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压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。
质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。
淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。
反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理。
.. |返回日志列表赞赞转载(33）分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2。
0 外观要求2。
1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方，横向放置。
2。
2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体，5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记.2.4 锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2。
5 模架进厂经检验合格后，在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号（从上固定板开始用1、2、3、…标识）。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2。
7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷.2。
8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号（1IN，2IN ，3IN …;1OUT ，2OUT…).2。
9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外，所有未做要求的棱边均倒角2*45°.3。
2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0。
1mm以内.(避空孔除外）。
3。
4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10＊0.5深的排气槽（直通模外）。
3。
6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平.3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
注塑模具制作与维修作业指导书目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。
一、制作模具编号：1.务必在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件务必是公制规格，而付加工模配件务必是标准规格，禁止自行土制。
二、撬模位１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。
三、码模坑：１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
四、码模螺丝孔：１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
２、孔距尺寸需根据注射机型确定五、顶棍孔１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm ２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具务必开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）六、定位圈１、每套模具务必装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，务必在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。
２、务必在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
八、顶针板导柱导套１、顶针板长12或者以上，或者工模排位偏中２、配置较多小顶针且直径在2mm下列，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都务必在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
九、顶针板弹簧弓１、所有模具务必上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、使用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉４、复位弹弓固定，务必两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。
模具制作标准目的:为使模具制作及维修作业能降低成本, 缩短模具制作周期, 确保模具寿命,保证产品品质。
一、制作模具编号:1、必须在模具外恻上方雕刻或锻打模具编号,字体要求整套模具字高统一。
2、每块模板均须用字码打上模具编号,且方向统一。
3、模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件都必须是公制规格,而附加模具配件必须是标准规格,禁止自行土制。
二、基准位:1、每套模具必须在 B 板和动模板(以动模板为参照俯视图视角的右下方做上记号以示基准,以便模具后续维修。
三、码模槽:1、非工字模胚均需在前后模铣出码模槽,具体尺寸根据模具大小设计而定。
