ASTM_A1059_热扩散锌涂层标准2009_2_5

热镀锌厚度的控制调整锌液合金比例;温度,及浸锌时间.如果钢材的硅含量较高，可加入锌镍合金降低上锌量。

也可加入助镀剂添加剂来改变助镀剂的性质，使镀层变得漂亮。

在热镀锌过程中，如果要使镀件表面光亮、镀层博，这跟各道工序都有很大关系，酸洗不到位，助镀液配方不对，锌温高低，人工操作，行车的起吊速度，这都是有很大关系的，这个问题你最好买一本热镀锌的工艺相关的书籍好好看下。

太多学问在里面了。

热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。

这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。

因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。

当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。

其含铁量不大于0.003%。

减小厚度提高热镀锌锌温，但要考虑锌锅情况，铁锅不宜超过480度，陶瓷锅可以到530度减少浸锌时间取出时速度要缓慢添加锌铝合金可以减少镀层厚度1.放慢工件提升速度。

2.尽量控制镀锌时间。

3.适量添加减薄合金。

关于热镀锌层厚度的说明关于热镀锌层厚度的说明热镀锌镀层的形成机理热浸镀锌是一个冶金反应过程.从微观角度看,热浸镀锌过程是两个动态平衡:热平衡和锌铁交换平衡.当把钢铁工件浸入450℃左右的熔融锌液时,常温下的工件吸收锌液热量,达到200℃以上时,锌和铁的相互作用逐渐明显,锌渗入铁工件表面.随着工件温度逐渐接近锌液温度,工件表面形成含有不同锌铁比例的合金层,构成锌镀层的分层结构,随着时间延长,镀层中不同的合金层呈现不同的成长速率.从宏观角度看,上述过程表现为工件浸入锌液,锌液面出现沸腾,当锌铁反应逐渐平衡,锌液面逐渐平静.工件被提出锌液面,工件温度逐渐降低至200℃以下时,锌铁反应停止,热镀锌镀层形成,厚度确定.热镀锌镀层厚度要求影响锌镀层厚度的因素主要有:基体金属成分,钢材的表面粗糙度,钢材中的活性元素硅和磷含量及分布状态,钢材的内应力,工件几何尺寸,热浸镀锌工艺.现行的国际和中国热镀锌标准都根据钢材厚度划分区段,锌镀层平局厚度以及局部厚度应达到相应厚度,以确定锌镀层的防腐蚀性能.钢材厚度不同的工件,达成热平衡和锌铁交换平衡所需的时间不同,形成的镀层厚度也不同.标准中的镀层平均厚度是基于上述镀锌机理的工业生产经验值,局部厚度是考虑到锌镀层厚度分布的不均匀性以及对镀层防腐蚀性要求所需要的经验值.因此,ISO标准,美国ASTM标准,日本JIS标准和中国标准在锌镀层厚度要求上略有不同,大同小异.热镀锌镀层厚度的作用和影响热镀锌镀层的厚度决定了镀件的防腐蚀性能.详细讨论请参见附件中由美国热镀锌协会提供的相关数据.用户可以选择高于或低于标准的锌镀层厚度.对于表面光滑的3mm以下薄钢板,工业生产中得到较厚的镀层是困难的,另外,与钢材厚度不相称的锌镀层厚度会影响镀层与基材的结合力以及镀层外观质量.过厚的镀层会造成镀层外观粗糙,易剥落,镀件经不起搬运和安装过程中的碰撞.钢材中如果存在较多的活性元素硅和磷,工业生产中得到较薄的镀层也十分困难,这是由于钢中的硅含量影响锌铁间的合金层生长方式,会使ζ相锌铁合金层迅速生长并将ζ相推向镀层表面,致使镀层表面粗糙无光,形成附着力差的灰暗镀层.因此,如上述讨论结果,镀锌层的生长存在不确定性,实际生产中要取得某一范围的镀层厚度常常是困难的,热镀锌标准中规定的厚度是大量实验后产生的经验值,照顾到了各种因素和要求,较为合理.上海永丰热镀锌有限公司2007年8月热镀锌原理及工艺说明1 引言热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。

振华港机热镀锌层质量检验技术要求RJX 0901--001热镀锌质量检验技术要求________________ 编辑：_________________ 审核：_________________批准：2009-01-01-实施钢铁制品热镀锌层技术要求本标准参照采用国际标准ISO 1459-1973（E）《金属覆盖层—热镀锌防腐蚀层—指导原则》和ISO1461-1973（E）《金属覆盖层—钢铁制品热镀锌层—技术条件》.1.主题内容与适用范围本标准规定了钢铁制品上热镀锌层地技术要求.本标准适用于钢铁制品防腐蚀地热镀锌层.本标准不适用于未加工成形地钢铁线材、管材和板材上地热镀锌层.本标准对热镀锌前基本材料地性质、表面状态不作规定.影响热镀锌效果地基体材料状况参见附录A（参考件）.2.引用标准GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批地检查）GB 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB 12334 金属和其他无机覆盖层关于厚度测量地定义和一般规则GB/T 13825 金属覆盖层黑色金属材料热镀层地质量测定称量法3.术语热镀锌1．3．将钢件或铸件浸入熔融地锌液中在其表面形成锌—铁合金或锌和锌—铁合金覆盖层地工艺过程和方法.3．2热镀锌层（简称：锌层）采用热镀锌方法所获得地锌—铁合金或锌和锌—铁合金覆盖层.3．3主要表面指制件上热镀锌前和热镀锌后地某些表面.该表面上地锌层对于制作地外观和（或）使用性能是起主要作用地.3．4检查批（简称：批）为实施抽样检查汇集起来地热镀锌件.在热镀锌厂检验时，指一个生产班内同一镀槽中生产地相同类型和大小地热镀锌件.交货后由需方检验时，指一次订货或一次交货量.3．5样本从批中随机抽取地镀件或镀件组.3．6基本测量面在主要表面上进行规定次数测量地区域.3．7局部厚度在基本测量面内进行规定次数厚度测量地算术平均值.3．8平均厚度一大制件上或一样本中所有制件上地局部厚度地算术平均值.4.需方向热镀锌厂家提供地资料4．1必要资料a．本标准地标准号b．基本金属地成分及有关特性4．2附加资料必要时，需方应提供下列资料.a．主要表面，可在图纸上标明，也可用有适当标记地样品说明；b．表面缺陷，可在图纸上标明，也可用其他方法说明；c．锌层地外观要求，可用样品或其他方法说明；d．锌层厚度地特殊要求（见附录A中A3）e．是否需要离心处理，需要时，能否接受其厚度要求（见表3）.5.锌液中地锌含量镀锌槽中操作区域地锌含量（质量）不应低于98.5%.6. 抽样测量锌层厚度时，样本地制件数应按表1地规定.2,则表1规定地是样本中基本测量面地最若制件地主要表面小于16．0.001m. ）7.3.3少个数（见．如果样本不能满足7.3条地要求，则将原样本地制件数增加一倍再测量.2．6条地要求，则认为该批产品符合要求，否若这个较大地样本能满足7.3.则，该批产品为不合格产品. 若供需双方认可，仲裁检验地抽样方案也可从GB 2828中选择6．36.外观其主要表面应是平滑地，无结瘤、锌所有镀件表面应是清洁地，无损伤地.7．1.灰和露铁现象1）.表面上极少量地储运斑点不应作为拒收地理由）指热镀锌后地制件在储运过程中，由于环境中潮湿空气地作用，在注：1必要时，应由需方提供（或认可）能说明镀件表面形成很浅地白色斑点..镀层外观要求地样品修复7．2外观检验不合格地镀件应进行修复，但修复总面积不应超过主要表面地2.0.5%，且单个面积不超过1d m，否则应重新热镀锌喷镀锌时，修复区域地镀层厚度应满.不同地修复工艺有不同地厚度要求用富锌涂料和（或）低溶点锌合金时，其镀层.足表2或表3地厚度要求50%.中最小厚度地厚度至少应达到表2或表3厚度7．3为测得准确地镀层厚度，供需双方应根据制件地形状和大小协商确定基本测.量面地大小、部位和数量2，并且在每个基本测量面m用磁性方法测量时，基本测量面不应小于0.001.内至少应测量5次用称量法（仲裁方法）测量时，基本测量面为一次测量所去除地区域，不应32，从单位面积镀层质量可计算出镀层镀层地密度取小于0.001 m7.2g/cm..地近似厚度. 3地要求或表热地锌层地厚度应满足表22.制件地厚度要求．3．1 主要表面大于2 m7地32 样本中，每个制件上地所有基本测量面和平均厚度值应满足表或表.平均厚度要求22至于2 m制件地厚度要求37．．2 主要表面在0.001 m样本中地每个制件至少应有一个基本测量面，每一个基本测量面应满足表或表或表3局部厚度要求，样本中所有局部厚度地平均值应满足表22.3地平均厚度要求2制件地厚度要求．73．3 主要表面小于0.001 m2. 选取足够数量地制件构成一个基本测量面，使基本测量面不小于0.001 m测量地制件总数为1由表根据批地大小确定样本中基本测量面地个数.每个基本测量一个基本测量面所要求地制件数与基本测量个数地乘积.地局部厚度要求，样本中所有局部厚度地平均或表32面积应满足表.地平均厚度要求值应满足表2或表3如果制件地壁厚不同，则在测量镀层厚度时，应把制作地每一厚度范围作为一. ）或表个独立地制件处理（表23 热镀锌层厚度要求（不离心处理时）2表．局部厚度平均厚度制件和厚度（最小值）（最小值）mmμμmm85 70 >6 钢>3~6 70 55 铁零1.5~3 55 45 件<1.5 45 35>6 70 80 铸件70 606≦热镀锌层厚度要求（离心处理时）表3平均厚度局部厚度制件尺寸（最小值）（最小值）mmmμμm直径≧20 55 4545 35 直径>10~<20 螺纹件25 20 直径≦10其他零件厚度>3 55 45 （包括铸45353厚度≦件）. 注：其镀层厚度要求也适用于与此有关地垫圈附着强度7．4热镀锌层应有足够地附着强度，在无外应力作用使镀件弯曲或变形时，镀层.不应出现剥离现象.本标准对附着强度地实验方法未作规定.必要时，供需双方可协定镀层附着强度地要求及其实验方法A附录影响热镀锌效果地直径特性（参考件）A1 基本金属材料A1.1. 普通碳钢、低合金钢和铸铁适合于热镀锌，而含硫易切削钢不适合于热镀锌热镀锌之前，为获得清洁地表面，钢件可在除去油脂、涂层、焊渣等表面A1.2.污物和杂质后进行酸洗，铸件可用喷砂（丸）、电解浸蚀等方法处理A1.3 内应力为热镀锌过程中，由于消除了基体金属内地应力，可能会导致镀件地变形..避免钢地脆化，应尽可能不使用对应变时效硬化敏感地钢.热镀锌之前用热处理消除应力能有效地避免钢地脆化时，通常不会因酸洗时地渗氢而、或340HV325HB34HRC钢地硬度值低于. 变脆设计A2.制件地设计应适合于热镀锌工艺过程A2.1 公差加工螺纹时，应考虑镀层公差以便符合装配.螺纹连接中，外螺纹上地镀层对内螺纹有电化学保护作用，内螺纹上无需镀锌层.对内螺纹，无论是先攻丝还是在热镀锌后再攻丝均可.螺纹件地镀层厚度与离心处理有关.离心处理是为了获得光洁地螺纹满足公差要求.A2.2 封闭空腔为了安全和便于操作，必须给封闭空腔镗出排气孔.封闭空腔在热镀锌过程中能引起爆炸.A3 耐蚀性能与镀层之间地关系镀层地耐蚀性与镀层厚度近似成正比，在较强地腐蚀环境中使用或要求使用寿命特别长时，镀层地技术要求由供需双方共同协商.A4 镀锌液通常，镀槽中操作区域地锌含量（质量）不应低于98.5%.若有特殊要求，应由需方规定.A5 后处理镀件从镀槽中取出后可在空气中或冷水中冷却.对于小制件，热镀锌后可立即进行离心处理去除多余地锌.合适地表面处理（如络酸盐处理），能够阻滞镀件表面可能形成地储运斑点.。

