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烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施王素涛赵成王斌邱学先（宣钢炼铁厂）摘要入烧精粉率降低、富矿粉增加引起烧结过程变化，使烧结矿转鼓强度降低，为改善强度，在生产中采取优化参数控制，改善混匀制粒，提高料层厚度、压料、稳定机速控制，改善燃料粒度组成等措施，使烧结矿质量指标趋于稳定。
关键词转鼓强度下降原因改进措施1前言宣钢西铁区目前有4台36m2步进式烧结机，从2006年到2008年9月，烧结矿转鼓强度一直保持在80%以上。
从2008年10月，入烧原料结构由大比例精粉率烧结向全富矿粉烧结过渡，造成烧结矿强度降低，尤其在10月下旬转鼓强度一度降至76%左右，烧结矿粒级组成变差，含粉率升高，小于10mm的粒级含量由15%增至17%以上，给高炉冶炼带来很大影响。
为保证高炉稳定顺行，我厂在烧结生产中对引起烧结矿转鼓强度下降的原因作了全面分析，并采取一系列措施，使烧结矿强度逐步恢复稳定在79%以上。
2转鼓强度变化前后指标对比根据以往行业研究成果可知，烧结矿强度及粒级组成的影响因素是多方面的，既有碱度和矿物组成，SiO2、MgO和Al2O3等化学成分的影响，又有配碳量和FeO含量、热返矿粒度和返矿量、熔剂和燃料粒度、配矿及反应性的影响，还有料层厚度、抽风负压等工艺操作参数的影响。
我们通过对实际烧结生产中存在的问题和主要技术指标的对比分析，认为2008年10月份以来的转鼓强度降低主要是配矿结构变化、碱度、燃料粒度和部分工艺参数控制的影响所致，从表1的入烧结构情况看，10—12月较1—9月精粉率降低了21.04%，外粉率增加了15.84%，各种杂料组成的混匀料配比增加了4.98%。
从表2可知：10—12月烧结矿的碱度较1—9月降低了0.13倍，而碱度对烧结矿的强度影响很大，因此，首先从入烧结构变化引起的烧结参数控制上做文章，改进配矿和工艺参数控制。
表1 1—9月份与10—12月份入烧结构对比（%）时间精粉外粉返矿混匀料钙灰镁灰燃料1-9月33.07 24.04 16.68 8.73 10.02 2.98 4.48 10-12月12.03 39.88 17.51 13.71 8.27 3.71 4.89 比较-21.04 +15.84 +0.83 +4.98 -1.75 +0.73 +0.41表2 1—9月份与10—12月份主要技术指标对比（%）时间SiO2Tfe FeO MgO R2强度含粉5～10mm1-9月 6.24 51.87 10.36 3.20 2.25 81.12 5.34 15.17 10-12月 6.25 52.12 10.71 3.23 2.12 79.32 5.77 16.29 比较+0.01 +0.25 +0.35 +0.03 -0.13 -1.80 +0.43 +1.123转鼓强度下降的原因及采取的措施3.1入烧结构的变化为降低烧结矿成本，从2008年10月13日起宣钢西铁区烧结生产开始配加FMG粉，由于这种外粉在我公司首次用于烧结，在没有使用经验的情况下，最初的入烧比例却达到了20%左右，导致水份、配碳、料层厚度等烧结参数均调整不及时、不到位，造成烧结状况逐步恶化，烧结断面结构疏松，大部分为原生矿物颗粒间的点接触粘结，用手即可掰开、强度极差；成品矿5-10mm粒级也明显增加，造成热返矿粒度和返矿量增大，引起混合料水分波动和成球率下降，造成烧结矿强度恶性循环，最终烧结矿强度由80—81%降低到76%。