四、顶柱孔:1、动模必须开有足够大的顶柱孔,根据模具配比的机台,比实际顶柱的尺寸大直径 10-20MM (除真空模具。
2、小型且中心进浇模具只需中间开一个顶柱孔,中型模具必须开三个以上顶柱孔以保持顶出平衡。
五、复位机构装置:当顶针(丝筒与行位顶出装置干涉时,必须在模具上设有先复位装置, 不谨靠弹簧使顶针板复位, 以免弹簧日后失效,行位(抽芯与顶针(丝筒相碰撞。
六、顶针动作:1、应考虑模具在任何场合顶针都能可靠的顶出产品, 并在合模前顶针不与模具的任何配件相干涉地复位。
2、顶出时产品不能有任何超出产品要求的变形, 迅速顶出痕迹不影响产品表面质量。
3、顶出应平衡很顺, 不可出现顶出倾斜现象及顶出有杂音的产生。
七、行位动作:1、滑块行位动作应顺滑, 保证产品不得有拉变形现象, 不可出现卡死动作,不均匀松动等现象。
2、大滑块滑动部位应开油槽3、在表面要求较高和壁厚较厚的铸件且有强度要求的产品, 滑块上应设有冷却水路。
4、当滑块滑动行程过长时, 必须在模座上增长导向, 通常滑动部位做到宽度的1.5倍左右为宜,抽芯时滑块在导向槽的部分,要有滑块滑动部位的 2/3在导向滑槽内。
5、斜导柱与导柱孔的配合间隙必须留有 0.2MM 以上,禁止非间隙配合。
6、斜导柱的角度小于滑块锲紧面 2度, 大滑块的锲尽紧块须伸入下模 15-20MM 以斜度面互锁反压。
xx注塑模具制作标准1目的1.1规范xxx模具部模具制作规范和验收标准。
1.2不断提高模具质量,确保模具正常投入生产。
1.3确保生产出合格的注塑件及产品。
1.4本部必须按照此标准进行模具设计及制造,若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题,由模具厂家承担一切后果。
2范围2.1本标准规定xx模具部注塑模具制作及验收标准。
2.2本标准只适用于xxx模具部各产品模具制作。
2.3本标准包括以下三个方面的内容。
2.3.1模具结构2.3.2塑料件外观要求。
2.3.3模具验收。
3引用标准无4定义无5管理要求5.1模具制作5.1.1模具材料5.1.1.1模坯各板材料所用钢板不低于1050钢。
5.1.1.2胚司、边钉、回钉、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60±2。
5.1.1.3啤ABS、PP、PPC料的模具，前模及前模镶件材料不低于超级P20钢，后模材料不低于P20钢。
5.1.1.4啤PC、POM、PE等腐蚀性材料的模具，前模及前模镶件、后模材料不低于LKM2316ESR钢。
5.1.1.5啤透明AS、ABS、PC、PVC等透明材料的模具材料不低于瑞典一胜百S136透明耐腐镜面模钢。
5.1.1.6斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。
5.1.1.7如果因产品需要由客户指定某模具的材料时,应满足客户要求。
5.1.1.8注明:以上材料由材料厂提供材料证明。
5.1.2模具结构5.1.2.1零部件按图纸加工,外观整洁美观。
5.1.2.2零部件的装配间隙须符合图纸要求。
5.1.2.3浇注系统的加工要求a) 浇注系统设计要求：设计时要充分考虑浇注系统对产品外观和产品装配的影响.浇注系统对产品外观影响大的产品在设计中要留出可能更改的空间,包括顶出位置,冷却系统位置等。
b) 进料口结构形式：进料口由压环和唧咀组成,根椐产品的不同形式进料口结构分为以下三种方式(图1).要求优先采用A、C形式。
模具设计原则和核心以及注意事项 一、 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二 、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、 产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、 孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。
2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。
3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。
4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。
5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。
二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。
2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。
3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。
7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。
8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。
9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。
（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。
（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。
三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。
2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。
审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。