名称：D 6580-00(2009 年修订)锌粉颜料及富锌漆干膜中金属锌含量测定的标准方法1 本标准是按预先定好的D6580 指示颁布发行的，代号后面所紧跟着的数字表示最初的采用年份，如果是修订本，则表示过去最近一次修订的年份。

圆括号里的数字表示过去最近一次重新批准的年份。

写在上面的希腊字母则表示自过去最近一次修订或重新批准后经历的编辑上的修改。

1、范围1.1 本标准阐明了采用差示扫描量热法（DSC）测定锌粉颜料及富锌漆干膜中金属锌含量的方法。

本标准测试方法对于有机富锌涂层或无机富锌涂层均是合适的。

1.2 本标准中所有数值单位均采用国际标准(SI)单位，括号内的数值是仅是为了提供更多信息。

1.3 本标准未标明所有安全问题，如有安全问题，本标准使用者在操作前需要经过必要的安全、健康和检测训练。

2、引用文件2.1 ASTM 标准D521 锌粉（金属锌粉末）化学分析测试方法E691 测定试验方法精密性进行实验室间研究的标准规范3、测试方法概要3.1 将锌粉或固化的富锌漆干膜在研钵中粉碎，然后将粉末仔细称量入差示扫描量热器的样品盘中。

将样品盘密封，启动差示扫描量热仪以单独动态升温步骤进行分析，温度范围为370℃至435℃，升温速率10℃/min，通入氮气保护。

样品中金属锌的百分含量是通过检测样品在419℃（该温度为锌粉熔融温度）时的吸收峰值并与熔融的纯锌粉的吸收峰值进行对比得出的。

4、意义和应用4.1 本标准测试方法可有效测量锌粉及富锌漆（有机富锌漆或无机富锌漆）干膜中金属锌含量。

D521 测试方法对于分析锌粉中金属锌含量是有效的，但不适用于分析富锌漆干膜中金属锌含量。

5、干扰因素5.1 增加或降低加热速率对测试结果有轻微影响，然而这个影响是极小的，只要锌标准样和测试样品经历同样的加热速率。

5.2 热量计日常校准采用高纯度锌箔可改善测试结果。

试剂级锌颗粒或锌粉纯度不足，不适合在校准仪器时使用。

而且，每片高纯度锌箔在校准仪器时仅可使用一次。

热浸镀锌质量检验报告国标
热浸镀锌是一种常见的防腐处理方法，广泛应用于建筑、电力、汽车、通信等领域。

为了保证热浸镀锌质量的稳定和可靠性，需要进行质量检验。

本报告将对热浸镀锌的质量检验进行分析和总结，遵循国际标准。

1.检验目的
2.检验标准
3.检验方法
3.1外观检验
外观检验通过目视观察，检查镀锌层的均匀性、光泽度、颜色、无气孔、皱褶、剥离等缺陷，以及是否存在锈斑、污渍等污染。

3.2厚度检验
镀锌层的厚度可通过磁感应法进行测量，使用磁感应测厚仪，将探头
置于镀锌层表面，测得的数值即为镀层厚度。

3.3附着力检验
附着力检验可使用划格法进行，将划格仪划过镀锌层表面，观察划痕
是否有剥离现象，根据剥离的程度评定附着力等级。

3.4耐蚀性检验
耐蚀性检验可使用盐雾试验进行，将镀锌样品置于盐雾试验箱中，设
定一定的温度和湿度条件，观察一定时间后镀锌层是否出现腐蚀。

4.检验结果
根据上述检验方法，对热浸镀锌产品进行检验，得出相应的结果。

检
验结果应包括外观质量、镀锌层厚度、附着力和耐蚀性等指标的评定结果。

如出现不合格项，还需要给出相应的改进意见和建议。

5.结论
根据热浸镀锌产品的检验结果，可以评价其质量是否符合国家和行业
标准要求。

如果产品合格，可以正常使用；如果产品不合格，可以进行返
工或者退换货处理。

综上所述，热浸镀锌的质量检验是保证产品质量的重要环节，可以通
过外观检验、厚度检验、附着力检验和耐蚀性检验等方法进行。

检验结果
可以评估热浸镀锌产品的质量，确保其防腐性和使用寿命。

粉末渗锌欧洲标准EN 13811：铁制品的锌扩散涂层详细规范天津市先知邦钢铁防腐工程有限公司2005年12月粉末渗锌铁制品的锌扩散涂层详细规范本欧洲标准由欧洲标准化委员会(Committee for European Normalization—CEN)于2003年2月20日批准。

