进料检验管理程序6.2

进料检验管理程序(总3页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March进料检验管理程序1.目的:为确保本公司生产顺利进行,对进厂之原材料、包装材料及客户提供材料进行检验,特制定本程序。

2.范围:适用于本公司原材料、包装材料及客户提供材料检验控制。

3.定义:进料检验: IQC (Incoming Quality Control/Check)物料评审委员会: MRB (Material Review Board)4.权责:仓储: 来料点收品管课IQC: 进料检验采购: 来料异常追踪处理相关部门: 物料评审5.作业流程:原物料检验管理流程图(附件一)外购材料进厂后,由仓管核对产品的品名、规格、数量及书面资料无误后,放于“来料待检区”,并通知品管课IQC检验。

品管课IQC接到仓管的进料通知后,然后参考《进料检验标准》及客户要求进行检验。

品管课IQC检验合格之产品需在来料外包装箱上作标识，对于检验合格的材料盖“IQCPASS”章，并作<进料品检日报表>。

5.4.1若原物料或客供料检验不合格时,品管课将在来料包装箱上盖“不合格”章或贴“不合格”标签，并记录于<进料品检日报表>,同时开出<进料检验异常报告>交部门主管审核并复印一份交采购,并由采购追踪供应商做出分析及改善对策,若因交期原因不能退货需自行返工时，由IQC开〈制程异常工时单〉通知生产部返工，并由所在部门品管跟踪返工结果，并交财务扣取相关费用。

5.4.2对于来料检验不合格品由仓管通知采购做退货处理。

来料特采作业5.5.1来料判为不合格如需特采时,须通过进料检验异常报告交相关单位会签结果；对于客户提供物料,由IQC填写<进料检验异常报告>传真客户确认。

5.5.2特采或客户确认的结果为退货时,由仓管作退货处理,并由采购负责对原材料及不合格品进行跟踪处理。

来料检验管理办法及管理流程来料检验管理办法1 1 、目的：为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。

2 2 、范围：适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。

3 3 ﹑职责：3.1 品管部:IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪；3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具； 3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工挑选等）；向供方索要各类所需的报告 3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求；3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。

超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈 4 4 、各词定义：IQC——Incoming Quality Control 进料品质控制AQL——Acceptable Quality Level 允收品质水准MRB——Material Review Board 物资评审委员会/小组CRI.——Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷MAJ.——Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷MIN.——Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。

5 5 、工作程序：5.1 进料检验管理流程见后所示；5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。

小批量（样品）试用，品管部IQC 参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录；5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA 检验、其它的物资由IQC 检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检； 5.4 IQC 检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料检验时间规定执行）。

进料检验控制程序1、目的为保证来料的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产之所需，特制定本程序。

2、范围适用于公司所有原材料、辅助材料，外发加工品的检验管理。

3、术语与定义来料检验：对供应商提供的原材料、辅助材料，或由外协加工商协助加工的产品进行的检验。

4、来料检验控制过程风险乌龟图5、工作流程和内容6、附加说明6.1控制措施：6.1.1供应商来料要附带产品质量检验报告。

6.1.2供应商与组织签订技术协议、质量保障协议等技术要求。

6.1.3出现质量索赔依据《质量索赔流程》进行处理。

6.2进货异常处理：A、来料检验批合格率低于99.73%时，采购工程师和质量工程师联系供应商来厂处理并制定处置方案。

B、来料为同一供应商同一物料检验连续3批拒收；不同物料，同一供应商物料检验连续5批拒收，采购要发《8D报告》给供应商进行改善。

质量检验员要对拒收物料进行加严检查。

C、供应商改善合格后要返回《8D报告》，改善后的物料检验连续五批合格方可恢复正常检验抽样。

D、如果供应商改善后连续五批中有一批不合格，则继续改善；五批次中有两批和两批以上物料拒收则重新考核供应商。

7、参考文件《不合格品管理程序》《库房管理程序》《记录管理程序》《文件管理程序》《产品标识和追溯程序》《检验抽样准则》《检验抽样表》8、使用表单8.1《采购订单》8.2《进货验证记录》8.3《采购入库单》8.4《合格标签》8.5《不合格标签》8.6《供应商物料检验反馈报告》8.7《不合格品处置单》8.8《8D报告》。

