提高密炼机的混炼效果，提高生产效率，降低能耗，进而推动橡胶工业的发展。