设计失效模式及效应分析(DFMEA)

设计失效模式与影响分析(DFMEA)应用与实操课后测试多选题1、在哪些情况下可以使用DFMEA（）（10分）A新设计，新技术B对现有设计修改C保持现有的设计不变D将现有的设计用于新的环境，场所和应用正确答案:ABD2、FMEA实施过程常见的问题有哪些（）（10分）A SOD未与实际过程结合，动态调整B客诉、不合格发生后FMEA未及时更新C过程变更时，FMEA与CP不能同步更新D FMEA只做为质量策划的资料保存E失效模式未转化为知识管理及培训需求F FMEA输出未能与SPC、CP与作业指导结合正确答案:ABCDEF3、DFMEA团队的核心成员包括（）（10分）A设计发布工程师；主任工程师B供应商质量工程师；生产人员C制造工程师；接口工程师D认证工程师；供应商FMEA工程师正确答案:ACD4、分析失效模式的方法有哪些（）（10分）A来自以往失效模式B功能前面加“不”C头脑风暴法D调查分析法正确答案:ABC5、原因分析工具包括哪些（）（10分）A鱼骨图B Statistical统计图形C DMAIC-Minitab统计分析D 8DE 5Why分析法正确答案:ABCDE6、下列关于风险分析过程中“频度”的说法，正确的是（）（10分）A频度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性B频度是FMEA范围内的相对级别，它根本无法反映出真实发生的可能性C评价准则表将频度分为非常低、低、中等、高和非常高。

D通过设计变更或设计过程变更来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度降低的唯一的途径。

正确答案:ACD7、在评估DFMEA时，对现有的过程控制需要检查哪些情况（）（10分）A确定预防/探测方法B实际的控制和计划的控制是否吻合C联系主要的变差来源或主要原因D过度使用最终确认的分析方法正确答案:ABCD8、DRBFM关注的更改类型是（）（10分）A设计更改B环境更改C客户使用/习惯更改D供应商更改正确答案:ABCD判断题1、界面功能矩阵揭示了子系统，装配，部件，和零件之间的关系以及研究对象和相临系统和环境之间的界面关系。

DFMEA是指设计失效模式与影响分析，是一种用来确定潜在的失效模式及其原因的分析方法。

DFMEA最早是由美国国家宇航局（NASA）形成的一套分析模式，通过实行DFMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，以及确定产品缺陷。

在DFMEA中，设计团队需识别和评估产品及其工艺的潜在失效模式，以及由此产生的效应。

设计团队还需找出行动方案来避免潜在失效的发生，或降低其可能性。

此外，设计团队需将以上过程记录下来。

总的来说，DFMEA是帮助设计师提前预知并解决设计中可能存在的问题，确保产品能满足客户期望和要求的工具。

如需了解更多信息，建议咨询专业人士。

AIAG&VDA FMEA培训教材之DFMEA设计失效模式及影响分析七步法七步法关系图系统子系统单元子系统单元零件元素零件元素功能功能功能功能功能功能失效失效失效失效失效失效失效后果失效后果失效模式失效原因失效原因严重度（S）发生度（O）探测度（D）现行防范措施现行发现措施较低的O值较低的D值推荐防范措施推荐发现措施AP较低的AP系统系统系统系统分析失效分析和风险降低1.规划和准备3.功能分析4.失效分析5.风险分析6.优化2.结构分析7. 结果文件化风险沟通FMEA结果文件化七步法七步法第一步：规划和准备目的：是根据正在开发的分析类型（即系统）来定义FMEA 中包含和不包含的内容。

例如，系统、子系统或组件。

DFMEA 规划和准备的工具：框（边界）图•需要谁加入团队？FMEA 团队•什么时候？FMEA 时间•我们为什么在这里？FMEA 意图•我们该如何分析？FMEA 工具•需要完成哪些工作？FMEA 任务◆设计FMEA规划和准备的主要目标是：✓新开发的产品和过程；✓定义对设计的哪些方面进行分析；✓形成项目计划；✓确定应用于确定范围的相关经验教训和参考资料；✓定义团队职责。

