刀具角度在切削加工中起着非常重要的作用

铣刀的六个基本角度铣刀是一种常用的切削工具，用于在工件上进行铣削加工。

在使用铣刀进行加工时，合理选择铣刀的切削角度对加工质量和效率有着重要影响。

下面将介绍铣刀的六个基本角度及其作用。

1. 进给角进给角是铣刀主轴与工件进给方向之间的夹角。

进给角的大小直接影响到切削力的大小和刀具的刚性。

通常情况下，进给角越小，切削力越小，刀具刚性越好，但加工效率较低。

而进给角越大，切削力越大，刀具刚性降低，但加工效率较高。

因此，在实际加工中，需要根据具体情况选择合适的进给角。

2. 主偏角主偏角是铣刀主轴与铣削切削面法线的夹角。

主偏角的大小直接影响到铣削切削力的大小和切屑的形状。

通常情况下，主偏角越小，切削力越小，但容易产生较大的切削温度；主偏角越大，切削力越大，但切屑容易断裂，不利于加工。

因此，在选择主偏角时，需要综合考虑加工材料的性质、切削条件和刀具刚性等因素。

3. 切削角切削角是铣刀主轴与切削面的夹角。

切削角的大小直接影响到切削力的大小和刀具寿命。

通常情况下，切削角越小，切削力越小，但刀具寿命较短；切削角越大，切削力越大，但刀具寿命较长。

因此，在选择切削角时，需要根据具体情况平衡切削力和刀具寿命的要求。

4. 倒角角度倒角角度是铣刀刃部与工件表面倒角边缘之间的夹角。

倒角角度的大小直接影响到倒角效果和加工表面质量。

通常情况下，倒角角度越小，倒角效果越好，但加工表面质量较差；倒角角度越大，加工表面质量越好，但倒角效果较差。

因此，在选择倒角角度时，需要根据具体要求平衡倒角效果和加工表面质量。

5. 刀尖倒角角度刀尖倒角角度是铣刀刃部尖端与工件表面倒角边缘之间的夹角。

刀尖倒角角度的大小直接影响到切削力的大小和刀具寿命。

通常情况下，刀尖倒角角度越小，切削力越小，但刀具寿命较短；刀尖倒角角度越大，切削力越大，但刀具寿命较长。

因此，在选择刀尖倒角角度时，需要综合考虑切削力和刀具寿命的要求。

6. 前角前角是铣刀刃部前侧与工件表面之间的夹角。

切割刀的磨刀角度磨刀角度的选择选择合适的磨刀角度可以提高切割刀的效果。

以下是一些常见的磨刀角度选择：1. 倾角（bevel angle）：倾角是指刀刃的斜面与刀背之间的夹角。

一般来说，较小的倾角可以提供更尖锐的切割，但刀刃会更薄，容易损坏。

较大的倾角则可以提供更坚固的刀刃，但切割效果可能会打折扣。

选择适当的倾角要考虑材料的硬度和切割需求。

2. 冲刃（relief angle）：冲刃是指刀刃斜面与工件接触的角度。

较大的冲刃角度可以降低刀刃与工件的摩擦，减少切割时的热量和切割力，从而减轻刀具磨损。

然而，过大的冲刃角度可能导致切割质量下降。

冲刃角度的选择要综合考虑工件材料和切割表面质量的要求。

3. 前角（rake angle）：前角是指切削刃面与工件表面接触的角度。

较小的前角可以提高切削性能和切削质量，但也会增加刀具磨损和加工力。

较大的前角则可以减少磨损，但可能会降低切割效果。

选择合适的前角要综合考虑切削材料和切削力的平衡。

