催化裂化操作技术共26页

催化裂化工艺流程
催化裂化是一种重要的石油加工工艺，广泛应用于炼油厂中。

该工艺通过使用催化剂来降低石油馏分的沸点，从而将重质油转化为轻质石油产品，例如汽油和液化石油气。

下面是一个简要的催化裂化工艺流程的描述。

首先，原料石油会经过预处理装置的处理，去除其中的杂质和硫化物等。

然后，经过加热装置对石油进行加热至适宜的反应温度，通常在480℃到540℃之间。

接下来，加热后的石油会进入裂化装置。

裂化装置通常由裂化炉和分馏塔组成。

在裂化炉中，石油会与催化剂接触反应，催化剂可以是一种活性酸或酸式酸催化剂，其主要成分通常是硅酸铝。

在裂化反应过程中，重质分子会被断裂成较轻的分子，形成较多的石油气和汽油。

随后，裂化产物会进入分馏塔进行分馏。

在分馏塔中，石油通过不同的温度区间进行分离。

由于不同馏分的沸点不同，它们会在不同高度的分馏柱中分离出来。

较重的产品，例如重油和渣油，会较低地冷凝并收集。

而较轻的产品，例如液化石油气和汽油，则会升至较高位置冷凝后收集。

最后，冷凝后的液态产品会经过进一步的处理，例如脱硫、氢气处理等，以提高产品的质量和纯度。

处理后的产品可以直接用作燃料，也可以作为生产化工产品的原料。

总结起来，催化裂化工艺是一种将重质石油转化为轻质石油产
品的重要工艺。

通过预处理、加热、裂化和分馏等步骤，石油馏分可以被高温下的催化剂断裂成较轻的分子，形成更多的石油气和汽油。

这种工艺为石油加工厂提供了一种有效的途径，可以生产出更多的高附加值产品，同时也减少了对环境的影响。

催化裂化装置操作安全技术催化裂化装置（FCC）是石油炼制过程中的关键装置之一，它能将重质石油馏分转化为轻质石油产品。

由于催化裂化装置操作过程中涉及高温、高压、易燃等危险因素，因此必须严格遵守相关安全技术规范，确保操作人员和设备的安全。

下面是催化裂化装置操作安全技术的一些重要方面：1. 值班人员安全意识培养：操作人员必须接受专业的培训和教育，确保他们具备丰富的技能和经验。

操作人员应具备良好的安全意识，遵守操作规程，熟悉各种操作流程和设备的特点，能够正确判断和处理各种突发情况。

2. 设备检修与维护：定期进行设备检修和维护，以确保设备的正常运行和安全性能。

及时修复损坏设备和部件，以防止火灾、爆炸等事故的发生。

同时，要合理规划检修计划，预防和解决设备的故障和事故隐患。

3. 火灾与爆炸防范：加强火灾与爆炸的防范措施，包括安装火灾和爆炸探测器、灭火器和排烟系统等设备，以及建立完善的事故报警和应急救援机制。

操作人员要熟悉各种火灾和爆炸的风险因素，如压力异常、泄漏等，及时采取措施进行处理，防止事态扩大。

4. 操作规程和安全操作步骤：制定完善的操作规程和安全操作步骤，明确各项操作的技术要求和安全要求。

操作人员在进行各种操作前，应仔细阅读操作规程并进行确认，严格按照规程进行操作，避免由于操作不当造成事故的发生。

5. 操作过程监控与控制：利用先进的监控系统和控制装置，实时监测催化裂化装置的各个环节，包括温度、压力、流量、液位等参数，确保装置操作在安全范围内。

及时发现并处理异常情况，如过高压力、过热温度等，以保障装置和人员的安全。

6. 原料与产品质量监测：对原料和产品进行质量监测，不仅可以确保产品符合相关标准，还可以发现潜在的操作风险和问题。

同时，对原料和产品的储存和转运要求，采取相应的防护措施，避免污染和泄漏等事故。

7. 应急救援准备：建立完善的应急救援方案和演练，指导操作人员如何处理紧急情况和应对事故。

应急救援设备和人员要配备齐全，能够快速响应和处置各种紧急情况，以降低事故的损失。

催化裂化工艺流程
催化裂化是石油炼制中常用的一种重要工艺，它通过在高温和
催化剂的作用下，将重质石油馏分分解成较轻质的产品，如汽油、
柴油等。

催化裂化工艺流程主要包括预热、裂化反应、分馏和再生
