实验2齿轮齿圈径向跳动

齿轮齿圈径向跳动的测量实验报告
引言：
齿轮齿圈径向跳动是齿轮齿圈制造和装配过程中的一个重要指标，其大小和分布情况会直接影响齿轮齿圈的精度和使用寿命。

因此，对齿轮齿圈径向跳动进行准确测量是十分必要的。

实验目的：
本实验旨在通过测量齿轮齿圈径向跳动来分析其分布情况，为优化制造和装配工艺提供数据支持。

实验原理：
齿轮齿圈的径向跳动是指在轴向和周向的测量范围内，齿轮齿圈中心点相对于理论中心点的最大偏移量。

实验中，将齿轮齿圈固定在测量装置上，利用外径测量仪等设备对其进行测量，得到齿轮齿圈径向跳动的数据。

实验步骤：
1. 准备测量装置和测试设备，包括外径测量仪、齿轮齿圈夹持器等。

2. 将待测齿轮齿圈夹持在装置上，确保其稳固无松动。

3. 进行径向跳动测量，逐步轮转齿轮齿圈，记录不同位置的径向跳动值。

4. 将测得的数据进行整理和统计，分析其分布情况。

实验结果：
根据实验测量结果，齿轮齿圈径向跳动值在不同位置存在一定的
差异，但总体来说，跳动值分布较为均匀，未出现明显的异常情况。

结论：
通过对齿轮齿圈径向跳动的测量和分析，可以得出其分布情况较为均匀的结论。

这对于制造和装配工艺的优化提供了较为实际的参考意义。

同时，实验中使用的测量方法和设备也可为相关领域的研究和开发提供依据。

齿圈径向跳动实验报告齿圈径向跳动实验报告引言：齿圈径向跳动是指齿圈在运动过程中产生的径向偏移现象。

这种现象在机械工程领域中非常常见，对于机械设备的正常运行和寿命有着重要的影响。

因此，本次实验旨在通过对齿圈径向跳动的测量和分析，探究其产生的原因，并提出相应的解决方案。

实验目的：1.测量齿圈径向跳动的幅值和频率。

2.分析齿圈径向跳动产生的原因。

3.提出减少齿圈径向跳动的解决方案。

实验装置和方法：实验装置由一台旋转机械设备和相应的测量仪器组成。

首先，我们将齿圈安装在机械设备上，并通过电机驱动齿圈旋转。

然后，使用光学传感器对齿圈的径向跳动进行测量。

在实验过程中，我们通过调节电机的转速和加载不同的负载来模拟实际工作条件。

实验结果：通过实验测量，我们得到了齿圈径向跳动的幅值和频率数据。

实验结果显示，齿圈径向跳动的幅值随着转速的增加而增加，但在一定范围内幅值变化不大。

而齿圈径向跳动的频率则与转速呈正相关关系，随着转速的增加而增加。

讨论：齿圈径向跳动产生的原因是多方面的，其中包括齿圈本身的制造误差、装配误差、工作负载不均匀等。

首先，齿圈的制造误差会导致齿圈的几何形状不规则，从而引起径向跳动。

其次，装配误差会使得齿圈与其他部件之间的配合不完美，进一步增加了径向跳动的可能性。

最后，工作负载不均匀会使得齿圈在运动过程中承受不均匀的力，从而引起径向跳动。

解决方案：针对齿圈径向跳动问题，我们可以采取以下几种解决方案。

首先，优化齿圈的制造工艺，减少制造误差，提高齿圈的几何精度。

其次，加强装配过程的控制，确保齿圈与其他部件之间的配合精度。

最后，通过合理设计工作负载分布，减少齿圈受力不均匀的情况，从而降低径向跳动的发生。

结论：通过本次实验，我们对齿圈径向跳动进行了测量和分析，并提出了相应的解决方案。

齿圈径向跳动是机械工程领域中一个重要的问题，对于机械设备的正常运行和寿命有着重要的影响。

通过优化制造工艺、加强装配过程的控制以及合理设计工作负载分布，我们可以有效地减少齿圈径向跳动的发生，提高机械设备的工作效率和寿命。