进料检验管理过程乌龟图1 目的
对原辅材料、外购外协件的检验和试验进行控制，确保未经检验或未经验证合格的产品不投入使用、加工。

2 适用范围
适用于本公司生产、技改、维修等所用的各类物资的进货入库检验。

3责任
3.1技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准，负责制订产品工程规范，并负责进行新产品的可靠性试验；
3.2物资部或销售部负责对外购、外协件名称、规格、数量进行确认，作好状态标识和各种信息资料的收集并及时向质量部报检，负责对不合格品办理不合格评审并将各种质量问题及时反馈供货方；
3.3 质量部负责编制进料检验和试验规范或检验作业指导书；负责对外购、外协件实施抽样、检验、试验，并依据验收技术文件对其合格与否作出判定。

负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进反馈，责成供货方进行整改；
3.4使用单位负责外购、外协件在本单位使用过程的各种质量信息的收集，负责对外购、外协件部分项目进行100%验证，并向质量部等相关部门反馈和传递，并负责对不合格品进行隔离和标识。

4 有关术语
无
5工作流程及说明
7。

进料检验作业程序（ISO9001-2015）1、目的：建立本公司对进料检验之产品质量检验及其管制措施，以确保进料质量符合需求及确保产品的质量，确保产品合格放行到后工序。

2、适用范围：凡本公司有关生产所使用的原物料、零件及半成品之进料。

3、权责：3.1仓库：负责进料之核对、清点、记录、搬运、储存、标识、传递通知等各项接收作业。

3.2 IQC：负责进料之抽样检验及检验记录完成与整理，负责进料不合格批之判定及材料结果追踪。

3.3生管：负责对需紧急上线的物料入库状况进行追踪。

3.4相关单位：负责对进料之不合格批处理方式的提出。

3.5品管主管/总经理：负责对进料不合格批处理方式作最终裁决。

4、名词定义﹕无5﹑作业内容﹕5.1进料检验流程﹐如附件一。

5.2 仓库收料时，须核对品名、数量，检查无误后将物料放置于“待验”区域，填写《收料三联单》，并将供货商出货检验报告等相关资料递交IQC 。

5.3 IQC依抽样计划 MIL-STD-105E, 特殊检验4级水平执行抽验；具体的检验依据，按《进料检验规范》进行检验。

5.4当IQC接到《收料三联单》后﹐一般应遵守“先进料先验”的原则安排检验的先后顺序，若有特殊情况如生产急需某种原物料、零组件，则IQC可在接到生管课通知后安排先行检验。

5.5需检验的原物料、零组件或包装材料确定后，依照AQL 抽样计划，实施抽样检验,检验依据《进料检验规范》、《承认书》、样品等执行检验工作。

5.6上述过程后，IQC将不良数与MIL-STD-105E表中之允收数比照，对整批作“允收”、“拒收”、“挑选”、“特采”等判定及记录。

5.6.1若允收，IQC贴“QC PASS”标贴，并在对应的检验月作勾选。

5.6.2若有异常判退，则通知组长确认，质量工程师/主管/总经理判定，若为挑选时，则将该批物料贴上挑选标签，要求厂商安排重工,如果厂商无法及时进行重工，有生管安排人员进行重工，重工完成后，通知IQC进行检验（IQC按正常的检验流程执行）。

进料检验管理程序(IATF16949-2016/ISO9001-2015/QC080000)1.0目的通过进厂检验和试验，确保生产原物料、辅料和委外加工品的质昴HSF符合要求。