四个步骤。

首先是预热步骤，原油首先经过加热器预热至裂化温度，以保
证在裂化反应器中能够达到所需的反应温度。

预热的目的是提高原
油的流动性，使其更容易进入反应器进行裂化反应。

接下来是裂化反应步骤，预热后的原油进入裂化反应器，在催
化剂的作用下，重质烃分子发生裂化反应，生成较轻质的烃类产物。

裂化反应是在高温高压下进行的，催化剂的选择和反应条件的控制
对产品分布和质量有着重要影响。

然后是分馏步骤，裂化反应产生的混合物经过分馏塔进行分馏，将不同碳数的烃类分离出来，得到所需的汽油、柴油等产品。

分馏
过程中，需要根据产品的要求对温度和压力进行精确控制，以保证
产品的质量和收率。

最后是再生步骤，裂化反应产生的催化剂在经过一段时间的使
用后会失活，需要进行再生。

再生过程包括焙烧和再生氢化两个步骤，通过高温气体的通入和催化剂的洗涤，使催化剂重新获得活性，可以继续用于裂化反应。

总的来说，催化裂化工艺流程是一个复杂的过程，需要对原油
的性质、催化剂的选择、反应条件的控制等方面进行精确的把握。

只有在各个步骤都能够得到合理的设计和操作，才能够得到高质量
的裂化产品。

同时，随着石油资源的日益枯竭和环保要求的提高，
对催化裂化工艺的研究和改进也变得日益重要，希望在未来能够有
更多的突破和创新，为炼油行业的发展做出更大的贡献。

催化裂化工艺流程催化裂化工艺流程是一种将重质石油分子裂解为较轻质产品的炼油工艺。

它主要通过在高温和高压环境下，加入催化剂催化作用以降低石油原料的分子量，从而得到更多的汽油和石脑油等较轻质产品。

下面将详细介绍催化裂化工艺的流程。

催化裂化工艺流程一般分为进料、预处理、裂化、分离和催化剂再生等几个步骤。

首先是进料过程。

石油作为原料进入装置后，首先要通过减压闪蒸，将大部分脱硫脱沥青剂蒸发掉，减少催化剂的构备和阻塞。

接下来是预处理过程。

原料经过减压闪蒸后，进入预处理装置。

预处理主要是通过加热和混合来改变原料的物理性质，提高其在催化剂床上的分散性和渗透性，以增加催化剂的接触效果。

然后是裂化过程。

经过预处理后的原料进入裂化装置，装置内部有一定数目的催化剂床。

在高温（约400至600摄氏度）和高压（10至30兆帕）的环境下，原料与催化剂发生接触和反应，其中的长链烃分子被裂解成较短链的烃分子，生成较轻质的汽油、石脑油等产品。

接下来是分离过程。

裂化产物经过冷却后进入分离塔，根据烃分子的沸点不同，采用分馏的方法将产品进行分离。

这样可以得到汽油、石脑油、液化气等不同产品。

而裂解后生成的气体在塔顶被收集并冷凝回收，而液体则通过不同的出口流出。

最后是催化剂再生过程。

随着催化剂的使用，其活性会逐渐降低。

因此，需要对催化剂进行再生。

催化剂再生的方法有多种，常用的方法包括烧结再生和煅烧再生。

再生后的催化剂可以继续使用。

催化裂化工艺流程是一种高效、可靠的炼油工艺，能够将重质石油分子裂解成较轻质的产品，提高汽油和石脑油等产量。

然而，催化裂化工艺也存在一些挑战，例如对催化剂的选择和再生过程的控制等。

因此，在实际生产中，需要不断优化和改进工艺流程，以提高产量和质量，降低能耗和环境污染。

简述催化裂化工艺流程催化裂化的流程主要包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。

原料喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。

反应温度480～530℃,压力0.14~0.2MPa （表压）。

反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器(简称旋分器)，分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。