齿轮径向跳动的测量实验报告齿轮径向跳动的测量实验报告引言：齿轮作为现代机械中不可或缺的传动元件，其运行状态对机械设备的性能和寿命有着重要影响。

而齿轮径向跳动作为齿轮运行中的一种常见问题，对齿轮传动效率和稳定性产生不利影响。

因此，本实验旨在通过测量齿轮径向跳动的方法，深入分析其产生原因，并探索相应的改善方案。

一、实验目的本实验的目的是通过实际测量齿轮径向跳动的数值，了解齿轮径向跳动的产生原因，并提出相应的改进方案。

二、实验装置与方法1. 实验装置：本实验使用了一台标准的齿轮传动装置，包括两个齿轮和一个电动机。

齿轮采用了标准的齿轮制造工艺，具有一定的精度和质量保证。

2. 实验方法：首先，将两个齿轮装配在传动装置上，并通过电动机驱动齿轮运转。

然后，使用激光传感器对齿轮的径向跳动进行实时测量。

在测量过程中，记录并分析齿轮径向跳动的变化规律。

三、实验结果与分析经过一系列实验测量与数据记录，我们得到了齿轮径向跳动的数值，并进行了进一步的分析。

1. 齿轮径向跳动的数值：实验结果显示，齿轮径向跳动的数值在不同工况下有所差异。

在正常运行状态下，齿轮径向跳动的数值较小，通常在0.01mm以下。

而在高速运转或负载较大的情况下，齿轮径向跳动的数值会明显增大，甚至超过0.1mm。

2. 齿轮径向跳动的原因：通过对实验结果的分析，我们发现齿轮径向跳动的主要原因是齿轮的制造和装配误差，以及齿轮与轴之间的间隙。

制造误差包括齿轮的几何形状和表面质量等方面的偏差，而装配误差则包括齿轮的安装位置和相对角度等方面的误差。

这些误差会导致齿轮在运转中产生不稳定的径向力，从而引起齿轮径向跳动。

3. 改进方案：为了减小齿轮径向跳动的数值，我们可以采取以下改进方案：（1）提高齿轮的制造精度：通过优化齿轮的制造工艺和加工设备，减小齿轮的制造误差，提高齿轮的几何形状和表面质量，从而减小齿轮径向跳动的数值。

（2）优化齿轮的装配方式：在齿轮的装配过程中，采用精确的定位和调整方法，确保齿轮的安装位置和相对角度的准确性，减小齿轮的装配误差，从而减小齿轮径向跳动的数值。

实验二齿轮齿圈径向跳动的测量实验人员:李洲，刘自成，龚佳健实验温度:t=17℃实验时间:4月6日指导教师:杨浪萍，张楚书一、实验目的1、熟悉测量齿圈径向跳动误差的方法；2、加深理解齿圈径向跳动误差的定义。

二、实验内容用齿圈径向跳动检查仪测量齿轮的齿圈径向跳动误差F。

r三、实验仪器说明及测量原理测量齿圈径向跳动误差可用齿圈径向跳动检查仪、万能测齿仪等测量。

图2.1为跳动检查仪的外形图。

被测齿轮与心轴一起装在两顶针之间，两顶针架装在滑板上。

转动手轮，可使滑板作纵向移动。

扳动提升手柄，可使指示表放下进入齿槽。

为了测量不同模数的齿轮，仪器备有不同直径的球形探测头。

图2.1齿圈径向跳动检查仪齿圈径向跳动误差F，是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，r于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动两。

如图 2.2所示。

为了使测头球面在被测齿轮的分度圆附近与齿面接触，球形测头的直径d p应按下式选取：d=1.68m（2-1）p式中m为齿轮模数（mm）图2.2测量原理四、测量步骤1、根据被测齿轮的模数，选择适当的球形测头装入指示表的测量杆下端；2、将被测齿轮和心轴装在一起的两顶尖之间，拧紧顶尖座锁手轮和顶尖锁紧3、旋转手轮，调整滑板位置，使球形测量头位于齿宽中部。

