• 4、执行此指令之前必须保证刀位点与程序起点 (或对刀点)符合。
• 5、该指令为非模态指令。 第11页/共22页
X、Z 取值原则:
1、方便数学计算和简化编程; 2、容易找正对刀; 3、不要与机床、工件发生碰撞; 4、方便拆卸工件; 5、空行程不要太长;
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2、 预置工件坐标系
• 指令:工件坐标系选择G54~G59
项目二 第1节
数控车床的编程基础
• 1、1 数控车床编程特点
• 一、坐标系统
• 机床坐标系:是数控机床安装调试时便设定好的一固定的坐标系
统。机床原点在主轴端面中心,参考点在X轴和Z轴的正向极限位 置处
• 编程坐标系:是在对图纸上零件编程时就建立的,程序数据便是
基于该坐标系的坐标值。
• 工件坐标系时编程坐标系在机床上的具体体现。由相应的编程
4
Z
机床原点 80
G54 G00 G90 X40.Z30.
G59
G00 X30. Z30.
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3、T 指令建立工件坐标系
• 越来越多的数控车床采用 T 指令建立工件坐标系。
➢ 把对刀过程记录的坐标值以MDI方式输入到某刀偏表地址码
中(如 01 地址号),则在编程中直接用指令 TXX01 即可自动按 机床坐标系的绝对偏置坐标关系建立起工件坐标系。
X
Z
➢若设定工件原点O1 , 则程序段为:
G92 X 100. Z 50.
➢若设定工件原点O2 , 则程序段为:
G92 X 100. Z 110.
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• 执行G92指令时,是通过刀具当前所在位置(刀具
起始点)来设定工件坐标系的。
➢若起刀点位置向左移动20mm,则执行上述指令时,结果