360m2烧结系统设备故障及改进措施（安阳钢铁股份公司烧结厂）摘要：介绍了安阳钢铁股份公司烧结厂新投产的360m2烧结机投产后出现的主要设备问题，以及针对这些问题采取的改进措施和取得的效果。
Abstract:This thesis introduced the main equipment troubles in sintering factory in Anyang Iron and Steel Company after the 360m2 sintering machine put into production ,along with corrective actions reply to these troubles and effects关键词：360m2烧结机故障措施效果Key words: 360m2 sintering machine equipment troublescorrective actions effects安阳钢铁股份公司烧结厂360m2烧结机于2005年6月1日投产，该机投产后，主要生产设备相继出现了一些故障，主要有：①烧结机柔性传动装置扭力杆断裂，烧结机栏板变形裂纹较多，更换频繁。
②单辊破碎机齿冠脆断严重，经常在生产中脱落，单辊破碎机篦弯曲严重，使用寿命短。
③环冷机跑偏严重，出现车轮啃轨现象。
④整粒筛分系统冷矿筛筛板不耐磨，下料斗衬板易脱落。
⑤二混圆盘给料机料仓棚仓堵塞严重等。
这些问题的存在导致烧结机生产不能正常进行。
为此该厂对这些问题逐项进行了改造，改造后，减少了设备故障，提高了设备作业率，稳定了烧结机生产。
1烧结机存在的问题及处理烧结机柔性传动装置出现的扭力杆断裂，为不影响生产，采取了临时措施，制作了门型支架对扭力进行固定，然后利用计划检修时间对该装置进行了检修处理，更换了扭力杆，并对该装置进行了重新调整，通过对拆下的扭力杆断裂部位的分析，其原因是扭力杆本身有裂纹。
宣钢炼铁厂降低烧结返矿率技术攻关摘要本文介绍了炼铁厂通过优化入烧原料结构，提高烧结料层，推行烧结标准化操作、开展烧结矿质量、冶金性能跟踪优化，烧结矿强度提高，烧结返矿率明显降低的实践经验。
关键词优化；降低；烧结返矿率0 引言近年来，高炉冶炼技术高速发展，“精料方针”越来越受到冶金工作者的高度重视。
特别是降低烧结矿返矿率对降低铁前成本具有重要意义。
宣钢铁前系统受原燃料质量波动等因素影响，造成烧结矿强度不高，烧结返矿率偏高的现象，为此展开提高烧结矿质量，降低烧结返矿率技术攻关。
1 降低烧结返矿率措施1）优化入烧原料、熔剂、燃料粒级入烧原燃料粒级粗，会造成大部分矿物颗粒强度差，烧结矿5mm~10mm粒级明显增加，为从源头解决影响宣钢炼铁厂烧结矿小粒级的问题，我们采取了以下作法：一方面对进口原矿进行破碎，除产生高炉使用的合格块外，其余部分加工成烧结用粉料，控制粉料+5mm粒级≤15%，对进厂粒级较粗的伊朗矿进行筛粉处理，筛上物经破碎，粒度合格后入烧。
另一方面严格控制石灰石、白云石、白灰粒度，使-3mm粒度达到80%以上。
2）优化高炉返矿和自循环返矿粒级烧结车间定期更换烧结冷、热筛筛板，加强日常检修，控制烧结自循环返矿+5mm粒级在20%以下。
其次将360m2烧结机三筛筛孔改为上8mm下7mm，提高筛粉效果。
加强高炉槽下返矿粒度的测定，及时更换和修补入炉矿筛筛板，保证高炉槽下返矿+5mm粒级在25%以下。
3）优化铁混料结构，确定适宜360m2烧结机烧结参数，控制烧结矿适宜碱度、FeO、MgO水平针对宣钢原料条件，在烧结杯实验基础上，合理配矿，优化入烧原料结构，改善烧结矿质量。