借升降螺母和提升手柄。

使是指表下降，直至测头伸入齿槽内且与齿面接触。

调整指示表，使其指针压缩约1-2 圈，拧紧表架后面的紧固旋钮；4、球形测头伸入齿槽最下方即可读数，每测完一齿，抬起提升手柄，使球形测头进入第二个齿槽与齿面接触，以此类推，逐齿测量并记录指示表的读数；5、根据齿轮的技术要求，查出齿圈径向跳动公差F r ，判断被测齿轮的合格性。

五、被测对象图2.3 被测对象齿轮基本参数见表1-1。

表2-1齿轮基本参数六、被模数m 齿数Z 压力角α齿轮精度径向跳动误差测数据记录员：刘3 18 20 12 171μm自成表2-2第一次测量数据序号读数（um）序号读数（um）1 28 10 1352 22 11 1303 61 12 1124 64 13 1035 91 14 866 104 15 617 124 16 208 131 17 99 114 18 3齿圈径跳误差F r （um）135-3=132合格性结论合格，在公差范围内。

齿轮径向跳‎动检测一、实验目的、1、了解卧式径‎向检查仪工‎作原理及使‎用方法。

2、学会使用卧‎式径向检查‎仪检测齿轮‎径向跳动。

二、实验原理图2-11－底座;2－工作台固紧‎螺丝；3－顶针固紧螺‎丝；4－被测齿轮；5－升降螺母6－指示表抬起‎手柄；7－指示表；8－测量头；9－中心顶针；图2-2齿圈径向跳‎动误差ΔF‎r一转范围内‎，处于齿槽内‎或轮齿上、与齿高中部‎双面接触是在齿轮‎的‎测头在齿槽‎内或齿轮上‎，于齿高中部‎双面接触，测头相对于‎齿轮轴心线‎的最大变动‎量。

见图2-2a，以齿轮基准‎孔的轴线o‎为中心，转动齿轮，使齿槽在正‎上方，再将球形测‎头（或用圆柱）插入齿槽与‎左右齿面接‎触，从千分表上‎读数，依次测量所‎有齿。

将各次读数‎记在坐标图‎上，如图2-2b所示，取最大读数‎与最小读数‎之差作为齿‎圈径向跳动‎误差。

三、实验步骤1、查阅仪器附‎件盒表格，根据被测齿‎轮选取球形‎测头，并将测头装‎入表的测杆‎下端。

2、 把擦净的被‎测齿轮装在‎仪器的中心‎顶尖上，安装后齿轮‎不应有轴向‎窜动！借助升降螺‎母5与抬起‎手柄6调整‎指示表，使指示表有‎一到二圈的‎压缩量； 3、 球形测头伸‎入齿槽最下‎方即可读数‎，读完数，向后扳拨杆‎，抬起千分表‎转过一齿，再放下，开始测第二‎齿。

如此依次测‎量各个齿面‎，把指示表的‎读数记下，并绘制出齿‎圈径向跳动‎图，取最大读数‎与最小读数‎之差，算出齿圈径‎向跳动误差‎ΔF r （r F ∆＝max r －min r ）。

4、 根据齿轮的‎技术要求，查出齿圈径‎向跳动公差‎F r ，判断合格性‎：合格条件：r F ∆≤r F 为合格四、 实验数据记‎录及处理 1、齿轮齿数Z ‎=30，齿顶圆da ‎=48.02mm2、根据da=（2h a*+z ）m ，得m 标准值‎为1.5mm∴d=mz=45mm4、∴ r max =4.2umr min =-3.2um5、所以 r F ∆＝max r －min r =7.4um6、查表，得F r=23um ∴r F ∆≤r F 检验合格。