模具设计标准规范标准模具设计是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
因此，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
本文将从模具设计标准规范标准的必要性、制定原则、内容要点和应用范围等方面进行详细介绍。
一、必要性。
模具设计标准规范标准的制定是为了规范模具设计过程，提高设计质量和效率。
通过制定标准规范，可以统一设计思路、规范设计流程、提高设计水平，从而降低成本、提高质量、缩短周期，为企业创造更大的经济效益。
二、制定原则。
模具设计标准规范标准的制定应遵循以下原则：1.科学性原则，制定的标准规范应基于科学理论和实践经验，确保其科学性和可操作性。
2.实用性原则，标准规范应具有实际指导意义，能够解决实际问题，提高设计效率和质量。
3.系统性原则，标准规范应具有系统性，涵盖模具设计的各个环节，确保设计的全面性和连贯性。
4.灵活性原则，标准规范应具有一定的灵活性，能够适应不同的设计要求和技术条件。
三、内容要点。
模具设计标准规范标准的内容应包括但不限于以下要点：1.设计基础，包括模具设计的基本原理、基本知识和基本要求等。
2.设计流程，包括模具设计的整体流程、各个环节的设计要求和注意事项等。
3.设计要素，包括模具的结构设计、材料选用、工艺要求等方面的规范要求。
4.设计检验，包括模具设计的检验方法、标准和要求等。
四、应用范围。
模具设计标准规范标准适用于各类模具的设计和制造，包括塑料模具、压铸模具、冲压模具等各类模具的设计和制造过程。
总之，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
只有不断完善标准规范，才能更好地指导和规范模具设计，提高设计质量和效率，推动模具制造业的发展。
希望各相关单位和专家学者共同努力，共同制定更加科学、实用的模具设计标准规范标准，为我国模具制造业的发展贡献力量。
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT 模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。
（一）设计要求1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。
2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆放在前模。
3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在1.3mm至1.8mm之间(最好1.5mm左右)，否则需要检察产品图纸时建议客户修改配合，胶位薄过1.3mm，走胶会比较困难，胶位厚过1.8mm，生产时软胶容易缩水。
4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф1.5mm，小块区域软胶位置入水点不能大过ф0.8mm，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于ф0.8mm，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф2.5mm，否则生产时容易唧嘴粘模，大端不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。
5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形，不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。
6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶ABS或者亚加力的硬胶块。
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位方便FIT模。
8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度尽量不能小于0.8mm，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至1.0mm，否则，需要建议客户修改产品来配合。
Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。
模具作业指导书目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。
一、制作模具编号：1.必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。
二、撬模位１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。
三、码模坑：１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
四、码模螺丝孔：１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
２、孔距尺寸需根据注射机型确定五、顶棍孔１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）六、定位圈１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。
２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
八、顶针板导柱导套１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中２、配置较多小顶针且直径在2mm以下，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
九、顶针板弹簧弓１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。