通过烧结杯实验，在优选原料结构时增加烧结矿的落下次数，由2次增加到15次，摔打实验由4m增加到30m，通过摔打实验，确定优选原料结构，提高烧结矿抗摔打性，提高烧结矿成品率。
充分发挥原料场功能，为360m2烧结机生产提供成分稳定、烧结性能优良的铁混料，每堆铁混料结构确定前均进行烧结杯实验，优化结构，并确定适宜的烧结参数，指导生产。
唐钢360m2烧结机降本增效措施姚松，李宝生(河北钢铁集团唐钢公司炼铁厂，河北唐山063016)摘要：唐钢炼铁厂南区360m2烧结机系统应用现代化管理理念，从强化烧结过程、提高资源综合利用回收、新工艺技术开发应用、提高烧结自动化控制水平、配加低成本物料等方面提出了降低烧结工序成本的途径和措施。
通过加强生产过程管理和组织优化，目前工序能耗稳定在了较好水平。
关键词：烧结机；降本增效；措施0 引言面对当前钢铁企业日益激烈的竞争和烧结原燃料以及动力价格不断上涨的严峻形势，必须通过不断降低生产成本才能提升企业的竞争力。
而加强能源管理、降低工序能耗作为降低生产成本的重要举措，烧结工序的能耗占钢铁生产能耗的10%～15%。
唐钢炼铁厂南区360m2烧结机系统应用现代化管理理念，从烧结高效生产优化、资源综合利用回收、新工艺技术开发应用，以及配加低成本物料等方面提出了降低烧结成本的技术途径和措施，从2009年至今逐步实现了高产、优质、低耗的生产指标。
1 降低烧结能耗的措施1.1 采用降水、降碳、配加生石灰强化剂等技术烧结工序能耗中，固体燃料消耗约占75%～80%，经济合理的焦粉配加量既要满足烧结生产过程的顺利进行，又要保障高炉对烧结矿的强度、还原性能等要求。
烧结车间将“低水、低碳、厚铺、慢转”作为降低燃耗的操作方针。
首先，根据生产实际制定合理的操作参数，烧结机混合料目前水分控制6.2%～6.4%，配碳量降至4.50%左右，根据物料、台时产量控制料层厚度在710～720mm；其次，为实现厚料层烧结，车间熔剂全部采用配加生石灰技术，目前配加比例控制在6%左右，有效提高了混合料制粒效果。
另外，为提高混合料料温，在二次混合机通蒸汽，使其控制在50℃左右。
实践证明：厚料层烧结使料层高温带宽度相应增加，改善了矿物的结晶条件，使烧结矿强度及成品率上升；料层升高，料层蓄热能力增加，可降低配炭量，达到降低固体燃料消耗的目的。
统计资料表明：烧结料层厚度每提高10mm，固体燃耗下降0.5～2kg/t。
宣钢炼铁厂烧结机机头360m2电除尘器灰斗结块的原因分析及治理摘要：对宣化钢铁公司炼铁厂烧结机机头360m2电除尘器灰斗结块的原因，从漏风量大、漏风率高、粉尘性质、烟气温度、湿度、二次扬尘、灰斗加热板损坏、振打系统振打力不足、气力输灰管道压力不足、专业管理不到位，人为操作因素影响等方面进行分析，并针对这些原因提出合理的改进措施，对烧结机机头除尘工艺的进一步改进提供依据。
关键词：电除尘；灰斗结块；除尘效率中图分类号：TF809.1 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2012）0210134－020 前言在烧结生产过程中，会产生含有大量灰尘及有害气体SO2、NO2等的烟气。
随着国家对粉尘排放标准的逐步提高，节能减排工作的日益强化，为保护大气环境，减少主抽风机转子等设备的磨损，烧结工艺产生的含尘烟气必须在排入大气之前经过机头除尘设施的净化。
电除尘器是利用高压电场产生的静电力使尘粒荷电后，将尘粒从气流中分离出出来的一种除尘装置。
对1-2μm粉尘的净化效率可达99%以上，每小时可处理气体上百万立方米，阻力仅为200-300Pa，正常操作温度可高达400℃。