2.0范围适用于本公司采购的生产原物料、辅料和委外加工品以及顾客财产的进厂检验和试验。

3.1定义3.1AQL ( Acceptance Quality Level ):允收质量水平。

3.2MRB ( Material Review Board ):物料审查委员会。

3.3AVL ( Approved Vendor List)：合格供货商一览表。

3.4G.P ( Green Partner ):绿色产品。

3.2职责4.1IQC：负责进厂原物料、辅料和委外加工品的检验和相关试验，以及检验结果的标示。

4.2MQC：负责测试所有IQC抽取后所送测之物料，并制作测试报告。

4.3采购/生管/SQE：负责与供应商协调不良品处理事宜。

4.4仓储课：负责进料之点收、待验品之保管、检验单之传递；材料之搬运、过账、库存材料管理，判退材料之退料事宜；防止不合格品及其它未标识之采购品的混入。

5.0内容及要求5.1仓库送检：5.1.1仓管员在接收供应商来料时，首先确认外包装是否有贴环保标签，送货单与实物是否一致（物料编号、品名、数量等），确认无误后收货并将该物料放置于待检区。

5.1.2仓管员开立《进料收货单》连同供应商出货报告及环保检测报告等送交IQC进行检验。

5.2资料准备：5.2.1各种材料供应商每批送货时需附资料要求如下：5.2.1.1线材类需附「出货检验报告」，当图纸、检规有要求时，则需附「摇摆测试报告」。

5.2.1.2五金类需附「镀层测试报告」、「盐雾测试报告」、「出货检验报告」。

5.2.1.3插头类需附「出货检验报告」，当图纸、检规有要求时，则需附「插拔力测试报告」、「盐雾测试报告」、「镀层测试报告」。

5.2.1.4塑胶类需附「出货检验报告」，如是成型 PVC 则需加附「材质证明」、「硬度测试报告」。

进料检验管理程序
1. 目的
规范进料检验管理程序全过程，确保不合格的材料和外购外协件不被使用。

2. 范围
适用于集团购进的原材料、辅料、燃料、机电设备、零部件、五金工具、润滑油脂、金属材料、建筑材料、包装材料、外加工件、实验用品、办公用品、劳保用品等的检验和控制。

3. 职责
3.1技术研发部组织制定《原辅材料质量标准》、《检验作业指导书》和《抽样作业指导书》等技术标准，并督导执行。

3.2生产管理部门督导供应中心和各工厂进料检验管理按本程序要求实施。

3.3各工厂品质管理负责本工厂采购的原辅材料的检验。

3.4各工厂对供应中心为其采购的物资进行验收。

3.5供应中心仓管员负责入库物资的检验。

3.6供应中心或生产单位负责各自供应商的联络。

4. 工作过程和方法
4.1 各工厂自购原辅材料的进料检验
4.1.1检验准备
（1）技术研发部制定《原辅材料质量标准》、《检验仪器操作规程》、《抽样作业指导书》、《检验作业指导书》等技术标准。

（2）品质管理科根据《检验作业指导书》，准备必要的检验设备、合格的检验人员和检验环境。

（3）品质管理科应将《质量控制表》、《抽样作业指导书》、《检验作业指导书》等文件放置在检验场所，且方便员工查阅。

来料品质管理程序（ISO9001-2015）1.目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。

2.范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。

3.职责3.1质量管理部负责进货的检验和试验工作。

3.2库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。

3.3质量管理部制定相关规范及表单。

4.程序4.1明确来料检测要项4.1.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，知道清楚明了为止。

4.1.2对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将制定相关检验规范并加入《进料检验流程》。

4.2影响来料检验方式、方法的因素4.2.1来料对产品质量的影响程度。

4.2.2供应商质量控制能力及以往的信誉。

4.2.3该类货物以往经常出现的质量异常。

4.2.4来料对公司运营成本的影响。

4.2.5客户的要求。

4.3确定来料检验的项目及方法4.3.1外观检测。

一般用目视、手感、限度样品进行验证。

4.3.2尺寸检测。

一般用卡尺、千分尺等量具验证。

4.3.3结构检测。

一般用拉力器、扭力器、压力器验证。

4.3.4特性检测。

如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。

4.4来料检验方式的选择(见抽检方案)4.4.1全检。

适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。

4.4.2抽检。

适用于平均数量较多，经常性使用的物料。

（抽检比例待定）5.相关文件5.1质量管理部制定相关进料检测标准，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。