欧洲标准化委员会成员国要求必须遵守欧洲标准化委员会/欧洲电子技术标准化委员会(CEN/CENELEC)的内部管理规则，其中规定了在不进行任何修改的前提下将本标准作为国家标准的要求。

在向欧洲标准化管理中心或任何欧洲标准化委员会成员申请后，可以获得与国家标准有关的最新资料列表和参考文献目录。

本欧洲标准具有三种官方版本(英语、法语、德语)。

在欧洲标准化委员会成员认可并向欧洲标准化管理中心通报后，其它任何语言的翻译版本具有与原官方版本同样的地位。

欧洲标准化委员会成员由奥地利、比利时、捷克共和国、丹麦、芬兰、法国、德国、希腊、匈牙利、冰岛、爱尔兰、意大利、卢森堡、马耳他、荷兰、挪威、葡萄牙、斯洛伐克、西班牙、瑞士、瑞典和英国的国家标准委员会成员组成。

CEN欧洲标准化委员会2003年4月目录前言1 范围 (3)2 标准参考文献 (3)3 术语和定义 (3)4 一般要求 (4)4．1 锌粉 (4)4．2 需要用户提供的信息 (4)5 取样 (5)6 涂层要求 (5)6．1 厚度 (5)6．2 试验方法 (5)6．2．1 概述 (5)6．2．2 参考面积 (6)6．2．3 磁性测试厚度方法 (6)6．2．4 重量测试厚度方法 (6)7 合格证明书 (6)附件A (标准化的) 用户需要给渗锌生产商提供的信息 (7)A．1 主要信息 (7)A．2 附加信息 (7)附件B (有关信息) 涂层厚度的确定 (7)B．1 概述 (7)B．2 金相显微镜截面检测方法 (7)B．3 从单位面积质量计算厚度方法(参考方法) (7)附件C (有关信息) 基本知识 (8)C．1 粉末渗锌过程 (8)C．2 基本材料 (8)C．3 构件外观 (8)C．4 附着强度 (8)C．5 后处理 (8)C．6 涂层厚度 (9)C．7 对螺纹紧固件的附加间隙要求 (9)前言本文件EN 13811：2003由欧洲标准化委员会中“金属和其它无机涂层”专业委员会第262技术组预备，其秘书处设在英国标准协会。

3 热镀锌层的质量要求3.1外观所有镀件表面应清洁、无损伤。

其主要表面应平滑，无结瘤、锌灰和露铁现象。

表面上极少量的储运斑点不应为拒收的理由。

热镀锌的目的是防腐蚀而非装饰，所以不能用美观性来判断质量的好坏，热镀锌后工件表面并不能比原基体表面好，如基体表面有严重的锈蚀抗、划伤痕迹等，镀锌后仍会显示原有的表面状态。

局部露铁又称漏镀，氖标准都规定露铁不可接受。

露铁处直径小于2mm时，由于锌有牺牲性保护作用，对耐蚀性影响不大。

GB/T 13912以及美国、英国标准都指出，漏镀和不慎损坏的镀层可以修，并对允许修补的面积以及修补厚度都有较明确的要求。

修复用的材料是与镀锌层性能接近的熔焊低熔点锌合金、热喷涂锌或特别的富锌涂料。

修复的具体内容包括材料、预处理、后处理等，在另一个专为修复热镀锌层而制定的美国标准中有详细介绍。

毛刺、滴瘤和多余结块很大时可能在安装中脱落，可小心地打磨去。

但打磨过量会影响耐蚀性，故在不妨碍使用的情况下勿需处理。

而连接处多余的锌或锌渣必须清除至不影响牢固安装。

由于镀锌工艺的缺陷，锌层表面有时出现微粒状的锌突起，里面是锌渣粒子，影响镀层外观，但不影响耐蚀性。

近年来由于刚才大多为含硅的镇静钢，容易出现灰暗无光镀层，即镀层表面没有锌的光泽并呈灰色，严重时呈暗灰色，这是铁锌合金层露出表面而造成的，对抗大气腐蚀性能没有影响。

改变镀锌工艺和在锌浴中加镍可减少或消除灰暗镀层的出现。

但对硅含量特别高的钢如低合金高强度钢，目前国内外还无法完全消除这种现象。

堆放的镀件表面会出现白色的痕迹，尤其是在潮湿天气或雨后十分明显，通常称为储存湿锈或白锈。

白锈是在特定环境（水分高，不通风）下生成的，一旦脱离这个环境便会逐渐消失。

由于白锈对锌层的消耗很小，所以对耐蚀性的影响也很小。

如果希望热镀锌制品保持开始时的光亮外观，需要有特别的储存条件。

热镀锌后立即加以钝化处理可避免或减少这些白锈的出现。

3.2 镀层厚度镀层厚度直接关系到耐蚀寿命，必须予以保证。

热扩散涂层(Thermo-Diffusion Coating—TDC)ASTM标准A1059/A1059M-08：钢铁紧固件、五金器具和其他产品的锌合金热扩散涂层标准规范天津市先知邦渗锌金属制品有限公司2009年2月钢铁紧固件、五金器具和其他产品的锌合金热扩散涂层标准规范1本标准规范的发布采用规定的A1059/A 1059M编号名称；紧随编号名称后的数字是开始使用年代、或在修订版本中为最后修改年代。

在圆括号内的数字表示最后正式批准的年代。

上标(ε)表示对最后修订或正式批准版本的一种编辑修订版。

1、范围1．1 本规范包括热扩散涂层(T hermo-Diffusion Coating—TDC)加工方法制备锌防护涂层(在以下文中简称为涂层)的一般要求，该涂层适用于各种由碳钢制造的产品，不仅包括锻造铁、烧结粉末钢铁和各种钢及不锈合金构件，而且还包括低和高拉伸性能构件。

热扩散涂层采用将构件包埋在锌合金粉末中在升高到一定温度后保持一段时间的方法制备，这样将在锌/铁之间产生一种冶金扩散作用。

随后还可以在涂层表面进行其它加工处理，例如，钝化、表面涂层或涂装处理等。

1．2 本规范适用的单位制可以是英-磅单位(用A1059)，也可以是国际(SI)单位(用A1059M)。

英-磅和国际(SI)单位制之间并不必须是精确等效的。

在本规范的适当文本处，用括号中的数值表示国际(SI)单位。

每一种单位制系统必须独立使用，相互之间不应有任何数据换算与结合。

当采用国际单位制(SI)时，全部试验和检测都必须采用适当的与国际(米)单位制等效的试验或检测方法；而当采用英-磅单位制时应采用上述相同的处理方式。

1．3 本规范不承诺说明了全部的安全事项，如果有仅限于本规范的使用范围。

建立合适的安全和健康操作规程并确定本规范的适用性是用户的责任。

2、参考标准文献2．1 ASTM标准2：A 90/A 90M 钢铁构件上锌或锌合金涂层的涂层重量(质量)试验方法；A 385 提供高质量锌涂层(热浸镀锌)的操作规程；A 700 钢产品货运的装载、标志和包装的操作规程；A 902 与金属涂层钢铁产品有关的术语；B 487 采用金相显微镜检测法测量金属和氧化物涂层厚度的试验方法；D 521 锌粉化学分析试验方法；D 6386 钢铁产品锌涂层(热浸镀锌)和五金器具表面涂装的预处理操作规程；E 376 采用磁性或涡流检测法测量涂层厚度的操作规程；F 1789 F16机械紧固件的术语；F 2329 应用于碳和合金钢螺钉、螺丝钉、垫圈、螺帽和特殊螺纹紧固件的锌涂层、热浸镀锌层的详细要求规范F 2674 应用于碳和合金钢螺钉、螺丝钉、垫圈、螺帽和特殊螺纹紧固件的锌涂层、热浸镀锌层的详细要求规范[米单位制]。