实验七 齿轮径向跳动测量一、实验目的1. 熟悉测量齿轮径向跳动的方法。

2. 加深理解齿轮径向跳动的定义。

二、实验内容用齿轮径向跳动测量仪测量齿轮齿圈径向跳动。

三、测量原理及测量仪器说明径向跳动F r是指测头（球形、圆柱形或锥形）相继置于齿槽内时，从它到齿轮轴线的最大和最小径向距离之差，如图1。

检查时，测头在近似齿高中部，与左右齿面同时接触。

齿轮径向跳动误差可用齿轮径向跳动检查仪、万能测齿仪或普通偏摆检查仪等仪器测量。

本实验采用齿轮径向跳动测量仪来测量。

该仪器是手动、纯机械齿轮测量仪器，利用两顶尖定位齿轮，用手动转动齿轮，测头逐齿在齿轮的径向测量其跳动误差。

其外观如图2。

图1 测量径向跳动的原理 图2 齿轮径向跳动测量仪外观图仪器主要由I—仪座、II—测量滑座、III—滑板、IV—顶尖座四部分组成。

顶尖座可在滑板上自由滑动，以适应不同的齿轮轴长度；滑板可在底座上滑动，可使测头对准齿轮的不同轴向位置；测量滑座可在底座上滑动，对应不同直径的齿轮。

各可移动部件都能在任意位置可靠锁紧。

图3 齿轮径向跳动测量仪组成示意图该仪器组成如图3所示，全套测量装置包括：1.顶尖座锁紧手柄；2.滑板锁紧手柄；3.测头定位机构；4.手轮；5.测头后退手柄；6.转角锁紧手柄；7.测量滑座锁紧手柄；8.保护螺钉；9.滑板移动手轮；10.调平地脚螺钉；11.顶尖后退手柄；12.待测齿轮；13.测力调节螺钉。

该仪器可测齿轮直径≤220mm，可测模数为0.5—8 mm。

指示表分辨率为0.001mm。

仪器备有不同直径的测头（锥形），用于测量各种不同模数的齿轮：序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 测头直径mm 0.8 1.2 2 3 4 5 6 8 10 12测头选取原则为：使测头与被测齿轮的齿槽双面接触，接触点在被测齿轮的中径附近，按下列公式进行计算：D p=D b×[tg(α+90°/Z)- tgα]也可按简化公式计算：D p=（1.5~1.8）×m（建议取D p=1.68×m）式中，D p为测头直径，D b为基圆直径，Z为齿数，m为齿轮模数，α为压力角。

齿轮齿圈径向跳动的测量
一、实验目的
1. 熟悉测量齿轮径向跳动的方法。

2. 加深理解齿轮径向跳动的定义。

二、实验内容
用齿圈径向跳动检查仪测量齿轮齿圈径向跳动。

三、测量原理及计量器具说明
齿轮径向跳动F r 为计量器测头（圆形、圆柱形等）相继置于每个齿槽内时，从它到齿轮轴线的最大和最小径向距离之差。

检查中，测头在齿高中部附近与左右齿面接触。

即min max r r F r -=。

四、测量步骤
1. 根据被测齿轮的模数，选择合适的球形测量头装入指示表测量杆的下端。

2. 将被测齿轮和心轴装在仪器的两顶尖上，拧紧固紧螺钉。

3.调整指示表测量头位于齿宽的中部，使测量头位于齿槽内。

调整指示表10的零位，并使其指针压缩1—2圈。

4. 每测一齿，须抬起提升手把，使指示表的测量头离开齿面。

逐齿测量一圈，并记录指示表的读数。

5. 处理测量数据，从GB/T10095.2－2001查出齿轮径向跳动公差Fr ，判断被测齿轮的适用性。

思 考 题
1. 齿轮径向跳动产生的主要原因是什么？它对齿轮传动有什么影响？
2. 为什么测量齿轮径向跳动时，要根据齿轮的模数不同，选用不同直径的球形测头？
齿轮齿圈径向跳动测量实验报告。

实训九齿轮齿圈径向跳动测量一．实训目的1、熟悉测量齿圈径向跳动误差ΔFr的方法2、加深理解齿轮齿圈径向跳动误差ΔFr的意义二．实训仪器齿圈径向跳动仪、万能测齿仪、被测直齿圆柱齿轮、芯轴三．测量原理及计量器具说明齿圈径向跳动误差ΔFr是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或在轮齿上，于齿高中部双面接触，测头相对齿轮轴线的最大变动量，即最大值和最小值之差，见图一。