4. 周角（side angle）：周角是指刀刃侧面与工件切削方向之间的夹角。

周角的选择会影响刀具的清除能力和刀刃的强度。

较小的周角可以增加清除能力，减轻切屑堆积，但会使刀刃变薄，降低强度和刚度。

较大的周角则可以提高刀刃强度，但可能会减弱清除能力。

周角的选择要综合考虑清除要求和刀具强度的平衡。

磨刀角度的调整调整切割刀的磨刀角度可以实现更好的切割效果。

以下是一些常见的角度调整方法：1. 砂轮磨削：使用合适的砂轮对切割刀进行磨削，调整倾角、冲刃角、前角和周角。

确保砂轮选用合适的粒度和颗粒强度，以获得需要的刀刃形状和质量。

2. 使用磨刀机：磨刀机可以提供更精确和一致的角度磨削。

根据切割需求和材料特性，在磨刀机上调整磨刀角度，确保刀具的切割效果和寿命。

3. 定期检查和校准：定期检查切割刀的磨刀角度，以确保其处于良好状态。

根据需要进行调整和校准，以维持切割质量和刀具寿命。

总之，选择合适的磨刀角度和进行角度调整对于切割刀的切割效果和寿命至关重要。

.角度名称含义作用应用与选择说明前角γ0 在正交平面Po内，前刀面与基面的之间夹角 1.使刀刃锋利，便于切削加工和切屑流动2.影响刀具的强度1.粗加工：小值精加工：大值2.加工塑性材料或强度、硬度较低：大值加工脆性材料或强度、硬度较高：小值3刀具材料韧性好，如高速钢：大值刀具材料脆性大，如硬质合金：小值前角越大，刀具越锋利，但强度降低，易磨损和崩刃。

前角一般为5°～20°。

后角α0 在正交平面Po内，主后刀面与切削平面之间夹角 1.影响主后刀面与工件之间的摩擦2.影响刀具的强度与前角的选择相同后角越大，车削时刀具与工件之间的摩擦越小，但强度降低，易磨损和崩刃。

后角一般为6°～12°。

主偏角Kr 在基面Pr内，主切削刃与进给运动方向在其上的投影之间夹角1.影响切削加工条件和刀具的寿命2.影响径向力的大小，如图2-10（b）所示Fp径=cos KrFD切水（切削力在水平面内的分力）1.粗加工：小值精加工：大值2.刚性差，易变形，如细长轴（90°）：大值刚性好，不易变形：小值1. 主偏角越小，切削加工条件越好，刀具的寿命越长2.车刀常用的主偏角有45°、60°、75°90°，其中75°和90°最常用副偏角Krˊ在基面Pr内，副切削刃与进给运动反方向在其上的投影之间夹角1.主要影响加工表面的粗糙度，如图2-10（c）所示2.影响副切削刃与已加工表面之间的摩擦和刀具的强度1.粗加工：大值（与副？偏角选择相反）精加工：小值1. 副偏角越小，残留面积和振动越小，加工表面的粗糙度越低，表面质量越高。

但过小会增加刀具与工件的摩擦，另外，刀具的强度降低2.副偏角一般为5°～15°刃倾角λs 切削平面Ps内，主切削刃在其上的投影与基面之间夹角 1.主要控制切屑的流动方向2.影响刀尖的强度1.粗加工：λs＜0精加工：λs≥0（防止切屑划伤工件）1. λs＜0时，刀尖处于主切削刃的最低点，刀尖强度高，切屑流向已加工表面；λs＞0时，刀尖处于主切削刃的最高点，刀尖强度低，切屑流向待加工表面2. λs一般为-5°～+5°。