热喷涂GB/T15717—95 真空金属镀层厚度测试法电阻法GB/T 3138—95 金属镀覆和化学处理与有关过程术语GB/T1238—76 金属镀层及化学处理表示方法GB/T 4955—85 金属覆盖层厚度测量阳极溶解库仑方法GB/T 4956—85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T 4957—85 非磁性金属基体上非导电覆盖层厚度测量涡流方法GB/T 5270—85 金属基体上的金属覆盖层(电沉积层和化学沉积层)附着强度试验方法GB/*5926—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的外观质量测试方法GB/* 5927—86 轻工产品金属镀层的厚度测试方法计时GB/* 5928—86 轻工产品金属镀层和铝氧化膜的厚度测试方法测重法GB/* 5929—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法金相显微镜法GB/* 5930—86 轻工产品金属镀层的厚度测试方法点滴法GB/* 5931-86 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法β射线反向散射法GB/* 5932—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐磨试验方法GB/* 5933—86 轻工产品金属镀层的接合强度测试方法GB/* 5934—86 轻工产品金属镀层的硬度测试方法显微硬度法GB/* 5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB/* 5936—86 轻工产品黑色金属化学保护层的测试方法浸渍点滴法GB/* 5937—86 轻工产品镀锌白色钝化膜的存在试验及耐腐蚀试验方法GB/* 5938—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法中性盐雾试验(NSS)GB/* 5939—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法乙酸盐雾试验(ASS)GB/* 5940—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法铜盐加速乙酸盐雾试验(CASS)法GB/*5941—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法腐蚀膏试验(CORR)法GB/* 5942—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法二氧化硫试验GB/*5943—86 轻工产品金属镀层和化学处理层的抗变色腐蚀试验方法硫化氢试验GB/* 5944—86 轻工产品金属镀层腐蚀试验结果的评价GB/* 5945—86 轻工产品铝或铝合金氧化处理层的测试方法GB/*633l一86 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法磁性法GB/T6458—86 金属覆盖层中性盐雾试验(NSS试验)GB/T6459—86 金属覆盖层乙酸盐雾试验(ASS试验)GB/T6460—86 金属覆盖层铜加速乙酸盐雾试验(CASS试验)GB/T6461—86 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级GB/T6462—86 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB/T6463—86 金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述GB/T6464—86 金属和其他无机覆盖层静置户外曝晒腐蚀试验一般规则GB/T64历一86 金属和其他无机覆盖层腐蚀膏腐蚀试验(CORR试验)GB/T6466—86 电沉积铬层电解腐蚀试验(EC试验)GB/T9789—88 金属和其他非有机覆盖层通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀试验GB/T 9790—88 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验GB/T 9791—88 锌和镉上铬酸盐转化膜试验方法GB/T9792—88 金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量测定重量法GB/T 9797—88 金属覆盖层镍十铬和铜十镍十铬电镀层GB/T 9798—88 金属覆盖层镍电镀层GB/T 9799—88 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层GB/T 9800—88 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜GB/T 11377—89 金属和其他无机覆盖层储存条件下腐蚀试验一般规则GB/T11378—89 金属覆盖层厚度轮廓尺寸测量方法GB/T11379—89 金属覆盖层工程用铬电镀层GB/*12304—90 金属覆盖层工程用金和金合金电镀层GB/* 12305．1—90 金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第一部分镀层厚度测定GB/*12305．2—90 金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第二部分环境试验GB/*12305．3—90 金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第三部分孔隙率的电图象试验GB/*12305.4—90 金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第四部分金含量的测定GB/*12305.5—90 金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第五部分结合强度测定GB/*12306—90 金属覆盖层工程用银和银合金电镀层GB/*12307．1—90 金属覆盖层银和银合金电镀层试验方法第一部分：镀层厚度的测定GB/*12307．2—90 金属覆盖层银和银合金电镀层试验方法第二部分：结合强度试验GB/T12332—90 金属覆盖层工程用镍电镀层CB/T12333—90 金属覆盖层工程用铜电镀层GB/T12334—90 金属和其他无机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则GB/T12335—90 金属覆盖层对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级GB/T12599—90 金属覆盖层锡电镀层GB/T12600—90 金属覆盖层塑料上铜十镍十铬电镀层GB/T 12609—90 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GB/T 12610—90 塑料上电镀热循环试验GB/T 13322—91 金属覆盖层低氢脆镉钛电镀层GB/T13346—92 金属覆盖层钢铁上的镉电镀层GB/T 13744-92 磁性和非磁性基体上镍电镀层厚度的测量GB/T 13825—12 金属覆盖层黑色金属材料热镀锌层的质量测定称量法GB/T13911—92 金属镀覆和化学处理表示方法GB/T 13912—92 金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求GB/T 13913—92 自催化镍一磷镀层技术要求和试验方法GB/T 15519—95 钢铁化学氧化膜GB/T 15821—95 金属覆盖层延展性测量方法GB/T 15827—95 离子镀仿金氮化钛的颜色GB/T 1838—95 镀锡钢板(带)镀锡量试验方法GB/T 1839-95 钢铁产品镀锌层质量试验方法GB/T 2972—9l 镀锌钢丝锌层硫酸铜试验方法GB/T 2973—91 镀锌钢丝锌层重量试验方法GB/T 8184—87 铑电镀液GB/* 7003—86 灯具电镀、化学覆盖层GB/T 11250．1—89 复合金属覆层厚度的测定金相法GB/T 11250．2—89 复合金属覆层厚度的测定X荧光法GB/T 11250．3—89 复合金属覆镍层厚度的测定容量法GB/T 11250．4—89 复合金属覆铝层厚度的测定重量法GB/T 4677．2—84 印制板金属化孔镀层厚度测试方法微电阻法GB/T 4677.6—84 金属和氧化覆盖层厚度测试方法截面金相法GB/T 4677．8—84 印制板镀涂覆层厚度测试方法β反向散射法GB/T 4677．7—84 印制板镀层附着力试验方法胶带法GB/T 4677．20—88 印制板镀层附着性试验方法摩擦法GB/T 4677．9—84 印制板镀层孔隙率电图象测试方法GB/T 4677．21—88 印制板镀层孔隙率测试方法气体暴露法DIN 50980—75 金属覆层检验—腐蚀试验的评定JB/T 5067—91 钢铁制件粉末机械镀锌JB/T 5068—91 金属覆盖层厚度测量x射线光谱方法JB/T6073—92 金属覆盖层实验室全浸腐蚀试验JB 2108—77 阴极性金属镀层腐蚀试验结果的保护性评价方法JB 2112—77 金属覆盖层孔隙率试验方法湿润纹纸贴置法JB 2113—77 金属覆盖层孔隙率试验方法浇浸法JB 2117—77 金属覆盖层厚度试验方法溶解法CB 745—83 金属镀层和化学覆盖层的选用原则CB/Z 54—81 电解镀锌CB/Z 99—68 气缸套松孔镀铬技术条件CB/Z 100—68 活塞环松孔镀铬技术条件CB/Z94—68 黑色金属磷化技术条件GB/T11109—89 铝及铝合金阳极氧化术语CB/Z92—81 铝合金阳极氧化处理GB/T 8013—87 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的总规范GB/T8014—87 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定GB/T8015．1—87 铝及铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法重量法GB/T 8015．2—87 铝及铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法分光束显微法GB/T6808-86 铝及铝合金阳极化着色阳极氧化膜耐晒度的人造光加速试验GB/T14952．