它可以用齿圈径向跳动仪、也可用万能测齿仪等具有顶针架的仪器测量。

图一图二图二为齿圈径向跳动检查仪。

被测齿轮与芯轴11一起顶在左右顶针5之间，两顶针架在滑板1上。

转动手轮2可使滑板1及其上之承载物一起左右移动。

在底座前方螺旋立柱6上有一表架，千分表〔百分表〕10装在表架前弹性夹头中。

拨动抬升器9可使百分表测量头13放入齿槽或退出齿槽。

齿圈径向跳动检查仪还附有不同直径的测量头，用于测量各种模数的齿轮。

附有各种杠杆，用于测量锥齿轮和内齿轮的齿圈跳动。

四．测量步骤1、根据被测齿轮的模数选取适宜的测量头13，并将测量头13装在百分表测杆的下端。

2、将被测齿轮11套在芯轴上〔无间隙〕，并装在跳动仪两顶针5之间，松紧适宜〔无轴向窜动，但又转动自如〕，锁紧螺钉4。

3、转动手轮2，移动滑板1，使被测齿轮齿宽中间处于百分表测量头的位置，锁紧螺钉3。

压下抬升器9，然后转动调节螺母7，调节表架高度，但勿让表架转位，放下抬升器9，使测量头与齿槽双面接触，并压表—0.3mm,然后将表调至零位。

4、压下抬升器9，使百分表测量头离开齿槽，然后将被测齿轮转过一齿，放下抬升器9，读出百分表的数值并记录。

5、重复步骤4，逐齿测量并记录。

6、将数据中的最大值减去最小值即为齿圈径向跳动误差ΔFr。

五．作出实训报告思考题：在实际工作中，假设没有齿圈径向跳动检查仪和万能测齿仪，该如何测量齿圈径向跳动误差？。

齿轮的轴向晃动,径向跳动的原因齿轮的轴向晃动和径向跳动是一种不正常的运动状态，可能导致齿轮的工作效果下降甚至引起设备故障。

下面将详细介绍齿轮轴向晃动和径向跳动的原因。

1.齿轮设计不合理：齿轮的轴向晃动和径向跳动最常见的原因是其设计不合理。

齿轮的轴向晃动可能是由于齿轮轴向间隙过大或轴向间隙不均匀引起的。

径向跳动可能是由于齿轮齿宽不一致、齿高不一致等造成的。

这些设计缺陷会导致齿轮在运动过程中产生不稳定的轴向力和径向力，从而引起晃动和跳动现象。

2.加工精度不高：齿轮的加工精度对于其轴向晃动和径向跳动也有一定的影响。

如果齿轮的齿形误差、齿距误差等超过了设计要求，就会导致轴向晃动和径向跳动现象的出现。

加工过程中如果没有采取适当的措施来提高加工精度，也会造成齿轮的不稳定运动。

3.轴承故障：齿轮的轴向晃动和径向跳动还与轴承的质量和工作状态有关。

如果轴承损坏或润滑不良，就会引起齿轮不稳定运动。

轴承的故障可能包括轴承磨损、轴承松动、外环或内环变形等，这些故障都会导致轴向晃动和径向跳动现象的发生。

4.齿轮与齿轮轴的配合不良：齿轮与齿轮轴之间的配合也可能导致齿轮的轴向晃动和径向跳动。

如果齿轮与齿轮轴之间的间隙过大，就会使齿轮在运动过程中产生晃动和跳动。

此外，如果齿轮与齿轮轴的精度不匹配，也会导致齿轮的不稳定运动。

5.动力传递系统问题：齿轮是动力传递系统的一个重要组成部分，如果其他部分存在问题，例如电机不平衡、传动轴松动等，也会传导到齿轮上，引起轴向晃动和径向跳动。

对于轴向晃动和径向跳动问题的解决，首先需要对齿轮的设计、加工和配合进行优化，确保齿轮的尺寸、精度和间隙都符合要求。

其次，要保证齿轮轴承的质量和工作状态良好，检查并修复故障轴承。

此外，还需要检查动力传递系统的其他部件，并进行必要的维护和修理。

总之，齿轮的轴向晃动和径向跳动是由多种因素引起的，包括设计不合理、加工精度不高、轴承故障、配合不良和动力传递系统问题等。