检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。

5.2采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。

5.3来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。

模具标准件进料检验管理程序1.0目的为确保所购买之生产性原物料的品质能符合验收标准之要求,并建立标准作业方法,以供进料检验之依据。

2.0适用范围所有国内外采购之原物料、零配件及客供品皆属之。

3.0定义3.1正常检验：依照MIL-STD-105ELEVELⅡ,正常检验单次抽样计划进行,允收品质水准CR=0MA=0.65MI=1.0(附件三)。

3.2加严检验：依照MIL-STD-105ELEVELⅡ,加严检验单次抽样计划进行,允收品质水准CR=0MA=0.65MI=1.0(附件四)。

3.3减量检验：依照MIL-STD-105ELEVELⅡ,减量检验单次抽样计划进行,允收品质水准为CR=0MA=0.65MI=1.0(附件五)。

3.4品质异常：属严重品质问题,影响正常生产制造及客户不满,需立即改善。

4.0权责4.1品保部：负责进料检验之具体工作。

4.2开发部：确认承认书、样品以供IQC人员执行检验之参考。

4.3管理部—仓储单位：物料出入库之管理。

5.0内容5.1进料检验流程图(附件一)5.2检验抽样计划(附件二样本大小代字)5.2.1抽样的样本大小按主要缺点的AQL=0.65进行抽样﹔主要缺点的合格/不合格判定数按样本大小右边的，AQL=0.65下边的Ac﹑Re数字进行判定。