设计FMEA步骤一：规划和准备▪分析范围应在项目开始时确定，以确保实施的方向和关注点一致；▪FMEA团队应关注导致风险项的根本原因和针对风险项采取措施的有效性；▪聚焦风险越高的问题越应深入讨论，关于低风险问题，最好避免冗长的讨论；▪风险矩阵是一个很好的识别风险高低的有效辅助工具范围定义的辅助方法：▪原理图▪物料清单（BOM ）▪以前类似产品的FMEA▪危害分析与风险评估（HARA ）▪威胁分析与风险评估（TARA ）▪可制造性和装配设计（DFM/A ）▪以往质量问题（场内故障，现场故障，类似产品的保修和保单索赔）▪QFD 质量功能展开▪法规要求▪技术要求▪客户需求/期望（外部和内部客户）▪要求规范▪功能模型▪风险矩阵▪框（边界）图▪参数（P ）图▪接口矩阵▪Focus矩阵FMEA实施之前，必须清晰理解并确定产品需求,通过VOC，QFD，法律法规，行业/企业标准，客户需求清单等整体识别产品需求。

D-FMEA定义1. 简介故障模式与效应分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，简称D-FMEA）是一种旨在通过识别和评估可能的故障模式及其潜在影响，从而改进和增强产品、系统或过程的可靠性的方法。

它是一种高效的风险管理工具，可以在产品设计阶段早期识别和纠正潜在的设计问题，并制定相应的预防和纠正措施。

2. D-FMEA的目的D-FMEA的目的是通过系统性分析和评估潜在的故障模式及其可能的影响，以降低风险并提高产品的可靠性。

它的主要目标包括：•识别和分析潜在的故障模式，了解其可能的原因和影响；•评估故障的严重程度、概率和检测能力；•确定并实施预防和纠正措施，以减少故障的发生和影响；•提供参考资料，指导和改进设计、生产和服务过程；•增强团队成员之间的合作和沟通。

3. D-FMEA的步骤D-FMEA通常包含以下步骤：3.1 确定D-FMEA的范围确定D-FMEA的范围是指明分析的领域和具体对象。

这可以是一个产品、系统或过程。

准确定义范围是确保分析的有效性和准确性的关键步骤。

3.2 创建D-FMEA团队组建一个由专业人员组成的D-FMEA团队，该团队应包含具有相关专业知识和经验的成员。

团队成员应代表不同的领域，如设计、工程、质量控制等。

3.3 识别潜在的故障模式团队成员使用头脑风暴和其他适当的方法，识别可能的故障模式。

这包括产品功能的不正常失效或系统中的潜在问题等。

3.4 评估故障的严重程度、概率和检测能力团队对每个故障模式评估其严重程度、概率和检测能力。

严重程度指的是故障对产品或系统性能的影响程度，概率是指故障发生的可能性，检测能力是指故障是否可以被及早发现。

3.5 制定预防和纠正措施基于对潜在故障模式的评估，团队提出相应的预防和纠正措施。

预防措施旨在防止故障发生，而纠正措施旨在减少故障影响。

3.6 实施和跟踪措施团队将制定的预防和纠正措施纳入产品设计、开发和生产过程中，并跟踪实施的效果。

设计潜在失效模式和故障分析（DFMEA）1目的规范潜在失效模式和后果分析，明确分析方法、步骤和要领。

2规范性引用文件无3定义3.1FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）潜在失效模式和后果分析，是在产品设计阶段和过程设计阶段﹐对构成产品的子系统﹐零件﹐对构成过程的各工序逐一进行分析﹐找出潜在的、可能的失效模式﹐并分析其可能的后果﹐从而采取必要的措施﹐以提高产品质量、可靠性的一种质量分析工具。