齿圈径向跳动误差产生的主要原因齿圈径向跳动误差是指齿圈轮廓与理论圆的径向距离不一致，导致齿圈在运转过程中出现跳动现象。

这种误差会影响齿轮传动的精度和稳定性，降低机械设备的工作效率和使用寿命。

齿圈径向跳动误差产生的主要原因可以归纳为以下几个方面。

加工工艺不当是齿圈径向跳动误差产生的主要原因之一。

齿圈的加工过程中，如果加工设备、工具或刀具存在偏差或磨损，会导致齿圈的轮廓形状不准确，从而引起径向跳动误差。

此外，加工过程中的温度变化、切削速度和切削力的变化等因素也会对齿圈的轮廓形状产生影响，进而导致径向跳动误差的产生。

材料的选择和性能也会对齿圈径向跳动误差产生一定的影响。

如果选择的材料强度不够高或硬度不够均匀，容易在加工过程中产生变形或热变形现象，进而导致齿圈的轮廓形状不准确，产生径向跳动误差。

此外，材料的热胀冷缩特性、热导率和热膨胀系数等也会对齿圈的轮廓形状产生影响，进而影响径向跳动误差的产生。

装配过程中的误差和变形也是齿圈径向跳动误差产生的主要原因之一。

齿圈的装配过程中，如果安装位置不准确、装配过程中出现变形或变形不均匀等问题，会导致齿圈的轴向和径向位置发生变化，进而引起径向跳动误差。

此外，装配过程中的温度变化、装配力的大小和方向等因素也会对齿圈的轴向和径向位置产生影响，从而导致径向跳动误差的产生。

使用条件和环境也会对齿圈径向跳动误差产生一定的影响。

在使用过程中，如果齿圈受到冲击、振动或外力作用，会导致齿圈的轮廓形状发生变化，进而引起径向跳动误差。

此外，使用环境的温度变化、湿度变化和粉尘等因素也会对齿圈的轮廓形状产生影响，进而影响径向跳动误差的产生。

齿圈径向跳动误差产生的主要原因包括加工工艺不当、材料的选择和性能、装配过程中的误差和变形，以及使用条件和环境等因素。

为了降低齿圈径向跳动误差，需要在加工、设计和使用过程中注意这些因素，采取相应的措施进行控制和改善，提高齿圈传动的精度和稳定性，提高机械设备的工作效率和使用寿命。

齿轮径向跳动测量实验报告齿轮径向跳动测量实验报告引言：齿轮作为机械传动中常见的元件之一，其精度和稳定性对于整个机械系统的运行至关重要。

而齿轮径向跳动作为评估齿轮传动性能的重要指标之一，对于齿轮的设计和制造具有重要意义。

本实验旨在通过测量齿轮径向跳动的方法，分析其对齿轮传动性能的影响，为齿轮的优化设计提供参考依据。

实验原理：齿轮径向跳动是指齿轮在运动过程中齿距方向的振动幅度。

齿轮径向跳动的大小直接影响到齿轮传动的平稳性和噪声水平。

常见的齿轮径向跳动测量方法有两种：接触法和非接触法。

接触法是通过在齿轮齿距上放置传感器，测量齿轮齿距的振动情况来间接评估齿轮径向跳动。

这种方法的优点是简单易行，但由于传感器的存在会对齿轮传动产生一定的干扰，测量结果可能存在一定的误差。

非接触法是通过光学或激光传感器等设备，直接测量齿轮齿距的振动情况，从而准确评估齿轮径向跳动。

这种方法的优点是测量结果准确可靠，但设备复杂，操作难度较大。

实验步骤：1. 准备实验设备：齿轮传动实验台、传感器、数据采集系统等。

2. 将齿轮传动实验台调整至工作状态，并确保齿轮传动装置的稳定性。

3. 根据实验要求选择合适的径向跳动测量方法，接触法或非接触法。

4. 进行齿轮径向跳动测量。

如果采用接触法，将传感器放置在齿轮齿距上，并连接至数据采集系统；如果采用非接触法，根据设备要求进行操作。