《机械制造基础》一、填空题1.焊接电弧由三部分组成，即阴极区、阳极区、弧柱区。

2.直流弧焊机的输出端有正、负之分，焊接时电弧两端的极性不变；在正接中，焊件接弧焊机的_正极_，焊条接其_负极_。

3.焊条焊芯的作用是_导电_和_填充焊缝金属_。

4.电弧焊焊条按熔渣化学性质的不同，分为酸性焊条和碱性焊条。

5.焊条药皮原料的种类有稳弧剂、造气剂、造渣剂、脱氧剂、合金剂、黏结剂等6.焊接接头中的热影响区包括熔合区、过热区、正火区、部分相变区。

7.焊接变形的基本形式有收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪形变形。

8.焊接变形的常用矫正方法是火焰加热矫正法、机械矫正法。

9.减少焊接变形的措施有加裕量法、刚性固定法、反变形法、选择合理的焊接次序等。

10.常用的电弧焊焊接方法有手工电弧焊、_埋弧焊_、_气体保护焊_等。

11.气焊火焰可分为中性焰、氧化焰和碳化焰。

12.按照接头形式电阻焊可分为三种，即点焊、缝焊和对焊。

13.常用的焊接接头形式有对接接头、角接接头、搭接接头、 T 形接头。

14.常用的特种焊接方法有超声波焊、真空电子束焊、激光焊、等离子弧焊、爆炸焊等。

15.难以进行气割的金属有铸铁、高碳钢、不锈钢、铜、铝等。

二、选择题1.焊条药皮中加入淀粉和木屑的作用是（C）。

A.脱氧；B.造渣；C.造气；D.增加透气性2.焊接薄板时，为防止烧穿可采用（D）。

A.交流电源；B.直流正接；C.任意电源；D.直流反接3.在焊接接头中，综合性能最好的区域是（C）。

A.熔合区；B.过热区；C.正火区；D.部分相变区4.对铝合金最合适的焊接方法是( C )A.电阻焊B.电渣焊C.氩弧焊D.手工电弧焊5.闪光对焊的特点是( B )A.焊接前先将被焊件接触B.焊接前把被焊件安装好并保持一定距离C.闪光对焊焊缝处很光滑D.只能焊接相同的材料6.与埋弧自动焊相比，手工电弧焊的突出优点在于( C )。