主要分为：设计FMEA（又称为：DFMEA）和过程FMEA（又称为：PFMEA）两种。

3.2故障影响（Potential Effect(s) of Failure）是指产品的每一个故障模式对产品自身或其他产品的使用、功能和状态的影响。

4职责各部门依据管理和改善工作需要，依据本指引开展潜在失效模式和后果分析。

5. 流程图第一步：确定FMEA的分析进度计划（什么类型的FMEA ？分析什么项目（产品、过程）？FMEA阶段、时间计划，责任人，FMEA的分析小组成员，活动方式与原则）。

第二步：FMEA的准备。

确定分析的必要输入（产品标准要求、BOM，过程流程图、QC工程图，FMEA 分析规范，历史多发问题档案，FMEA进度计划）；通知相关人员参加。

第三步：实施第一次FMEA（按标准表格由左至右填入确定内容，参见下表）。

第四步：改善措施的制定与落实。

第五步：跟进改善措施结果，实施第二次FMEA（重新评定SOD，计算RPN）。

6.管理内容6.1第一步，确定DFMEA的分析进度计划6.1.1确定FMEA的类型：DFMEA。

6.1.2确定DFMEA分析的具体产品、层次（多个）。

非全新项目重点对本项目新产品变更设计部分以及基本型产品重点问题进行DFMEA分析。

T类全新产品项目需做全面的DFMEA分析。

层次分为系统、子系统、组件、零件（重点零件）等层次。

6.1.3确定DFMEA分析小组成员与活动方式与原则6.1.3.1推荐的DFMEA分析小组成员，包括：设计、研制者/ 作业者/ 管理者、质量、可靠性、材料、测试、供应商等方面的代表。

DFMEA 和DVP&RDFMEA (设计潜在失效模式与效应分析) 和DVP&R (设计确认计划和报告)设计潜在失效模式与效应分析(DFMEA) 是一种评估耐牢度对抗潜在失效的设计的方法，也是汽车公司要求的新产品开发过程的一个组成部分——产品质量先期策划和控制计划（APQP）的关键部分。

在设计DFMEA的时候，必须要考虑从过去测试经验和行动中得到的教训，这些教训用来在今后将风险最小化。

设计风险在历史数据和工程分析的基础上进行评估。

DFMEA在常规流程的严重程度、发生频率和探测能力的基础上区分行动计划的优先次序。

设计确认计划和报告是以设计潜在失效模式与效应分析（DFMEA）为基础。

它是一个工作文件，帮助在验证开发过程中管理人员，同时它也是确保产品可靠性和达到客户要求的一个工具。

它是汽车公司要求的新产品开发过程的一个组成部分——产品质量先期策划和控制计划（APQP）的关键部分。

样件控制计划和DVP&R（设计验证计划&报告）有什么区别样件控制计划是描述对样件的尺寸、功能和性能检验的控制要求；DVP&R也是描述对设计验证对象，也就是样件的检验要求请问这两个之间有什么具体区别呢？还有，样件也分为手工样件、OTS样件等，是都需要分别编制样件控制计划吗我个人觉得控制计划重点在于制造前的控制缺陷的产生，而DVP是事后的对于产品的验证是否符合图纸或规范。

样件控制计划要说明你的产品如何生产,如何检验(包括性能,功能,外观和日常检验,检验频次也该规定)!!!DVP是用来编制验证产品性能和功能实验的计划,而且DVR是用来记录你的试验结果的,所以两者的作用实际是不同的!至于手工样件和工装样件,作业工具不同,可能也需要分别编制,这个我不是很确定,或者可以引用手工样件的控制计划,把不同部分指出.哈哈,问高手吧特别是样件本身也有很多阶段的，比如手工样件、DV样件、工厂OTS样件和客户OTS样件，是否需要分别编制样件控制计划呢？按楼上的说法，DVP中是不用规定对尺寸的检验要求了？手工样件和OTS样件不一样，所以他们各自都需要各自的控制计划。