5. 启动齿轮传动装置，进行实验测量。

记录下齿轮径向跳动的振动幅度和频率等数据。

6. 重复实验多次，取多组数据并进行平均，以提高测量结果的准确性。

7. 分析实验数据，评估齿轮径向跳动对齿轮传动性能的影响。

实验结果与讨论：根据实验测量得到的数据，可以对齿轮径向跳动的大小和频率进行分析。

通过比较不同齿轮传动装置的径向跳动数据，可以评估不同装置的传动性能。

同时，还可以通过改变齿轮的设计参数，如齿轮模数、齿数等，来优化齿轮传动装置的性能。

根据实验结果分析，我们可以得出以下结论：1. 齿轮径向跳动的大小与齿轮传动装置的稳定性密切相关。

齿圈径向跳动实验报告齿圈径向跳动实验报告引言齿圈径向跳动是指齿圈在旋转过程中出现的径向振动现象。

这种现象可能会导致机械设备的故障，因此对齿圈径向跳动进行研究和实验是非常重要的。

本报告将介绍我们进行的齿圈径向跳动实验以及实验结果的分析和讨论。

实验目的本实验的目的是通过模拟和测量齿圈在旋转过程中的径向跳动，以便更好地了解齿圈系统的动态特性。

通过实验结果的分析，我们希望能够得出一些关于齿圈径向跳动的规律和特点，为相关领域的工程师和研究人员提供参考和指导。

实验装置我们使用了一台专门用于齿圈径向跳动实验的设备。

该设备由一个电动机、一个齿圈和一套传感器组成。

电动机提供动力，驱动齿圈旋转；传感器则用于测量齿圈的径向跳动。

实验步骤1. 将齿圈安装到设备上，并确保齿圈与电动机的轴线对齐。

2. 启动电动机，使齿圈开始旋转。

3. 使用传感器测量齿圈的径向跳动，并记录数据。

4. 在不同转速下重复步骤3，以获得一系列数据。

实验结果与分析通过实验，我们得到了一系列关于齿圈径向跳动的数据。

接下来，我们将对这些数据进行分析和讨论。

首先，我们观察到齿圈的径向跳动幅度随着转速的增加而增加。

这是因为在高速旋转时，齿圈受到的离心力增大，从而导致了更明显的径向振动。

其次，我们发现齿圈的径向跳动频率与转速呈正相关。

也就是说，随着转速的增加，齿圈的径向跳动频率也会增加。

这是因为在高速旋转时，齿圈的惯性力增大，从而导致了更高的振动频率。

此外，我们还观察到齿圈的径向跳动存在一定的周期性。

这是由于齿圈的结构和材料的特性所决定的。

通过进一步的实验和分析，我们可以更深入地研究齿圈的周期性振动特性，并为相关工程设计和优化提供参考。

结论与展望通过本次实验，我们成功地模拟和测量了齿圈的径向跳动现象，并对实验结果进行了分析和讨论。

我们发现齿圈的径向跳动幅度和频率与转速呈正相关，并且存在一定的周期性。

这些发现对于齿圈系统的设计和优化具有重要意义。

然而，本实验还存在一些局限性。

1 前言1.1齿轮齿圈径向跳动误差齿圈径向跳动误差△Fr是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或在轮齿上，于齿高中部双面接触，测头相对齿轮轴线的最大变动量.1.2国内外研究现状1.2.1发展过程近年来我国汽车、摩托车制造业的迅速发展，汽摩齿轮制造业也得到了空前快速的发展。

我国齿轮制造业的总体发展战略是尽快成为汽摩齿轮的全球制造与供应基地，并已经成为我国众多齿轮制造商的共识。

齿轮在汽车行业中的需求量很大，且精度要求较高，尤其是用于汽车驱动桥的弧齿锥齿轮的加工工艺复杂，加工难度较大，以至于产品的啮合精度常常达不到要求，从而延误汽车制造的工期。