5.2.2次要缺点的合格/不合格判定数按样本大小右边的，AQL=1.0下边的Ac﹑Re数字进行判定。

如果该格为箭头,按照箭头所指的Ac﹑Re数字。

5.2.3致命缺点的合格/不合格判定数按照0收1退。

5.3正常检验与加严检验，减量检验之调整(见附件六抽样计划转换规则流程图)。

5.3.1正常检验转换为加严检验：当实行加严检验时,如原来检验批之连续5批中有1批被拒收,即开始改用加严检验(原来检验批中不包含复检批)。

5.3.2加严检验转换为正常：当实行加严检验时,如原来检验批之连续5批均被允收时，即开始改用正常检验。

5.3.3正常检验转为减量检验：当实行正常检验时,如正常检验之后连续10批在原来检验时均被允收时，实施转减量检验。

1．目的：通过对产品的监视和测量，确保合格采购产品投产、合格的加工产品转序及合格的成品才能入库；或不符合时只有通过授权人员的同意才能投产、转序、入库和发运。

2．适用范围：适用于公司采购产品（用于产品进行生产所需的主/辅材料、外协件、外购件）、加工的半成品、成品检验和试验。

3．定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control（进料质量控制）的缩写。

3.2 IPQC：In Process Quality Control (生产过程质量控制）的缩写。

3.3 FQC：Final Quality Control（最终质量控制）的缩写。

3.4 OQC： Outgoing Quality Control (出货质量控制) 的缩写。

4．职责：4.1品保课负责产品检验规范的制订及进料、制程、出货的检验和试验与状态标识。

4.2工程课负责制订产品图纸、技术规范和控制计划。

4.3生产计划负责到厂主/辅材料、外购产品及外协件加工件的标识与报检。

5．工作程序：5.1进料检验与试验流程：↓↓5.2过程检验与试验流程:↓↓5.3最终检验流程：↓↓5.4出库检验流程:↓↓5.5全尺寸检验与功能试验(型式试验)流程:↓↓6．相关文件6.1 PMT.QP-26《不合格品管理程序》6.2 PMT.QP-15《物流管理程序》6.3 PMT.QP-12《供方管理程序》6.4 WI-BA-□□《进料检验标准》6.5 WI-BB-□□《过程检验标准》6.6 WI-BC-□□《成品检验标准》6.7 WI-BD-□□《自检作业指导书》6.8 WI-BF-003《抽样技术运用说明》6.9 WI-OM-□□《机加工作业指导书》6.10 WI-OP-□□《CNC作业指导书》6.11 WI-FC-□□《产品工序图》6.12 WI-AA-□□《设备安全操作规程》7．质量记录7.1 FM.QA-26 来料品质异常联络书7.2 FM.QA-27 紧急放行申请单7.3 FM.QA-28 进料检验和试验记录7.4 FM.QA-29 首件检验记录表7.5 FM.QA-30 制程检验记录表7.6 FM.QA-31 成品检验报告7.7 FM.QA-32 出货检验报告7.8 FM.QA-33 不合格品评审表7.9 FM.QA-34 制程异常调机单7.10 FM.QA-35 全尺寸检验与功能试验报告7.11 FM.QA-15 生产批量管制表7.12 FM.MC-04 进料检验/入库单7.13 FM.MC-12 成品送货单7.14 FM.PR-02 过程运行记录。

进料检验规范（ISO9001：2015）1.目的：为加强零配件及原材料的质量管理，确保来料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本规范。

2.定义：来料检验又称进料检验，是本公司防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

致命缺陷（CR）：凡是对人体或机器产生伤害或危及生命财产的缺点严重缺陷（MA）：可能造成产品损坏，功能NG或使用者需要额外加工的缺点轻微缺陷（MI）：不影响产品功能的缺点，泛指一般外观轻微不良或差异3.范围：适用于本公司所有进料检验作业。

4：引用标准：抽样计划按MIL-STD-105E单次抽样II级CR：0 MAJ：0.65 MIN：1.5执行5：来料检验流程图：见附件一6.来料检验流程：6.1采购部根据原材料到货日期、品种、规格等通知仓管部和品质部准备来料验收及检验工作。

6.2原材料到厂时，由仓管员，根据采购单，对产品规格、品种、数量、包装方式进行确认，并把来料放置待检区，并通知检验人员对该批物料进行检验，6.3IQC检验PASS合格后，则仓库执行入库处理。

6.4对检测不合格的物料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格的物料禁止入库，应将其做好相应标识移入不合格品区放置。

6.4.1不合格物料评审，对不合格物料IQC填写IQC检验报告，并附不良样板经品质主管确认后，由公司MRB委员会进行物料评审，最终决定不合格物料的处理方式。

6.4.2评审结果为退货，由IQC在物料上贴不良标签，并注明不良原因和附不良样板，通知采购，由采购开具退货单，由仓库作退货处理。

6.4.3评审为特采之物料，由IQC在物料外箱贴上特采标签，并通知仓库按合格物料正常入库。

6.4.5评审结果为返工返修之物料，经供应商或本司返工后，IQC再次按正常检查进行复检，直到返工返修OK为止，挑选出的不良品通知采购，由采购开退货单，再由仓库退回供应商。

6.5.IQC检验人员将检验结果填写《进料检验报告单》,原材料的检验和记录由检验人员按规定期限限及方法保发生不合格之物料时，有必要时需发品质异常单给供货商，对其进行纠正和预防6.6.1每批ROSH环保物料，IQC要核对供应商SGS报告及材质证明报告，及环保物料是否贴环保标示。

ZC/QP-7.5-04A/0登记编号：程序文件检验管理程序1目的为确保各种进料（包括研发类物料）、生产过程及最终产品得到及时检验/验收，以保证质量。

2 适用范围适用于各种进料（包括研发类物料）、生产过程及最终产品的检验/验收。

3 职责3.1 质量部负责进行外协/外购件、生产过程、最终产品、及退货品的专检工作。

3.2 生产部门负责负责生产过程中的自检。

3.3 研发部负责确定零部件、生产过程及最终产品的关键控制指标、提供检验规范，协助质量部进行检验工作。

3.4 仓库负责通知质量部对外协/外购件及退货品进行检验/验收。

4 检验管理程序流程图编制：校对：审核：实施日期：5检验过程的管理5.1 质量部依据采购部的《到货清单》会同仓库对物料的品牌、规格、数量、包装外观等进行初步检查，确定无误后送入待检区。