3—14 铝及铝合金阳极氧化着色阳极氧化膜色差和外观质量检验方法目视观察法GB/T12967．1—91 铝及铝合金阳极氧化用喷磨试验仪测定阳极氧化膜的平均耐磨性GB/T12967．2—91 铝及铝合金阳极氧化用轮式磨损试验仪测定阳极氧化膜的耐磨性和磨损系数GB/T12967．3—91 铝及铝合金阳极氧化氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)GB/T12967．4-91 铝及铝合金阳极氧化着色阳极氧化膜耐紫外光性能的测定GB／T12967．5—91 铝及铝合金阳极氧化用变形法评定阳极氧化膜的抗破裂性GB/T 8752—88 铝及铝合金阳极氧化薄阳极氧化膜连续性的检验硫酸铜试验GB/T 8753—88 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜封闭后吸附能力的损失评定酸处理后的染色斑点试验GB/T 8754—88 铝及铝合金阳极氧化应用击穿电位测定法检验绝缘性GB/T11110—89 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的封孔质量的测定方法导纳法GB/T14952．1—94 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的封孔质量评定磷一铬酸法GB/T14952．2—94 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的封孔质量评定酸浸法GB/T11376—89 金属的磷酸盐转化膜HB 5473—91 铝及铝合金化学转化膜质量检验HB/Z 233—93 铝及铝合金硫酸阳极氧化工艺HB/Z 118—87 铝及铝合金铬酸阳极氧化工艺HB/Z 237—93 铝及铝合金硬质阳极氧化工艺HB/Z 107—86 高强度钢零件低氢脆镀镉一钛工艺HB/Z 236-93 电镀铅锡合金HB 5033—77 镀层和化学覆盖层的选择原则与厚度系列HB 5034—77 零(组)件镀覆前质量要求HB 5035—92 锌镀层质量检验HB 5036—92 镉镀层质量检验HB 5037—92 铜镀层质量检验HB 5038—92 镍镀层质量检验HB 5039—92 黑镍镀层质量检验HB 5040-92 化学镀镍层质量检验HB 5041—92 硬铬、乳白铬镀层质量检验HB 5042—92 装饰铬镀层质量检验HB 5045-92 黑铬镀层质量检验HB 5046—77 锡镀层质量检验HB 5047—77 黄铜镀层质量检验HB 5048—77 铅镀层质量检验HB 5049—77 铅锡合金镀层质量检验HB 5050—77 铅烟扩散镀层质量检验HB 5051—77 银镀层质量检验HB 5052—77 金镀层质量检验HB 5053——77 把镀层质量检验HB 5054—77 铭镀层质量检验HB 5055—77 铝及铝合金硫酸阳极氧化膜层质量检验HB 5056—77 铝及铝合金铬酸阳极氧化膜层质量检验HB 5057—77 铝及铝合金硬质阳极氧化膜层质量检验HB 5058—77 铝及铝合金绝缘阳极氧化膜层质量检验HB 5060—77 铝及铝合金化学氧化膜层质量检验HB 5061—77 镁合金化学氧化膜层质量检验HB 5062—77 钢铁零件化学氧化(发蓝)膜层质量检验HB 5063—77 钢铁零件磷化膜层质量检验HB 5064—77 铜及钢合金钝化膜层质量检验HB 5065—77 铜及钢合金氧化膜层质量检验HB/Z 5068—92 电镀锌、电镀锦工艺HB/Z 5069—92 电镀铜工艺HB/Z 5070—92 电镀镍工艺HB/Z 507l一78 化学镀镍工艺HB/Z 5072—92 电镀铬工艺HB/Z 5073—78 电镀锡工艺HB/Z 5074—78 电镀银工艺HB/Z 5075—78 电镀金锑工艺HB/Z 5076—78 铝及铝合金阳极氧化工艺HB/Z 5077—78 铝及铝合金化学氧化(磷酸一铬酸法)工艺HB/Z 5078—78 镁合金化学氧化工艺HB/Z 5079—78 钢铁零件化学氧化工艺HB/Z 5080—78 钢铁零件磷化工艺HB/Z 5081—78 铜及铜合金化学钝化工艺HB/Z 5082—78 铜及铜合金氧化工艺HB/Z 5083—78 电镀溶液分析常用试剂HB/Z 5084—78 氰化电镀锌溶液分析方法HB/Z 5085—78 氰化电镀镉溶液分析方法HB/ 5086—78 氰化电镀铜溶液分析方法HB/Z 5087—78 酸性电镀铜溶液分析方法HB/Z 5089—78 电镀黑镍溶液分析方法HB/Z 5090—78 化学镀镍溶液分析方法HB/Z 5091—78 电镀铬溶液分析方法HB/Z 5092—78 电镀黑铬溶液分析方法HB/Z 5093—78 碱性电镀锡溶液分析方法HB/Z 5094—78 酸性电镀锡溶液分析方法HB/Z 5095—78 氰化电镀黄铜溶液分析方法HB/Z 5096—78 电镀铅溶液分析方法HB/Z 5097—78 电镀铅锡合金溶液分析方法HB/Z 5098—78 电镀铟溶液分析方法HB/Z 5099—78 氰化电镀银溶液分析方法HB/Z 5100—78 氰化电镀金溶液分析方法HB/Z 5101—78 电镀金锑合金溶液分析方法HB/Z 5102—78 电镀钯溶液分析方法HB/Z 5103一78 电镀铑溶液分析方法HB/Z 5104—78 铝合金阳极氧化溶液分析方法HB/Z 5106—78 铝合金化学氧化(磷酸一铬酸法)溶液分析方法HB/Z 5107—78 镁合金化学氧化溶液分析方法HB/Z 5108—78 磷化溶液分析方法HB/Z 5109—78 钝化溶液分析方法HB/Z 5111—78 锌锡合金镀层分析方法HB/Z 5112—78 镉锡合金镀层分析方法HB/Z 5113—78 镉铁合金镀层分析方法HB/Z 5115—78 金锑合金镀层分析方法HB/Z 5116—78 金属镀层试纸鉴定法HB 5192—8l 镀层和化学覆盖层表观腐蚀等级评定方法HB 5193．1—81 镀层和化学覆盖层耐蚀性检验HB 5193．2—85 镀层和化学覆盖层耐蚀性检验标准SJ 42—77 金属镀层和化学处理层的分类、特性、应用范围和标记SJ/Z 44—62 电镀和化学涂覆典型工艺过程SJ/Z 1081—76 电镀溶液典型分析方法的一般要求SJ/Z 1082—76 镀镍溶液典型分析方法SJ/Z 1083—76 镀铬溶液典型分析方法SJ／Z 1084—76 镀铜溶液典型分析方法SJ/Z 1085—76 镀锌溶液典型分析方法SJ/Z l086—76 镀镉溶液典型分析方法SJ/Z l087—76 镀锡溶液典型分析方法SJ/Z 1088—76 氧化镀银溶液典型分析方法SJ/Z 1089—76 镀金溶液典型分析方法SJ/Z l090—76 镀铂溶液典型分析方法SJ/Z l091—76 镀钯溶液典型分析方法SJ/Z l092—76 镀铑溶液典型分析方法SJ/Z 1093—76 氰化镀铜锌合金(黄铜)溶液典型分析方法SJ/Z 1094—76 氰化镀铜锡合金溶液典型分析方法SJ/Z 1095—76 镀铅锡合金溶液典型分析方法SJ/Z 1096—76 合金镀层的典型分析方法SJ/Z 1097—76 其他溶液典型分析方法SJ/Z 1171—77 电镀溶液极化曲线的测定方法SJ/Z 1172—77 电镀溶液分散能力的测定方法SJ/Z 1173—77 电镀溶液电流效率的测定方法SJ l276—77 金属镀层和化学处理层质量检验技术要求SJ l277—77 金属镀层和化学处理层质量检验验收规则SJ 1278—77 金属镀层和化学处理层外表的检验方法SJ l279—77 金属镀层硬度的检验方法SJ l280—77 金属镀层孔隙率的检验方法SJ 1281—77 金属镀层和化学处理层厚度的检验方法SJ l282—77 金属镀层结合力的检验方法SJ l283—77 金属镀层和化学处理层腐蚀试验方法SJ l284—77 金属镀层腐蚀试验结果评定方法SJ l285—77 铝和铝合金氧化处理层电气绝缘性能的测试方法QJ 450—84 金属镀覆层厚度系列与选择原则QJ 451—88 零(部)件镀覆前质量控制技术要求QJ 452—88 锌镀层技术条件QJ 453—88 镐镀层技术条件QJ 454—88 铜镀层技术条件QJ 455—88 镍镀层技术条件QJ 456—88 硬铬镀层技术条件QJ 457—88 锡镀层技术条件QJ 458—88 银镀层技术条件QJ 459—88 金镀层技术条件QJ 460—88 钯镀层技术条件QJ 461—88 铑镀层技术条件QJ 462—88 黄铜镀层技术条件QJ 463—88 不锈钢钎焊用镍镀层技术条件QJ 468-85 镁合金化学氧化膜层技术条件QJ 469—88 铝合金硫酸阳极化膜层技术条件QJ 470—88 铝合金硬质阳极化膜层技术条件QJ 471—88 铝合金瓷质阳极化膜层技术条件QJ472—88 铝合金绝缘阳极化膜层技术条件QJ 473—88 铝合金铬酸阳极化膜层技术条件QJ 474—88 钢铁零件化学氧化膜层技术条件QJ 475一88 铜及铜合金氧化膜层技术条件QJ 476—88 铜及铜合金钝化膜层技术条件QJ 477—88 锌盐磷化膜层技术条件QJ 478—90 金属镀覆层厚度测量方法QJ 479—90 金属镀覆层结合强度试验方法QJ 480—90 金属镀覆层孔隙率的试验方法QJ 48l—JD 金属镀覆层变湿热试验方法QJ 482—90 金属镀覆层显微硬度测试方法QJ 483—90 铝合金绝缘阳极氧化膜层击穿电压测试方法QJ 484-90 银镀覆层抗硫变色试验方法QJ 485—90 铜及铜合金氧化膜层抗变色试验方法QJ 486—90 铜及铜合金钝化膜层抗腐蚀试验方法QJ 487—83 铝及铝合金化学导电氧化膜层技术条件QJ 489—86 提高镀锌层抗腐蚀性技术要求QJ 490—86 黑镍镀层技术条件QJ 49l-86 化学镀镍层技术条件QJ 492—86 非金属材料化学镀镍技术条件QJ 493—86 钢、铜及铜合金装饰铬镀层技术条件QJ 498—86 液压缸筒硬铬镀层技术条件QJ l324—87 提高镀镉层抗腐蚀性技术要求QJ l345—88 黑铬镀层技术条件QJ l346—88 黑铬镀层生产说明书QJ l347—88 镀黑铬溶液分析方法QJ l375—88 铝及铝合金化学氧化膜层技术条件QJ l376—88 铝及铝合金化学氧化膜层生产说明书QJ 1377—88 铝及铝合金化学氧化溶液分析方法QJ l824—89 锌镍合金镀层技术条件QJ l825—89 锌镍合金镀层生产说明书QJ l826—89 锌镍合金镀覆溶液分析方法QJ 2217—92 低氢脆镀镉工艺规范QJ 2511—93 镁及镁合金镀层技术条件QJ 2512—93 镁及镁合金镀金工艺规范QJ 2513—93 镁及镁合金溶液分析方法。