A.焊接后的变形小B.适用的焊件厚C.可焊的空间位置多D.焊接热影响区小7.容易获得良好焊缝成形的焊接位置是（A）。

金属切削加工基础知识一、判断题1．切削运动中，主运动通常只有一个，进给运动的数目可以有一个或几个。

（√）2．车削外圆时，进给运动是刀具的横向运动。

（×）3．当切削刃安装高于工件的中心时，其实际工作前角会变小。

（×）4．在基面内测量的角度是刃倾角。

（×）5．在主切削平面内测量的角度是主偏角。

（×）6．刃倾角的正负影响切屑的排出方向。

当刃倾角为正时，切屑流向已加工表面。

（×）7．一般来说, 刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。

（√）8．背吃刀量对刀具寿命影响最大，进给量次之，切削速度最小。

（×）9．工件材料的硬度和强度越高，切削力越大，切削加工性就越差。

（×）10．低碳钢硬度低，切削加工性最好，中碳钢次之，高碳钢最难切削。

（×）二、单项选择题1．在基面内测量的角度是＿ C 。

A.前角B.后角C.主偏角D.刃倾角2．在主切削平面内测量的角度是＿ D 。

A.前角B.后角C.主偏角D.刃倾角3．当切削刃安装高于工件中心时，其实际工作前角会＿A 。

A.变大B.变小C.不变4．刃倾角的正负影响切屑的排出方向。

当刃倾角为正时，切屑流向＿ B 。

A.已加工表面B.待加工表面C.切削表面5．在切削用量三要素中，影响切削热的主要因素是＿A 。

A.VcB.fC.ap切削深度ap进给量f切削速度v6．加工细长轴时，为减小Fy力，车刀主偏角应取＿C 。

A.450B.750C.900D.都可以7．在切削铸铁等脆性材料时，得到切屑类型是＿D 。

A.带状切屑B.节状切屑C.粒状切屑D.崩碎切屑8．在切削用量三要素中，影响切削力的主要因素是＿C 。

A.VcB.fC.ap10. YT类硬质合金刀具主要用于加工 ( A )A.钢B.铸铁C.陶瓷D.金刚石11.埋弧自动焊生产率高的主要原因是 ( C )A.采用了粗焊弧B.选取了大电流C.电弧电压高D.焊接温度低12.车床上车外圆面，车刀从零件右端运动到左端时，切削速度( D )A.由大变小B.由小变大C.先变小后变大D.不变13.砂轮的硬度是指( D )A.砂轮表面磨粒的硬度B.粘合剂的硬度C.砂轮的粒度，粒度号小，硬度较高D.砂轮工作表面磨粒磨纯到一定程度后，受切削力作用时自行脱落的难易程度机械零件表面加工一、判断题1．用麻花钻钻孔的尺寸精度为IT13～IT11，Ra值为50～12.5μm，属于精加工。