送入待检区的物料由质量部按照研发部确定的物料关键尺寸、检验规范等技术文件进行详细检验，并做好检验记录。

必要时，可请求研发部协助检验。

5.3 生产部门在生产过程中应按相关要求进行自检，并在自检通过后向质量部申请进行专检；质量部应依据工程技术部提供的检验规范进行专检工作；自检、专检过程中发现的不合格按《不合格品控制程序》执行。

5.4 生产完成后，质量部需按合同相关要求和工程技术部提供的检验规范进行产品检验，并填写《产品最终检验记录》；如有必要，可要求研发部协助进行最终检验。

5.5检验合格的物料及半成品，由质量部贴“合格”标签后予以接收；不合格物料由质量部贴“不合格”标签，并在标签上标注相关的不合格信息（如批次、台份、不合格项目等）后，送入不合格品区，并按照《不合格品控制程序》执行后续操作。

待检物料及半成品由质量部贴“待检”标签，标注必要的信息（来货厂家、合同号、物料名称等）后送入待检区。

6检验过程要求6.1 质量部应根据生产实际情况，确定外检的频率和要求，必要时，可要求研发部提供协助。

6.2不合格品的管理按照《不合格品控制程序》规定进行。

进料检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的：以确保所有进入我司之原材料及辅助材料符合品质/HSF要求；2.范围：凡本公司采购之生产用原辅物料与零配件等均适宜；3.职责：3.1采购课：3.1.1制订<合格供应商清单>，并按月份提供于进料检验员作为检验参考依据（每月第一周完成）；3.1.2协助进料检验员对供货商交货不良联系&对策跟催处理；3.1.3供货商交货异常材料扣款&赔偿办理；3.1.4协助质量部要求供货商提供第三方检测报告&其它相关数据；3.1.5供货商交货异常物料的特采申请；3.1.6核对供货商交货物料的相关标示内容&包装状况；3.1.7联络供应商将物料依进料检验员检验之标识状态进行区分存放；3.1.8负责依材料存放周期性对库存品进行提报于进料检验员复判；3.2质量部：3.2.1负责依材料规格；检验方法；检验治具执行检验&记录；3.2.2供货商交货检验结果之相应判定&标示；3.2.3供货商交货不良之回馈纠正措施追踪&记录保存；3.2.4维护供货商提供的环境有害物质相关数据；3.2.5负责对仓库提报超出周期性的库存品实施复判；3.2.6负责对进料检验规范等相关资料的制作；3.2.7负责对进料检验员进料检验记录的确认审核；3.3开发部：3.3.1新物料的承认，并提供承认资料于进料检验员作为检验参考依据；3.4物流课：3.4.1负责进料物料的数量确认和收货，良品拉入良品仓，不良品放置于不良品区域；3.4.2负责进料送货单的签收和作帐；4.定义：4.1高风险材料：是指塑胶原辅料类、橡胶类、喷漆/电镀件、高风险材料与低风险材料组合的组件依定义管制级别实施测试；4.2低风险材料：是指高风险定义以外之材料；5.作业流程：6.内容：6.1交货&收料6.1.1供货商交货前需确认所交货之产品是否符合品质要求，并将检验状况记录于出货报告，同时填写<收货单>/<送货单>随产品一并出货；6.1.2仓库收料时需依<收货单>/<送货单>核对交货的料号；品名、数量是否有误，以及包装是否有破损等现象；确认无误后于<收货单>/<送货单>实施暂收签名，并通知进料检验单位；6.2进料检验作业6.2.1检验注意事项6.2.1.1首先确认交货厂商是否为合格供货商；6.2.1.2检查供应商提供的出货检验报告是否完整、清晰、无漏项；6.2.1.3确认供货商交货之料号是否有承认资料、发行的图面、开发签的样品(包材类不涉及此项管制)，以及发行的进料检验规范等相关参考数据；6.2.1.4确认标示单料号&实物与<收货单>/<送货单>料号是否相符，以及是否有符合环境危害物质管控的相关标示；6.2.1.5进料检验员进料检验需依承认资料、图面&样品、进料检验规范以及《抽样计划》实施，检验前需核对物料的抽样形态&质量状况，以便于定义该批待验产品的抽样方式，检验完成后将结果记录于<原材料检验记录表>，同时依检验判定之结果进行相应的标示；6.2.1.6供货商交货检验前，其进料检验员若发现缺少上述注意事项数据时，不得实施检验，并提供信息于责任单位进行确认；待数据提供完成后方可进行；6.2.1.7检验涉及设计、工程变更物料时，其依《设计、工程变更管制程序》规定实施；6.2.3检验结果之记录；判定&标示6.2.3.1检验结果符合规格时，进料检验员将结果记录于<原材料检验记录表>判定允收.6.2.3.2若检验结果不符合规格时，进料检验员将结果记录于<原材料检验记录表>判定拒收，并于该备注栏描述不良内容&<供应商品质异常改善报告>编号，由单位权责主管进行审核；具体依《不合格品控制程序》处理；6.2.3.3检验判定为拒收的材料因生产急需时，其采购办理特采；特采完成后，进料检验员依特采评审单实施放行，并在备注栏记录特采单号，已便于后续追溯；6.2.3.4检验判定为拒收的材料因生产急需，其该缺陷不可以特采，但可透过目视全检&治具重工方式进行选别；完成后进料检验员依重工出的良品数量实施抽样检验，确认OK后，将结果记录于<原材料检验记录表><外购件检验记录表>中，合格品入库，不合格退货；6.2.3.5检验标示方式依《产品标识与追溯性管理程序》实施。