但一次投资费用大，占地面积大，对粉尘有一定的选择性，且结构复杂，安装、维护管理要求严格。
电除尘器因具有除尘效率高、阻力损失小、总能耗低、自动化程度高、处理烟气量大等优点而被广泛应用于钢铁企业除尘系统中。
宣化钢铁公司炼铁厂烧结机机头360m2电除尘器一期采用双室三电场电除尘器，二期采用双室四电场电除尘器。
电除尘器采用大C型板与四齿RS芒刺线相配的极配方式，灰斗采用电加热板加热，烧结机机头360m2一期电除尘器灰斗下部安装液压插板阀，二期电除尘器灰斗下部安装刀口式卸灰阀，分别与气力输灰管道相连接。
自投产以来，主体设备运行良好，但一直困扰烧结机机头360m2电除尘系统的主要问题是除尘器灰斗结块现象普遍，多达56个灰仓，除尘灰无法及时排走，随着气体进入大气中，致使电除尘器烟囱冒红黄色烟，除尘效果不理想。
降低高炉综合返矿率生产实践摘要：乌海市包钢万腾钢铁有限责任公司拥有两座1200m³高炉，从2021年6月开始，炼铁厂对降低高炉综合返矿率进行了专项攻关，最终取得了满意的效果。
本文就本次降低高炉综合返矿率过程进行了深入的剖析和总结，对同类企业生产实践有一定程度的借鉴意义。
关键字：高炉；返矿率；1、前言包钢万腾钢铁有限责任公司拥有两座1200m³高炉，配备1台360㎡烧结机，无球团厂，球团资源全部来自当地一家球团厂，球团质量较为稳定。
2021年开始高炉综合返矿率（本文中高炉综合返矿率指高炉槽下烧结矿、球团矿、块矿筛下物的总量占入炉毛矿的百分比）出现升高趋势，2021年1-6月高炉综合返矿率完成12.25%，对标其他同炉容级别企业的高炉综合返矿率基本维持在11%左右，这势必对降低铁水成本起到阻碍作用。
于是从2021年6月开始，炼铁厂开始对降低高炉综合返矿率展开了为期一年的专项攻关，目标高炉综合返矿率达到10.5%以下。
2、降低高炉综合返矿率实践2.1探究影响高炉综合返矿率的因素系统性的对可能影响到高炉返矿率的因素进行梳理，最终得出影响高炉返矿率的因素主要有两方面：①入炉料（烧结矿、球团矿、块矿）本身的含粉率②高炉槽下的筛分。
对于入炉料含粉来说，烧结矿为公司自产，所以烧结矿含粉的高低主要由烧结矿质量（主要是转鼓指标）和物料转运过程的二次粉化决定；对于球团、块矿来说因为均为外购，所以可以通过采购合同控制其含粉率高低，当球团、块矿入厂后同样也会受转运过程导致二次粉化的影响。
对于高炉槽下筛分来说主要是两方面因素影响高炉综合返矿率，即①筛板规格与筛板磨损情况②筛子的料流控制。
2.2降低高炉综合返矿率措施2.2.1降低入炉料的含粉率包钢万腾高炉正常生产过程中，炉料结构为：烧结矿比75%+球团矿19%+块矿6%，所以烧结矿的含粉率在很大程度上决定了入炉料含粉率的高低。
2021年包钢万腾高炉槽下烧结矿含粉率（烧结矿含粉率指高炉槽下烧结矿返矿/高炉槽下烧结矿毛矿）在12.5%左右，烧结矿转鼓在76%，烧结矿中Al2O3基本控制在2.8%，为了保高炉镁铝比，烧结矿中MgO控制在3%以内，烧结矿中TiO2达到0.5%，碱金属达到0.16%。
降低烧结返矿率的途径与实践王静波吴凤霞李发展(安阳钢铁公司烧结厂)摘要通过对影响烧结返矿率的因素进行分析，从优化配料、强化制粒和造球、提高料层厚度、实现低碳低水均质烧结等几个方面着手，使烧结返矿率从1998年的23．6％降到了2003年的16．9％。
关麓词烧结返矿率降低随着炼铁精料技术的发展，高炉对烧结矿质量的要求越来越严，不仅要求其品位、碱度稳定，而且对其强度和粒度组成的要求也越来越高。