模具制造规范为了进一步提升我司的模具制造水平，从细节入手，严把品质关，努力超越客户期望，特制定以下模具制造规范（标准）.一．模具外观1.冷却水嘴不能伸出模胚表面，水嘴头部凹进外表面3—5mm。
2.冷却水嘴要做进出标记，进水为IN, 出水为OUT，运水标记按运水组数排列，如IN1，IN2-----。
标记位于水嘴的正下方，字迹美观，整齐，均匀。
3.模具配件不能影响模具的吊装和存放。
4.定位圈安装必须牢固，采用M6或M8的螺丝固定，一般定位圈高出模具面板10mm。
5.浇口套球R必须大于注塑机射嘴的R。
6.模具有安装方向要求的，必须在模板上标注出来，一般采用箭头表示，箭头朝天侧。
7.模胚表面不能有凹坑，锈迹。
8.模胚各板边必须倒角C1.5或以上。
9.吊环孔必须能旋转到底，吊装平衡，安全。
10.顶针，顶块等顶出机构与滑块干涉的，必须加强制复位机构。
11.撑头要求比模脚高出0.05—0.15mm，并不得与顶出孔干涉。
12.螺丝安装孔底面必须为平面。
二．顶出复位，抽芯1.顶出时必须顺畅，无卡滞，无异响。
2.斜顶表面要求抛光，斜顶面低于型芯面0.05—0.10mm。
3.斜顶要求有导向块和油槽。
4.所有顶针要有编号，顶出面非平面的要做防转定位。
5.复位弹簧选用标准件，弹簧安装孔的底面必须为平面。
6.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱的角度比滑块的锁紧面角度小2—3°，如行程过大可采用油缸抽芯。
7.打滑块下面要做耐磨块，滑动摩擦面做油槽。
8.导套底部要加排气口。
三．冷却系统1.冷却水道要充分，畅通，符合图纸要求。
密封可靠，不漏水。
试模前要做试水测试。
2.密封圈须高出0.5—0.8mm。
四．分型面，派气槽1.前后模表面不可有凹坑，锈迹，明显的打磨痕迹等影响外观的缺陷。
2.分型面保持干净，无打磨痕迹，封胶口无缺口。
3.排气槽深度根据胶料的溢料值来确定，通常为0.02—0.04mm。
4.镶件配合必须合理，做到不溢料不掉出为宜，圆形镶件须做定位。
模具制造作业指导书1. 引言本作业指导书为模具制造工作提供详细指导和操作流程。
本指导书适用于模具制造过程中的各个阶段，旨在提高制造效率和产品质量。
请所有工作人员在进行模具制造作业前仔细阅读本指导书，以确保操作正确、安全和高效。
2. 作业准备在进行模具制造之前，请确保以下准备工作已完成：- 确定模具设计和规格- 准备所需材料和工具- 检查模具制造设备的工作状态和安全性- 安排合适的工作场地和环境3. 模具制造步骤3.1 制造模具零件1. 根据模具设计和规格，选择相应的材料开始制造模具零件。
2. 使用合适的机械加工工具和设备，根据图纸和规范进行加工和切削。
3. 在加工过程中严格控制尺寸和表面质量，确保模具零件的精度和光滑度。
4. 所有模具零件制造完成后，进行质量检查和测试，确保其符合设计要求。
3.2 组装模具1. 将制造好的模具零件按照设计要求进行组装。
确保每个零件的正确位置和配合。
2. 使用适当的装配工具和技术，确保模具组装的精度和稳定性。
3. 检查模具组装后的功能和性能，确保其正常运行。
4. 质量控制和测试在模具制造过程中，质量控制和测试至关重要。
1. 在每个制造步骤完成后，进行质量控制检查，确保每个阶段的工作质量。
2. 测试模具的功能和性能，验证其能够满足使用要求。
3. 如发现任何质量问题或缺陷，及时采取纠正措施。
5. 安全注意事项在进行模具制造作业时，请始终遵循以下安全注意事项：- 戴上适当的个人防护装备，如安全眼镜、手套和耳塞。
- 使用机械加工工具时，确保操作正确并遵守操作规程。
- 工作场所保持整洁有序，防止杂物堆积和滑倒。
- 遵守电气设备使用规定，确保安全用电。
- 如遇到紧急情况，立即停止作业并寻求帮助。
6. 总结本作业指导书提供了模具制造作业的详细指导和操作流程。
请所有工作人员在进行模具制造工作前全面理解并遵循本指导书中所述的步骤和注意事项。
通过正确操作和质量控制，将能够提高模具制造的效率和产品质量。
精密模具技术要求版本 1.0修订历史日期版本描述作者V1.0 精密模具技术要求目录1 分模表 (4)2 新开模具必须满足产品生产要求 (4)3 模具具体要求 (4)3.1 模架技术要求 (4)3.2 模仁技术要求 (6)3.3 滑块等抽芯技术要求 (7)3.4 顶出系统要求 (8)3.5 冷却或加热系统要求 (10)3.6进料系统要求 (10)3.7 排气系统要求 (10)3.8 保养要求 (11)3.9其它要求 (11)4 设计评审 (11)5 交样要求 (11)6 验收标准 (12)7 完成时间 (12)1 分模表项目需制作精密塑胶模具套，分模要求及产品表面工艺处理请参照附件《项目塑胶模具分模表》。
2 新开模具必须满足产品生产要求2.1 外观件用肉眼观察不能有熔合线、熔接痕、气泡、烧焦、缺料、缩痕、毛边、气纹、伤痕、顶白、变形等模具或成型缺陷。
2.2 总成产品包含多按钮时，除与色板、皮纹板等对比外，各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致，肉眼观察应无可视性差别。
2.3 总成产品须在模具T2前全部整改到位（包括间隙面差调整、DV试验及小批量验证等）。
2.4 T1试模后的产品全尺寸及功能测试必须符合《北京远特科技股份有限公司》产品图纸要求。
2.5 模具的P.L线（面），在产品上只允许留有一条线，不允许在同一个面(含曲面)上的分模线有断差,P.L线位置的选择须避开按钮行程。
2.6外观零件的A面除满足以上要求外，不可有进浇口，顶针等痕迹。
2.7外观件、滑动装配部位的导槽、导轨等精密装配件表面的粗糙度为Ra0.2um 以内。
2.8产品外表面均需达到表面粗糙度Ra0.2um，其它特殊外观件以产品图要求为准。
2.9模具各零部件非胶位及装配位棱边均须要设计工艺倒角，且倒角要求统一、美观。
3 模具具体要求3.1 模架技术要求3.1.1 模架采用龙记标准(含)以上等级的标准模架，材料45＃以上钢材。