对进厂物料进行检验和试验，确保其符合规定要求，未经检验或检验不合格原料不得投入使用。

2.范围适用于本厂所有进厂原料的检验、试验，原材料、包装资料、五金材料等。

3.职责3.1品控部：负责进厂原料的检验及合格品与不合格品标识；3.2品控负责不合格物料的评审；3.3采购：负责不合格物料的退回；3.4仓库：负责标识待检物料，通知IQC进行检验以及隔离不合格物料；4专业术语CRL致命问题点：根据经验判断或经验认为对使用、保管或依赖产品的人有发生生命危险和生产人身安全的不安全结果4.1MAJ严重问题点：指除致命缺点外产品不能到达产品本身具有之目的和期望之目的的或显著降低性能的缺点4.2MIN 一般问题点：指不影响产品使用功能，但外观有轻微不良AQL指供方在目前现有的设备/物料/管理水平和人员素质等因素的影响下，具体确定某种不良特性能被顾客所接受，且顾客也认可的品质允收水准。

4流程说明4.1原物料进厂：原物料进场后，仓管员通知IQC进行检验；如查来料过多，品管贴“待检标识”，待安排时间进行检验；仓库对物料进行管理。

4. 2进料检验：IQC首先确认原物料是否购自合格供应商，否那么拒收；IQC根据“采购订单”和作业指导书之要求，对原材料、包装材料、五金材料按相应检验指导书进行检验；客户有要求时，按客户标准进行检验；4. 3检验状态标识及检验记录：1QC实施进料检验后，要出具标识，说明产品合格或不合格的状态，以利进料的批量识别和质量追溯；4. 4不合格处置：要检验不合格之物料，IQC将不合格报告传递至采购，由采购通知供应商并向其说明不合格情况，并按将其退至供应商换货处理；4.5紧急放行物资：因生产急需、来不及检验，需紧急放行投入生产之物资，经品管部主管同意、经理批准，IQC对这些物资贴上“紧急放行”标识并作好记录，可以投入生产；生产过程中一旦发现该物资质量问题，立即追回按《不合格品管理方法》处理。

4. 6物料贮存：经IQC检验合格的物料，仓库需提供适宜的贮存场所和贮存条件，妥善贮存。