裂化气经压缩后去气体分离系统。

结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。

5.1反应部分原料经换热后与回炼油混合经对称分布物料喷嘴进入提升管，并喷入燃油加热，上升过程中开始在高温和催化剂的作用下反应分解，进入沉降器下段的气提段，经汽提蒸汽提升进入沉降器上段反应分解后反应油气和催化剂的混合物进入沉降器顶部的旋风分离器（一般为多组），经两级分离后，油气进入集气室，并经油气管道输送至分馏塔底部进行分馏，分离出的催化剂则从旋分底部的翼阀排出，到达沉降器底部经待生斜管进入再生器底部的烧焦罐。

5.2再生部分再生器阶段，催化剂因在反应过程中表面会附着油焦而活性降低，所以必须进行再生处理，首先主风机将压缩空气送入辅助燃烧室进行高温加热，经辅助烟道通过主风分布管进入再生器烧焦罐底部，从反应器过来的催化剂在高温大流量主风的作用下被加热上升，同时通过器壁分布的燃油喷嘴喷入燃油调节反应温度，这样催化剂表面附着的油焦在高温下燃烧分解为烟气，烟气和催化剂的混合物继续上升进入再生器继续反应，油焦未能充分反应的催化剂经循环斜管会重新进入烧焦罐再次处理。

最后烟气及处理后的催化剂进入再生器顶部的旋风分离器进行气固分离，烟气进入集气室汇合后排入烟道，催化剂进入再生斜管送至提升管。

5.3烟气利用再生器排除的烟气一般还要经三级旋风分离器再次分离回收催化剂，高温高速的烟气主要有两种路径，一、进入烟机，推动烟机旋转带动发电机或鼓风机；二、进入余热锅炉进行余热回收，最后废气经工业烟囱排放。

催化裂化操作规程催化车间第一章 装置概况第一节 概况一、本装置设计能力为41014 吨/年（年开工时为8000小时），由反应、分馏、吸收稳定、主风机、气压机等部分组成。

原料由大庆管道原油的常压渣油、通过催化裂化，生产93#汽油，轻柴油、液化汽等目的产品。

二、本装置工艺和设备的主要特点1、两器采用同轴式组合，具有操作弹性大、两端再生。

再生催化剂含碳低。

2、 抗金属污染好、生氢及生焦率较低轻质油收率较高，气体收率较低的系统列分子筛催化剂（具体使用的催化剂类型，根据生产需要选择）。

3、为降低装置能耗采用内取热器，回收才生余热付产蒸汽。

4、由于设计原料为大庆管道原油的常压渣油，其残炭和胶质的含量较高，所以裂化后的油浆比重较大，故在生产采用油浆，不回炼或部分回炼的方案以维持再生器的热量平衡和分馏塔底油浆的比重不超标准。

5、由于同常减压装置可以联合操作，以常压热渣油为原料，所以在开工后可以甩掉加热炉。

6、吸收稳定系统采用双塔流程。

第二节设计数据一、原料性质二、汽油馏分性质三、轻柴油馏分性质四、装置物料平衡表五、反应再生部分工艺计算汇总六、装置能耗汇总表设计进料量70000吨/年装置组成：反应再生部分，分馏部分，吸收稳定部分，碱洗部分第三节装置流程简介一、反应再生部分原料油自罐区的原料罐来经泵（P201/1.2）加压后送到至原料一—轻柴油换热器（E205/1.），再进入原料—油浆换热器（E201/1.2.）换热后，进入闪蒸罐（V203/1），经过加热炉后的原料沿管排进入闪蒸（V203/1），进入闪蒸罐内的原料汽相沿顶部汽返线进入分馏塔（T201）第二层塔盘上部，液相自罐底部抽经泵（P201/2.3）加压后进入提升管反应器。