刀具几何角度的测量实验报告刀具几何角度的测量实验报告引言：刀具在机械加工领域中起着至关重要的作用。

而刀具的几何角度对于其性能和加工效果有着直接的影响。

因此，准确测量刀具的几何角度是非常重要的。

本实验旨在通过一系列测量实验，探究刀具几何角度的影响以及测量方法的准确性。

实验一：刀具的切削角度测量在切削过程中，刀具的切削角度直接影响着切削力和切削刃的寿命。

本实验使用了专用的角度测量仪器，通过将刀具固定在测量仪器上，准确测量了刀具的切削角度。

实验结果显示，切削角度的大小与切削力呈正相关关系。

较大的切削角度可以减小切削力，但过大的切削角度会导致切削刃的过早磨损。

因此，在实际加工中，需要根据具体情况选择适当的切削角度。

实验二：刀具的前角度测量刀具的前角度是指刀具刃的前面与切削面之间的夹角。

该角度的大小直接影响着切削刃的尖锐度和切削质量。

本实验使用了光学显微镜，通过观察切削刃的形态，测量了刀具的前角度。

实验结果显示，较小的前角度可以使切削刃更加尖锐，提高切削质量。

然而，过小的前角度会导致切削刃容易损坏。

因此，在实际加工中，需要根据材料的硬度和切削条件选择适当的前角度。

实验三：刀具的后角度测量刀具的后角度是指刀具刃的后面与切削面之间的夹角。

该角度的大小对切削刃的排屑性能和切削质量有着重要影响。

本实验使用了扫描电子显微镜，通过观察切削刃的形态，测量了刀具的后角度。

实验结果显示，较小的后角度可以改善切削刃的排屑性能，提高切削质量。

然而，过小的后角度会导致切削刃的容易断裂。

因此，在实际加工中，需要根据切削材料的特性选择适当的后角度。

实验四：刀具的侧后角度测量刀具的侧后角度是指刀具刃的侧面与切削面之间的夹角。

该角度的大小对切削刃的切削力和切削质量有着重要影响。

本实验使用了数字显微镜，通过测量切削刃的形态，准确测量了刀具的侧后角度。

实验结果显示，适当的侧后角度可以减小切削力，提高切削质量。

然而，过大的侧后角度会导致切削刃的易损性增加。

叠!塑。

，璺。

凰浅谈麻花钻几何角度对切削性能的影Ⅱ向孟强(江苏省徐州技师学院，江苏徐州221007)嘲耍]麻花钻是孔加工常用的工具，经常会在不同材料上进行钻孔。

由于普通麻花钻本身的结构存在许多不合理之处，阻碍了其切削性能的选一步提高。

瓯比，在钻孔过程中，根据加工材料的不同，选择正确合适的切削几何角度，磨出适合加工材料的钻头是非常重要的。

陕键词]麻花钻；几何角度；切削性能；影响1麻花的几何角度及其对切削性能的影响，。

I硬角2圣顶角的大小对钻头尖端的强度、前角和轴向抗力有影响。

太大，钻头尖端强度大，并可以加大前角，但钴削时轴向抗力大，切削效率低i太小，切削强宦不够。

所以，顶角的大小应根据所力l I T材料性质去选择。

—般钻硬材科时应比钻软材料时选用得大一些。

12前角1o前角的大小影响切屑的形状和主切削刃的强度，前角越大，切削越省力，但是刃口强耋嘲氏。

主切削刃上各点前角大小不—样，外缘处为30'左右，自外至中心逐渐减小，靠近钻心处为一3伊左右，横刃上的前角在为一550左右。

13后角d o主切削刃上各点后角大小也不一样，在钻头外缘处的儇4后角最小，约铲一140，越近中心越大，在靠近中心处约为2泸～25*。

后角内大外小与前角内小外大相对应，恰好保持切刃上各点的强度基本一致。

后角的大小影响后刀面与工件的摩擦和主切削刃的强度。

后角越大，麻花钻头后刀面与工件的摩擦越小，但刃口强度则降低。

后角越小，钻孔时后面与工件切削表面之间的摩擦越严重，但是切削刃的强度较高。

后角过大，钻削时，孔口呈三边或五边形，振动厉害，切屑呈针状：过小，在钻削时轴向力很大，不易切入，钻头发热严重，无法钴削。

在钻硬材料时，为保证刀刃强度，后角可以适当磨小一些，钻软材料时，后角可以大些，但钻削有色软金属材料时，后角不宜磨的太大，否则产生自动扎刀现象。

1．4横刃斜角山横刃斜角是横刃与主切削刃在垂直于轴线的横向截面上投影的夹角。

当刃磨时，靠近钻心处的夹角磨的越大，则横刃斜角就越小，所以人磨时，横刃斜角用来判断靠近钻心处的后角磨的是否正确。

刀具几何角度测量实验报告刀具几何角度测量实验报告引言：刀具在机械加工中起着至关重要的作用。

为了确保刀具的精确度和性能，对其几何角度进行准确测量是必不可少的。

本实验旨在通过测量刀具的几何角度，探究其对加工质量的影响，并提出相应的改进措施。

实验方法：1. 实验仪器与材料：本实验使用的仪器包括：数字显微镜、测角仪、刀具、刀具夹具等。

材料为钢材工件。

2. 实验步骤：(1) 将刀具安装在刀具夹具上，并将刀具夹具固定在工作台上。

(2) 使用数字显微镜对刀具的刃口进行观察，并记录其刃口的几何角度。

(3) 使用测角仪对刀具的刃口进行测量，并记录测得的几何角度值。

(4) 将测得的数据进行比较与分析，并得出结论。

实验结果与讨论：通过实验测量与观察，我们得到了刀具的几何角度数据。

在测量过程中，我们注意到刀具的几何角度对加工质量有着重要的影响。

1. 刀具前角度：刀具前角度是刀具刃口与工件接触面之间的夹角。

我们发现，刀具前角度的大小直接影响着切削力的大小和刀具的耐磨性。

较大的前角度可以减小切削力，提高刀具的切削性能，但过大的前角度会导致刀具易磨损。

因此，在实际应用中，我们需要根据具体的加工要求选择适当的刀具前角度。

2. 刀具后角度：刀具后角度是刀具刃口背面与工件接触面之间的夹角。

实验结果表明，刀具后角度的大小对切削力和加工表面质量有着重要影响。

较小的后角度可以减小切削力，提高加工表面质量，但过小的后角度会导致刀具容易断裂。

因此，我们需要根据具体的加工要求选择适当的刀具后角度。

3. 刀具侧角度：刀具侧角度是刀具刃口与工件侧面之间的夹角。

实验结果显示，刀具侧角度的大小对切削力和加工表面粗糙度有着重要影响。

较小的侧角度可以减小切削力，提高加工表面质量，但过小的侧角度会导致刀具易磨损。

因此，在实际应用中，我们需要根据具体的加工要求选择适当的刀具侧角度。

结论：通过本次实验，我们深入了解了刀具的几何角度对加工质量的影响。

刀具的前角度、后角度和侧角度对切削力和加工表面质量有着重要的影响。