模具设计工业标准1. 引言模具设计是工业制造过程中不可或缺的环节。
模具的设计质量和精度直接影响到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的一致性和可靠性，工业界普遍采用一系列的模具设计工业标准。
本文将介绍常见的模具设计工业标准，并对其内容和应用进行解析。
2. 国际标准2.1 ISO 9001ISO 9001是国际标准化组织制定的一项质量管理标准，广泛应用于各个领域。
对于模具设计工业而言，ISO 9001提供了一系列的指导原则，包括组织结构、质量管理体系、设计过程控制等。
遵循ISO 9001标准，可以确保模具设计的质量和一致性。
2.2 ISO 14001ISO 14001是国际标准化组织制定的环境管理体系标准。
在模具设计工业中，通过遵循ISO 14001标准，可以有效管理和控制模具设计过程中的环境影响，减少对自然资源的消耗，降低环境污染。
2.3 ISO 45001ISO 45001是国际标准化组织制定的安全与健康管理体系标准。
在模具设计工业中，按照ISO 45001标准进行设计和制造，可以帮助企业管理和控制模具设计过程中的安全风险，保障员工的安全与健康。
3. 国家标准3.1 GB/T 1234-2014《模具设计基本要求》这是中国国家标准化管理委员会制定的模具设计基本要求标准。
该标准规定了模具设计的基本原则，包括模具结构、尺寸和公差、材料选用、表面处理等方面的要求。
遵循这一标准，可以确保模具设计的合理性和可靠性。
3.2 GB/T 16749-2018《模具设计与制造》该标准是中国国家标准化管理委员会制定的模具设计与制造综合标准。
该标准规定了模具设计和制造的技术要求，包括模具结构、加工工艺、材料选用、热处理和表面处理等方面。
遵循这一标准，可以提高模具设计和制造的质量和效率。
4. 行业标准4.1 JIS B 0111-2019《模具结构》该标准是日本工业标准化国际化协会制定的模具结构标准。
该标准规定了模具结构的基本要求，包括模具结构的命名、尺寸和公差、加工精度等。
关于压铸模具设计制作技术标准要求ADC-03-版本A0 实施日期2020-1-1编制人更改记录标记处数更改依据更改人更改日期审核人批准人1、目的标准化压铸模具，达到提高模具寿命，减少装拆模浪费，提高产品质量，降低产品制造成本。
2、适用范围公司所用压铸模具。
3、内容3.1 产品孔由压铸模具保证，切边冲孔后无后处理工序的要求：对不需要后续加工直接压铸成型，经过切边冲孔就直接交货的产品，压铸模具设计时，孔内销子孔分型面尽量选择在孔的中间段，两边销子在分型面留隔皮间隙0.1-0.2mm。
目的是防止单边销子，隔皮在孔口，切边毛刺不净或蹦口，需要后续补充加工来保证，增加了制造成本。
如下图示例。
3.2 模芯材料：模芯材料用国际知名品牌材料的优质模具钢，保证量产过程中模具质量稳定，减少反复修模造成浪费。
3.3模具浇注系统设计：合适的浇注口大小影响模具型腔注满的时间和压射力大小、速度高低、填充时间。
A、流道设计应符合流体力学原理，尽量各分流道做到铝液能同时到达各内浇口。
B、流道截面积从料柄分出到内浇口应逐步收紧变小，不可突然变大，造成喷射卷气。
C、流道不能小90°突然转急弯。
如因条件限制必须急弯，应采用大圆弧过渡，以减低压铸铸造压力和速度，避免压力速度过大产生飞边、涨模。
D、料筒选择：填充率30-50%.3.4 模具冷却系统：A、模具冷却主要是控制模具温度高低，同时使模具温度均匀，不均匀的模具温度将影响：产品有严重的缺陷,如开裂、冷隔、变形、压铸气孔、缩孔等。
温度过低，铸件冷隔，温度过高，铸件缩孔。
B、模具冷却水管要做成拔插式快换接头。
C、模具冷却水管理进水、出水管要有颜色区分，进水管蓝色，出水管红色。
D、模具定模侧上方集水器高度必须小于250mm，以避免与喷雾机干涉。
E、从模具内部接出来的水管要与图纸一致的编号标识，以利于根据模具温度要求调整冷却水的流量大小（开关开度）。
3.5 模具顶出系统：A、顶杆位置布置应使顶出力量均匀、平衡，防止因顶出力量不平衡，造成顶出变形。
模具设计理念与标准模具设计是制造业中重要的一环，其设计质量直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
在模具设计时，不仅要考虑产品的形状和尺寸，还要考虑材料、工艺、机械性能等因素。
因此，模具设计必须遵循一定的理念和标准。
一、设计理念1.1 简约设计简约设计是指在模具设计时，尽可能做到简单、实用、高效，避免过多的复杂结构和工艺，最大程度地降低制造成本和维护成本，提高模具寿命和生产效率。
简约设计需要广泛应用现代设计软件和技术，使模具的设计和加工变得更加精确和高效。
1.2 精益生产精益生产是指在模具制造的过程中，通过精心设计、管理和实施，实现精益生产的目标：优化流程、降低成本、提高质量、增加价值。
在模具设计和制造过程中，应尽可能避免浪费，避免重复工作和不必要的加工。
1.3 高效能力高效能力是指模具设计和制造方面必须具备的快速、灵活、适应性强等能力。
在模具制造的不同阶段，应注重工作流程的协调和优化，使工作能够高效地进行，同时应考虑到模具的复用性和维修性，达到改进效益的最大化。
二、设计标准2.1 结构设计标准1）结构简单：尽量减少模具结构的复杂程度，实现模具的简单化设计，可降低成本，提高质量。
2）加工精度高：对模具重要的尺寸和加工精度需保证之高，这需要在设计中尽量少的尺寸分量和合理定义公差。
3）使用寿命长：模具制造时，应注意选择优质的材料进行制造，并采取适当的表面处理，保证模具具有较长的使用寿命。
2.2 加工工艺设计标准1）简单：鉴于模具复杂性和制作周期长，加工工艺应尽可能简单化、规范化和标准化。
2）高效能：采用新型的加工技术和工具，提高加工效率并减少相应的加工费用。
3）安全保障：在加工模具时，要采取安全、可靠的措施，确保工人的生命安全。
同时还要注意保护环境和防止污染。
2.3 装配设计标准1）装配精度高：制作时应注意精度控制，减少装配误差和间隙，以保证装配质量。
2）装配方便：装配时应方便检查和维修，尽量避免使用过多的特殊工具。