钢铁元件上镀锌层（热浸镀）的标准规范1.范围1.1这项标准覆盖了在钢铁元件上热浸镀锌的锌层。

1.2这项标准用于那些经离心处理或其它处理除去多余的镀锌电解槽用金属（单体锌）的元件上。

1.3用英寸-磅为单位是标准的，换算成的国际单位值是大约值。

1.4该标准并不意味着考虑了所有的安全因素，如果有和使用该标准相关的安全因素，使用者有责任在使用前建立一项决定规章的适用范围的安全健康条例。

2．参考文献2.1 ASTM标准A90/A90M 钢铁制品镀锌层的称重实验方法A143 热浸镀锌结构钢制品防止及检测脆化的方法A385 获得高质量锌层(热浸镀锌)的方法B6 锌(锌板)的标准B602 金属和无机涂层的抽样检验方法E376 用磁场或涡流(电磁场)测定镀层厚度的方法3．材质及制造3.1 钢铁-热浸镀锌钢铁制品应该符合客户指定的标准要求；3.2 锌-用于镀层的锌应该符合标准B6，至少应该等同于所谓的“一流西部”产品等级；3.3 镀层厚度等级-镀层厚度等级应该符合表1的要求；3.4 螺纹制品-螺纹上的锌层并不是必须通过切削、滚压或其它终饰方法得到，除非客户指定要用。

螺母可以在镀锌后攻螺纹；4．工艺、表面处理和外观4.1镀锌制品应该没有漏镀、结疤、熔渣、粘渣或防碍预期使用性能的凸起物，还应没有不符合优良镀锌技术的其它缺陷；4.2锌层应该光滑并厚度均匀；4.3钢铁冷加工会变得脆化，受以下因素的影响：钢铁类型（强度等级、时效特性等）、厚度、冷加工程度等。

镀锌将加速脆化。

设计者和制造者应该采取预防措施。

正确生产并选择材料以防止脆化的措施在推荐方法A143中有所描述。

4.4玛钢铸件的成分应该排除镀锌过程中脆化的可能性。

或者它们应该退火冷却，或接着热处理免除脆化。

4.5镀层应该强韧附着在基体金属表面。

（见第8条）5．抽样5.1 试验样品从每一检验组中任意抽取。

一个检验组是指一批在同一时间、同一场所、用同一方法镀锌得到的同类镀锌制品，它们作为一个小组支付验收。

交美特的一点知识普及无铬锌铝涂层是为满足世界各国的VOC法规和汽车行业规定的环保要求而开发出的表面处理新概念，无铬锌铝涂层作为锌铬涂层的更新换代产品已经首先被汽车制造行业普遍认可和接受。

无铬锌铝涂层目前实现了产业化的产品屈指可数：一种是由美国MCI公司推出的G eomet（交美特）涂层，一种是德国DELTA公司推出的Delta涂层；以上两种涂层已在发达国家普遍使用；还有一种就是由我公司推出的BNC®水性无铬锌铝涂层。

一．防腐机理无铬锌铝涂层的外观呈亚光银灰色，光泽较锌铬涂层略暗，是一种将超细锌鳞片和铝鳞片叠合包裹在特殊粘结剂中的无机涂层。

无铬锌铝涂层从四个方面对钢铁基体提供保护作用。

二．环境效益水性无铬锌铝涂料不使用有机溶剂,不含有毒的金属（如镍、铅、钡和汞）以及六价铬或三价铬，符合美国环保署（EPA）、美国职业安全和健康行政部门（OSHA）的相应规范和世界各大汽车制造厂商的标准要求。

三．性能特点1．涂层薄无铬锌铝涂层的厚度通常为8-10μm；2．无氢脆涂覆过程不采用酸洗，避免了氢脆的产生；3．抗双金属腐蚀大多数锌层与铝或钢紧密配合时会产生典型的双金属微电池腐蚀，而无铬锌铝涂层中的铝鳞片能够消除上述现象的发生。

4．耐有机溶剂作为一种无机涂层，能够耐受有机溶剂；5．耐热性涂层即使经3小时300°C高温热处理后，也保持优异耐蚀性；6．导电性涂层中叠合在一起金属锌、铝薄片允许电流通过并传导到基体；7．耐蚀性对于螺纹零件来说，8～10μm的无铬锌铝涂层可以耐720h盐雾试验不出现红锈；而对于非螺纹紧固则可以达1000h。

单纯的无铬锌铝涂层的耐盐雾腐蚀性能稍逊于锌铬涂层，但在模拟真实自然环境的循环腐蚀试验中的表现与锌铬涂层相当。

四．涂覆工艺无铬锌铝涂层与锌铬涂层在涂覆生产工艺上是相近的。

在对零件进行前处理以后，无铬锌铝涂层同锌铬涂层一样，采用常规的浸渍→离心、喷涂或浸渍→沥液→离心的涂覆工艺。

(检验和试验方法技术标准)镀层和化学覆盖层技术规范—锌电镀层目次前言 (II)1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语和定义 (1)4工艺质量要求 (2)5镀层表面质量和性能的检验方法 (6)6镀件验收规则 (7)前言为了提高金属电镀和化学处理件生产制造质量，加强对电镀和化学处理制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，并为电镀层和化学处理层的质量验收和试验方法提供标准，同时为结构设计人员提供参考，特编写本系列标准。

《镀层和化学覆盖层技术规范》为系列标准：a)Q/ZX 12.206.1《镀层和化学覆盖层技术规范-锌电镀层》；b)Q/ZX 12.206.2《镀层和化学覆盖层技术规范-铝合金化学导电氧化》；c)Q/ZX 12.206.3《镀层和化学覆盖层技术规范-镍电镀层》；d)Q/ZX 12.206.4《镀层和化学覆盖层技术规范-铝合金阳极氧化》；e)Q/ZX 12.206.5《镀层和化学覆盖层技术规范-铜+镍+铬电镀层》；f)Q/ZX 12.206.6《镀层和化学覆盖层技术规范-钢铁和铜合金化学转化膜》；g)Q/ZX 12.206.7《镀层和化学覆盖层技术规范-达克罗涂覆层》；h)Q/ZX 12.206.8《镀层和化学覆盖层技术规范-铬电镀层》；i)Q/ZX 12.206.9《镀层和化学覆盖层技术规范-锡电镀层》；j)Q/ZX 12.206.10《镀层和化学覆盖层技术规范-热镀锌和连续电镀锌板材》；……镀层和化学覆盖层技术规范——锌电镀层1范围本标准规定了中兴通讯股份有限公司对金属锌电镀层的工艺质量要求、检验方法和验收规则。