回炼油自分馏塔第一层塔盘自流入回炼油罐（V202），经回炼油泵（P206/1.2）加压后，送到提升管反应器下部与分馏塔底油浆经泵（P207/1.2）加压后送至提升管下部的回炼油浆混合一并进入提升管反应器（R101）。

催化裂化装置操作安全技术催化裂化装置是石油炼油行业中常见的重要设备，可以将重质石油馏分转化为轻质产品，如汽油和液化石油气。

然而，由于操作不当或安全措施不到位，催化裂化装置可能会引发安全事故，造成人员伤亡和重大经济损失。

因此，为了确保催化裂化装置的安全运行，必须采取一系列的操作安全技术。

一、催化裂化装置操作前的准备工作1. 安全会议：在每次操作催化裂化装置之前，必须召开安全会议，对操作人员进行安全培训和技术交流，明确各个环节的责任和操作要求。

2. 工作许可：为了确保每一步操作都经过审批和核准，必须制定工作许可制度。

在操作前，必须向相关部门申请并获得工作许可，明确工作内容、时间、地点和所需的安全防护措施。

3. 仪器检查：在操作前，必须对涉及到催化裂化装置操作的仪器和设备进行检查和试运行，确保其正常工作和安全可靠性。

4. 人员培训：所有参与催化裂化装置操作的人员必须接受相关安全培训和技能考核，确保其具备必要的操作技能和安全意识。

二、催化裂化装置操作中的安全技术1. 火灾防护：催化裂化装置操作中，石油馏分和催化剂具有一定的火灾爆炸风险。

因此，必须采取适当的防护措施，如使用防爆设备、设置火灾报警系统、检查和维护消防设备等，以及预先制定应急预案，掌握火灾扑救方法和逃生路线。

2. 气体检测：催化裂化装置中可能会产生有毒有害气体，如硫化氢、苯等。

在操作前，必须进行气体检测，确保操作区域内无可燃气体和有毒气体，以及采取防护措施，如通风和戴防毒面具等。

3. 压力控制：催化裂化装置操作中，压力的控制非常重要。

必须合理设置压力控制装置，确保操作中的压力不超过安全界限，并经常检查和维护相关的压力表和安全阀等设备。

4. 声音和振动：催化裂化装置操作可能会产生较大的噪音和振动，对人员的健康和操作设备的正常运行都会造成影响。

因此，必须采取相应的措施，如戴防噪音耳罩、安装隔音设备和振动消除装置等，以减少噪音和振动对人员和设备的影响。

行业资料：________ 催化裂化装置操作安全技术单位：______________________部门：______________________日期：______年_____月_____日第1 页共6 页催化裂化装置操作安全技术催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下，在提升管式反应器中进行快速反应，把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类，再经分馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装置。

催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和芳构化反应四种。

反应再生和分馏是催化裂化装置的核心。

装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外，油浆易结焦堵塞设备管线，也是比较突出的安全问题。

(一)反应再生单元安全特性在反应再生过程中，原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应，反应后的催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离，反应油气去分馏。

催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。

在烧焦罐中，反应后催化剂自待生斜管进入烧焦罐底部，在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦，并由主风带入上部再生器进一步烧焦。

再生后的高温催化剂由再生斜管进入提升管式反应器底部流化反应。

在这个反应再生过程中，同时存在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。

所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。

另外，如果沉降器顶压过高，不仅会迫使系统停车，甚至可能会使催化剂倒流引发重大事故。

(二)反应再生过程操作异常现象(1)提升管温度大幅度波动，会烧坏设备。

引起温度大幅度波动的原因主要有：流量波动大或原料带水；烧焦罐温度大幅度波动；原料预热温度大幅度波动；两器差压波动；催化剂量波动；再生滑阀控制失灵。

第 2 页共 6 页对温度波动要查明原因，有针对性地采取措施。

如对原料进行脱水，稳定进料量和原料预热温度，稳定烧焦温度，调节两器差压。

如仪表失灵改用手动等。

(2)沉降器压力大幅波动。