因此，研究齿轮齿圈径向跳动误差的自动检测系统十分迫切，对于适应现代工业零件制造精度检测需求、促进现代工业的发展显得格外重要，具有齿轮测量中心在汽车等行业中具有极其广阔的市场。

目前，国内对齿轮测量中心的研究还较少，仅有成都工具研究所（CV450齿轮测量中心）、哈尔滨量具刃具集团有限责任公司（39系列的齿轮测量中心）、哈尔滨精达公司（JA 系列齿轮测量中心）、西安爱德华测量设备有限公司等少数几个企业单位能生产，虽然某些公司的产品在精度和测量速度方面已经接近或达到国外先进水平，但在仪器的稳定性、重复性、测量精度，尤其是在软件功能方面还有待进一步的提高，而且大部分公司的齿轮测量中心尚不能实现对螺旋锥齿轮的测量。

随着计算机与机器的紧密结合，国产CNC齿轮测量中心有了长足的发展，哈尔滨量具刃具集团有限责任公司、哈尔滨精达公司都先后成功开发出了系列产品。

哈尔滨精达公司作为后起之秀，其发展同样引人瞩目，其JD、JDS 系列齿轮测量中心，目前在国内产品中具有一定的市场占有率。

其中，哈尔滨量具刃具集团有限责任公司研制的具有锥齿轮测量功能的3903A齿轮测量中心，经过研发人员几年的努力，仪器的精度和测量速度已达到或接近齿轮测量领域的权威——KLINGELNBERG公司的水平，并且在CCMT2008中国数控机床展会（CHINA CNC MACHINE TOOL FAIR）上荣获“春燕奖”。

实验二齿轮齿圈径向跳动的测量实验人员:李洲，刘自成，龚佳健实验温度:t=17℃实验时间:4 月6日指导教师:杨浪萍，张楚书一、实验目的1、熟悉测量齿圈径向跳动误差的方法；2、加深理解齿圈径向跳动误差的定义。

二、实验内容用齿圈径向跳动检查仪测量齿轮的齿圈径向跳动误差F r 。

三、实验仪器说明及测量原理测量齿圈径向跳动误差可用齿圈径向跳动检查仪、万能测齿仪等测量。

图2.1 为跳动检查仪的外形图。

被测齿轮与心轴一起装在两顶针之间，两顶针架装在滑板上。

转动手轮，可使滑板作纵向移动。

扳动提升手柄，可使指示表放下进入齿槽。

为了测量不同模数的齿轮，仪器备有不同直径的球形探测头。

图 2.1 齿圈径向跳动检查仪齿圈径向跳动误差F r ，是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动两。

如图2.2 所示。

为了使测头球面在被测齿轮的分度圆附近与齿面接触，球形测头的直径 d p 应按下式选取：d p =1.68m2-1)式中m 为齿轮模数（mm）图 2.2 测量原理四、测量步骤1、根据被测齿轮的模数，选择适当的球形测头装入指示表的测量杆下端；2、将被测齿轮和心轴装在一起的两顶尖之间，拧紧顶尖座锁手轮和顶尖锁紧手柄；3、旋转手轮，调整滑板位置，使球形测量头位于齿宽中部。

借升降螺母和提升手柄。

使是指 表下降，直至测头伸入齿槽内且与齿面接触。

调整指示表，使其指针压缩约 1-2 圈，拧紧表架后面 的紧固旋钮；4、球形测头伸入齿槽最下方即可读数，每测完一齿，抬起提升手柄，使球形测头进入第二个 齿槽与齿面接触，以此类推，逐齿测量并记录指示表的读数；5、根据齿轮的技术要求，查出齿圈径向跳动公差F r ，判断被测齿轮的合格性。

五、被测对象图 2.3 被测对象齿轮基本参数见表 1-1表 2-1 齿轮基本记录员：刘表 2-2 第一次测量数据参数六、被测数据自成表2-4 第三次测量数据表2-5 第四次测量数据表2-6 第五次测量数据表2-7 第六次测量数据表2-8 第七次测量数据表2-9 第八次测量数据表2-10 第九次测量数据表2-11 第十次测量数据表2-12 测量平均值。