本标准适用于中兴通讯股份有限公司外协加工表面电镀锌（包括彩色钝化、白色钝化、黑色钝化、军绿色钝化）零件的设计、加工和检验。

本标准同时也适用于电镀锌工艺的鉴定和批量生产的质量检验依据。

2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。

Designation:A1059/A1059M−08Standard Specification forZinc Alloy Thermo-Diffusion Coatings(TDC)on Steel Fasteners,Hardware,and Other Products1This standard is issued under thefixed designation A1059/A1059M;the number immediately following the designation indicates the year of original adoption or,in the case of revision,the year of last revision.A number in parentheses indicates the year of last reapproval.A superscript epsilon(´)indicates an editorial change since the last revision or reapproval.1.Scope1.1This specification covers the general requirements for protective zinc coatings(hereinafter referred to as the coatings) to be applied by the thermo-diffusion coating(TDC)method, to various products made of carbon steel,including low and high tensile parts as well as of wrought iron,sintered iron steel-powder and various steel and stainless alloys.TDC is carried out by immersing the parts in a zinc alloy powder at elevated temperature for a period of time,causing a metallur-gical diffusion process of zinc and iron.Further processing may be added,such as,passivation,topcoat application,paint application,etc.1.2This specification is applicable to orders in either inch-pound units(as A1059)or in SI units(as A1059M). Inch-pound units and SI units are not necessarily exact equivalents.Within the text of this specification and where appropriate,SI units are shown in brackets.Each system shall be used independently of the other without combining values in any way.In the case of orders in SI units,all testing and inspection shall be done using the metric equivalent of the test or inspection method as appropriate.In the case of orders in inch-pound units,such shall be stated to the applicator when the order is placed.1.3This standard does not purport to address all of the safety concerns,if any,associated with its use.It is the responsibility of the user of this standard to establish appro-priate safety and health practices and determine the applica-bility of regulatory limitations prior to use.2.Referenced Documents2.1ASTM Standards:2A90/A90M Test Method for Weight[Mass]of Coating on Iron and Steel Articles with Zinc or Zinc-Alloy CoatingsA385Practice for Providing High-Quality Zinc Coatings (Hot-Dip)A700Practices for Packaging,Marking,and Loading Meth-ods for Steel Products for ShipmentA902Terminology Relating to Metallic Coated Steel Prod-uctsB487Test Method for Measurement of Metal and Oxide Coating Thickness by Microscopical Examination of Cross SectionD521Test Methods for Chemical Analysis of Zinc Dust (Metallic Zinc Powder)D6386Practice for Preparation of Zinc(Hot-Dip Galva-nized)Coated Iron and Steel Product and Hardware Surfaces for PaintingE376Practice for Measuring Coating Thickness by Magnetic-Field or Eddy-Current(Electromagnetic)Test-ing MethodsF1789Terminology for F16Mechanical FastenersF2329Specification for Zinc Coating,Hot-Dip,Require-ments for Application to Carbon and Alloy Steel Bolts, Screws,Washers,Nuts,and Special Threaded Fasteners F2674Specification for Zinc Coating,Hot-Dip,Require-ments for Application to Carbon and Alloy Steel Bolts, Screws,Washers,Nuts,and Special Threaded Fasteners [Metric]3.Terminology3.1The following terms and definitions are specific to this specification.Terminology A902contains other terms and definitions relating to metallic-coated steel products.Terminol-ogy F1789contains other terms and definitions relating to mechanical fasteners.3.2Definitions of Terms Specific to This Standard:3.2.1thermo-diffusion coating—a process where the steel product is heated in close contact with zinc powder or zinc mixture.3.2.2thermo-diffusion coating—a coating made by thermo-diffusion coating process,consisting of zinc/iron alloys.3.2.3zinc powder—the coating material used to provide corrosion protection to steel.1This specification is under the jurisdiction of ASTM Committee A05onMetallic-Coated Iron and Steel Products and is the direct responsibility ofSubcommittee A05.13on Structural Shapes and Hardware Specifications.Current edition approved Nov.15,2008.Published December2008.DOI:10.1520/A1059_A1059M-08.2For referenced ASTM standards,visit the ASTM website,,orcontact ASTM Customer Service at service@.For Annual Book of ASTMStandards volume information,refer to the standard’s Document Summary page onthe ASTM website.Copyright©ASTM International,100Barr Harbor Drive,PO Box C700,West Conshohocken,PA19428-2959.United States3.2.4zinc mixture—a combination of zinc powder and other metallic materials to be used as a coating material in the TDC process.4.Ordering Information4.1Orders for coatings provided under this specification shall include the following:4.1.1Quantity(number of pieces to be coated)and total weight.4.1.2Description(type and size of products)and weight.4.1.3ASTM specification designation and year of issue.4.1.4Material identification(see5.1)and surface condition or contamination.4.1.5Sampling plan,if different from Section8.4.1.6Special test requirements,if different from Section9 (see9.1).4.1.7Special requirements(special stacking,heavier coat-ing weight,etc.).4.1.8Tagging or piece identification method.4.2Additional Information—Additional information may be required in certain circumstances.In these cases the purchaser will furnish the applicator with the following additional infor-mation:4.2.1Any likely effects on the metallurgical properties of the base material caused by processing temperatures of up to 1092°F[500°C].4.2.2Determination of areas considered as significant sur-faces.This should be done by drawings or by providing samples with suitable markings.4.2.3Any critical thickness tolerances,such as when bolts and nuts are used.This should be done on the product’s drawing or on the purchase order.4.2.4Any special pre-treatment requirements or the exis-tence of other materials,lubricants,stripping materials,pre-existing corrosion,etc.4.2.5Whether quality certificate is required or not.5.Materials and Manufacture5.1Requirements to design of the products to be coated with zinc are detailed in Practice A385.The following provi-sions are necessary to produce a high quality coating.5.1.1The products to be coated with zinc include parts and assemblies of various sizes:presswork,forged,cast,machined products(nuts,washers,bolts,nails,chains,small round billets,blanks for plumbingfixtures,etc.).When coating is applied to long-length parts(pipes,rods),the appropriate production equipment is required.5.1.2The products shall have neither pockets nor closed cavities.All cavities shall be available for applying the coating of diffusion mixture.Should it be impossible to apply the coating to individual portions of surface of the article,the documents shall specify if the coating is allowed to be absent in these cavities.5.1.3The fasteners to be coated with zinc shall meet the requirements of standards in force,for the fasteners,and accompanied with certificates from manufacturers.5.1.4The products(parts)containing soft solder or resins can not be coated with zinc.5.1.5For Fasteners—The maximum deviations of threads prior to application of the coating shall comply with the standards for threads.An additional gap for the coating for external and internal threads separately or for both threads at the same time,is to be provided,if the coating with increased thickness is to be applied.Requirements for fasteners to be thermal diffusion coated with zinc are found in Specifications F2329and F2674.5.2Requirements for material and surface of substrate: 5.2.1This is applied to products of standard-quality carbon steel,high-quality structural carbon and low-carbon steel,as well as low-alloyed steel,stainless steels,pig iron and copper.5.2.2The following defects are not allowed on the surfaces of the parts:5.2.2.1Rolled-in scale,burrs;5.2.2.2Separation into layers and cracks including those arising from pickling,polishing and other treatment;5.2.2.3Corrosion damages,pores,and holes.5.2.3The surfaces of cast and forged products shall be free of blow and shrink holes,slag,andflux contamination.5.2.4The surfaces of the parts of hot-rolled metal shall be cleaned from scale,pickling sludge,products of corrosion of the base metal,and other contamination.5.2.5After machining,the surfaces of the parts shall be free of visible layer of grease,emulsion,metallic chips,burrs,dust and products of corrosion,and implantation of foreign metal particles.5.2.6Sharp corners and edges of the products except for those required for technological reasons shall be machined to a radius of at least0.001in.