安钢烧结厂28 m2烧结机系统现有4台机，2003年计划产量130万t。
近几年，随着低硅铁精矿的采用，烧结矿品位提高，但同时也出现了成品矿强度降低和细粒级(1O一5ram)比例增加的问题(其中也包括混合料添加白云石的负面作用)，对烧结和炼铁生产造成了不同程度的影响。
尤其是返矿率上升，对降低烧结成本和加工费不利。
据以往的经验，返矿率每增加1％，高炉焦比升高0．5％一1％，产量下降1％。
为此，降低烧结返矿率成为了我们工作中的一个重要方面。
经过几年的努力，我们摸索出了一套行之有效的方法，并在生产中获得了初步成功。
2 影响烧结返矿率的主要因素多年的生产实践及有关研究表明，影响烧结返矿率的因素是多方面的，也是复杂的。
既有烧结料化学成分、矿物组成的影响，又有配碳量、混合料水分、料层厚度、透气性等工艺操作参数方面的影响，另外，抽风负压、冷却速度等设备工艺参数也对返矿率有不同程度的影响。
收稿日期：2003—04—23 联系人：王静波(455004)河南安阳钢铁公司烧结厂3 降低返矿率的主要措施及对策3．1 配加高品位粉矿改善混合料原始粒度组成，提高混合造球效果，能有效改善料层透气性，提高烧结矿产质量。
实践表明，当粉矿加入量为10％时，料层透气性从0．77 mS／(m2·rain)上升到0．90 m3／(m2·rain)，相应的烧结生产率提高4％一5％；粉矿配加量为20％时，透性提高到1．25 m3／(m2·rain)，生产率提高14％一15％。
360㎡烧结机提质降耗生产实践摘要：2023年乌海市包钢万腾钢铁有限责任公司360㎡烧结机工序通过与高校合作、设备改造、工艺优化等多种举措的实施下，实现烧结矿矿质大幅度提高，能耗大幅度降低的目标，最终实现铁水成本降低约52元/t。
关键字：烧结机；优化配矿；漏风治理；余热发电；1、360㎡烧结机生产简况乌海市包钢万腾钢铁有限责任公司拥有1台360㎡烧结机，两座1200m³高炉。
由于近两年大量配吃廉价料（主要是Al2O3高）以及烧结机大修工作相对滞后，最终导致烧结工序的烧结矿质量逐步降低，能耗持续升高，从而对整个铁前系统的生产稳定以及降本增效带来较多负面影响。
2、优化配矿提质降本由于近两年钢铁市场行情低迷，为了降低成本，烧结机前期配吃了部分廉价料，导致烧结矿负价成份含量逐步升高，主要体现在烧结矿中MgO、Al2O3高（MgO月均最高达到2.9%、Al2O3月均最高达到2.6%）。
为了提高矿质，公司与高校进行了深入合作，对烧结矿进行矿相分析，最终结果为：铁酸钙比例低仅占19.7%，铁橄榄石却高达11.4%。
在这种成份的前提下，烧结矿在冶金性能方面也较差，尤其是Al2O3偏高，使Fe2O3还原时产生的膨胀应力由较为分散变得相对集中，引起晶面收缩，产生内应力使烧结矿的强度降低，还原时容易产生新裂纹，而且裂纹容易扩展，促使膨胀激烈化[1]，造成RDI+3.15指标较差，实测当期烧结矿RDI+3.15为64.99%，RI也仅仅为71.64%。
为了彻底扭转烧结矿矿质差的不利局面，公司决定从配矿着手，依托高校的力量，对所使用的精粉资源、外粉资源以及本公司内部的固废进行基础特性分析，再结合性价比测算软件的测算结果（当地大部分精粉资源性价比优于外粉），最终提出：铁前配矿以“最大程度提高精粉比例，兼顾消化公司内部固废，同时持续降低MgO、Al2O3”为出发点进行铁前全工序联动配矿，最终实现提质降本的目的。
经过6个月的努力，精粉比例由2023年1月的12%提高到2023年6月的30%，烧结矿中Al2O3降低到1.7%左右水平，烧结矿中MgO降低到1.8%左右水平。