[0.3mm].5.2.7After heat treatment,the surfaces of the parts shall be free of blow holes,corrosion centers,separation into layers, and buckling.5.2.8Welds,soldered and brazed joints on the parts shall be scraped bright and continuous over the whole perimeter.5.2.9Prior to applying the coating,the surface of the part shall be degreased(chemically or thermally),cleaned by pickling or abrasive blasting.5.2.10The degree of cleanness of the surface shall be in accordance with Practice D6386.5.2.11The term for storage of the parts with the surface prepared for coating with zinc shall not exceed24hours under conditions excluding the precipitation of a condensate.5.2.12For applying coatings,the zinc powder with humid-ity of not more than1.5%in accordance with Test Methods D521shall be used.6.Chemical Composition6.1The method described results in the formation of iron-zinc compound layers known as Gamma(Solid Zn ions inside Fe substrate),Delta(Fe11Zn40),and Zeta(FeZn7),excluding the external Eta layer of pure free zinc.6.2The zinc mixture used in the thermo-diffusion coating process shall contain a mass fraction not less than94%of metallic zinc and total impurities(other than Zinc oxide)of not more than2%massfraction.6.3It should be noted that there is evidence this coating is subject to premature red staining in atmospheric and acceler-ated test environments;however,this staining has been found not to be associated with corrosion of the substrate steel,but rather superficial oxidation of the zinc/iron ions present on the surface.7.Workmanship,Finish,and Appearance7.1Appearance of the coating:7.1.1The coating shall be flat gray,smooth,and reasonably uniform.Smoothness of surface is a relative term.Minor roughness that does not interfere with the intended use of the part,or roughness that is related to the as-received (un-coated)surface condition of the part,shall not be grounds for rejection.7.1.2The coating shall be free of swellings,blow holes,cuts,flaking,and embedded quartz sand.7.1.3The presence of dark gray spots (variation in the color of the coating without variation in its thickness)not more than 5%of the total surface of the product is allowed on the coating.7.1.4The presence of surface scratches,marks from contact of the part with one another,contact with measuring tools,etc.,without damage to the coating,which would cause exposure of the base metal,is allowed.7.1.5The presence of residual process mixture on the surface of the part is not allowed.7.1.6The thickness of the coating depending on the condi-tions of operations of the product shall be specified in the standards of specification for the product in accordance with Table 1.8.Sampling8.1Test specimens shall be selected randomly from each inspection lot.8.2The method of selection and sample size shall be agreed upon between the applicator and the purchaser.Otherwise,the sample size selected from each lot shall be as follows:Batch Size (Pieces)Sample Size 1to 3All 4to 5003501to 120051201to 320083201to 1000013Above 10000209.Number of Tests and Retests9.1The zinc coating applied shall be tested for appearance and thickness.9.2Each lot of parts coated with zinc shall be presented for testing.A lot shall be considered as a group of articles of the same type and size coated with zinc within the same production cycle.9.3Approximately 10%of articles per lot and each article in case of single-unit production shall be examined for appear-ance.9.4At least three articles per lot shall be tested for thickness of the coating.9.5When using the metallographic (arbitration)method,it is allowed to test the coating thickness on one part per lot.9.6The coating thickness shall be tested prior to the additional treatment of the coating (applying preservation lubricants,etc.).This measurement shall be taken on a non-threaded section of the part.9.7The coating thickness on the threaded portion of a bolt shall not be tested but shall be ensured by the correctness of the coating application technology.When developing the coating process it is recommended to take into account the ISO requirements for threaded fasteners.9.8The checked thickness of the coating shall be accepted as an arithmetical mean of the measured values.9.9Should the results of the measuring of the test control be unsatisfactory,the test shall be repeated on double quantity of parts.10.Specimen Preparation10.1Specimens for testing should not go through any cleaning process and should be tested as is after the final coating process (including passivation and or other top coats).11.Test Methods11.1Coating appearance check:The coating appearance shall be checked visually with an unaided eye from the distance of 10in.[25cm]from the surface.The luminance shall be at least 300Lx.11.2Coating thickness testing:TABLE 1Thickness or Weight [Mass]of Zinc Coating for Various Coating ClassesCoating Class Weight [Mass]of Coating,oz/ft 2(g/m 2)of Surface,Minimum Coating Thickness,mils (µm),Minimum 130 3.02(922) 5.14(130)110 2.50(765) 4.33(110)90 2.05(627) 3.54(90)80 1.82(557) 3.15(80)70 1.59(487) 2.76(70)65 1.48(453) 2.56(65)55 1.25(383) 2.17(55)50 1.14(348) 1.97(50)45 1.02(313) 1.77(45)400.91(278) 1.57(40)250.57(174)0.98(25)120.27(84)0.47(12)11.2.1Magnetic Method:11.2.1.1The method is based on the registration of variation in the magnetic resistance depending on the coating thickness in accordance with Practice E376.The magnetic thickness gauges shall be used as measuring instruments.11.2.1.2The arithmetic mean of at least three measured values at edges and center of the surface of one article to be controlled shall be considered as the result of the coating thickness measurement.11.2.2Metallographic Method(Arbitration)—The method is based on the measurement of the coating thickness on the cross-section metallographic specimen using metallographic microscopes of various types in accordance with Test Method B487.The specimen shall be cut from a coated article.The thickness of the zinc coating shall be measured on the specimen at least atfive point located at equal distances within a linear area with the length of about0.4in.[1cm].The arithmetic mean of all measured values shall be considered as the result.11.2.3Gravimetric Method—The gravimetric method shall be used for determining the mean thickness of the coating.The method consists of weighing the representative specimens before and after applying the coating and then before and removing the coating in accordance with Test Method A90/ A90M.12.Certification12.1When specified in the purchase order or contract,the purchaser shall be furnished certification that samples repre-senting each inspection lot have been either tested or inspected as directed by this specification and the requirements have been met.When specified in the purchase order or contract,a report of the test results shall be furnished.13.Packaging and Package Marking13.1Unless specified otherwise by the customer in the purchase order,the coated products shall be packaged,trans-ported and stored in accordance with Practices A700.14.Keywords14.1coatings,zinc;fasteners,zinc coated;iron products, zinc coated;steel hardware,zinc coated;steel products,metal-lic coated;zinc coatings,steel productsAPPENDIX(Nonmandatory Information)X1.COATING CHARACTERISTICSX1.1The thermo diffusion zinc coating is anodic in relation to ferrous metals and provides for electrochemical protection of steel against corrosion.X1.2Thermo diffusion results in a hard surface,usually exceeding35Rockwell C,depending on coating parameters.X1.3Thermo diffusion does not create hydrogen embrittle-mentX1.4Due to some porosity on the surface of the coating, thermo diffusion coated parts have excellent bonding charac-teristics with various topcoats and paint system.X1.5The thermo-diffusion zinc coating is obtained by heating the parts in a container with the diffusion mixture consisting of zinc powder and some alloying elements.The working temperatures of applying the coating normally range between710°F to1092°F[320°C to500°C].X1.6Since the coating application process has a sufficiently long duration,the thermo diffusion coating with zinc can be used for parts made of materials that do not change their properties at these temperatures.X1.7The coating obtained shall follow exactly the contours of the article,its thickness shall be very uniform over the whole surface of the part including complex-shaped articles(threaded connections,etc.).X1.8When applying the coating,the part shall be placed in a container.Since the size of the parts is restricted by the size of the container,the appropriate size container must be used. X1.9The coating has strong adhesion to base metal due to mutual diffusion of zinc and iron.Zinc penetrates the base metal to about1⁄3of the coating thickness.X1.10The coating consists mainly of the iron-zinc d1-phase containing4to10%of iron.X1.11Due to the presence of iron in the coating,red stains or brown spots may appear on the surface of the coated article under the influence of increased humidity or condensate.It is caused by the release of iron ions from the coating.These ions are washed away easily by waterX1.12Should it be impossible to distinguish the corrosion products of the coating and that of base metal,the presence of the coating shall be checked by metallographic method and mass losstesting.ASTM International takes no position respecting the validity of any patent rights asserted in connection with any item mentioned in this ers of this standard are expressly advised that determination of the validity of any such patent rights,and the risk of infringement of such rights,are entirely their own responsibility.This standard is subject to revision at any time by the responsible technical committee and must be reviewed everyfive years and if not revised,either reapproved or withdrawn.Your comments are invited either for revision of this standard or for additional standards and should be addressed to ASTM International Headquarters.Your comments will receive careful consideration at a meeting of the responsible technical committee,which you may attend.If you feel that your comments have not received a fair hearing you should make your views known to the ASTM Committee on Standards,at the address shown below.This standard is copyrighted by ASTM International,100Barr Harbor Drive,PO Box C700,West Conshohocken,PA19428-2959, United States.Individual reprints(single or multiple copies)of this standard may be obtained by contacting ASTM at the above address or at610-832-9585(phone),610-832-9555(fax),or service@(e-mail);or through the ASTM website ().Permission rights to photocopy the standard may also be secured from the ASTM website(/ COPYRIGHT/).。