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压力容器工艺过程流转卡

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压力容器制造工艺流程图

压力容器制造工艺流程图
电焊工、冷作工
检验员
电焊工
检验员
电焊工、抛光工
检验员
压力试验责任人耐压试验A类项目
确认通知书
试压员、检验员耐压试验检验记录卡
压力试验责
成品入库清单
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压力容器制造工艺流程图
责任部门流程图相关说明使用表单
材料责任人材料入库验收
生产管理部通知书
冷作工检验员制造工艺过程卡
检验员
冷作工
冷作工、电焊工、检验员
产品焊接试板B类项目
确认通知书
电焊工焊缝射线探伤报告
抛光工焊缝探伤合格通知
探伤工
冷作工
电焊工
探伤工
冷作工
检验员
压力容器制造工艺流程图
责任部门流程图相关说明使用表单

压力容器制造工艺流转卡

压力容器制造工艺流转卡
手工修磨
砂轮机
14
法兰与接管组焊
按焊接工艺
电焊16
人孔与接管组焊
按焊接工艺
电焊机
17
加强圈试压
试压接头
18
组装所有焊接件
按图
电焊机
19
热处理
按热处理工艺
外协
20
水压强度试验
按压力试压工艺
试压工装
21
气密性试验
按压力试压工艺
试压工装
22
氨渗漏试验
按压力试压工艺
试压工装
XX公司
压力容器制造工艺流转卡
产品编号
产品名称
产品图号
材质
材料编号
封头
筒体
说明
附：1.封头制造工艺；筒体、人孔筒节制造工艺；
补强圈制造工艺。
2焊接工艺。
3压力试验工艺。
牌号
规格
序号
工序名称
工序说明
设备及
工装
操作员
签名
日期
检验
结论
检验员签名
日期
1
封头下料
气割或等离子切割
2
封头拼接
电焊机
3
封头成形
外协
4
牌号规格序号工序名称工序说明设备及工装操作员签名日期检验结论检验员签名日期1封头下料气割或等离子切割2封头拼接电焊机3封头成形外协4封头坡口气割手工修磨砂轮机机加工车床5筒体下料气割单配封头剪板单配封头剪板机6筒节轧头轧头样板校正卷板机7筒节卷圆样板自制卷板机8筒节纵缝焊接同时焊接试板按焊接工艺电焊机9筒节校圆按样板校正卷板机10筒体环缝拼接点焊固定滚轮架11筒体环缝焊接按焊接工艺电焊机12筒体划线开孔划出基准线13接管孔倒角修磨手工修磨砂轮机14法兰与接管组焊按焊接工艺电焊机15筒体与封头组焊按焊接工艺电焊机16人孔与接管组焊按焊接工艺电焊机17加强圈试压试压接头18组装所有焊接件按图电焊机19热处理按热处理工艺外协20水压强度试验按压力试压工艺试压工装21气密性试验按压力试压工艺试压工装22氨渗漏试验按压力试压工艺试压工装23油漆包扎说明

压力容器制造工艺检验流转卡

压力容器制造工艺检验流转卡
（3）作出材料标记移植。
铆 工
划线尺寸Φ=
坡口角度α°
坡口钝边P
标记移植
划线尺寸Φ=
坡口角度α°
坡口钝边P
标记移植
E
3
对 接
点 焊
（1）按标号组对。
（2）对坡清理坡口及其两侧各20mm范围内溶渣飞边、除锈 、去污
（3）拼板的对口错边量b不应大于材料厚度δs的10%，且不大于1.5mm。
（4）点固封头拼板。
焊缝代号
A -----筒体及接管等纵缝
B -----筒体及接管等环缝
C-----法兰、平板与筒体及接管等焊缝
D -----接管、凸缘、补强圈等与壳体的焊缝
E -----非受压元件与受压元件的焊缝
BDJL6-03
BDJL6-04
某某
有限公司
容器排版图
名称
压缩空气罐
型号
DN2200
材质
Q345R
编号
R15-0xx
批准手续
返修次数
增探比例
返修结论
批准手续
返修次数
增探比例
返修结论
焊接责任人
签字
E
质控符号：E----检查点H----停止点
筒体制造工艺检验流转卡
BDJL6-06
产品编号
XXXX
材料
Q345R
材料移植号
代用材料
质
控
符号
零部件名称
筒体
规格
DN2200X12
件号
12-2
件数
1
状态
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
质控符号：E----检查点 H----停止点
筒体制造工艺检验流转卡

压力容器制造工艺卡检验过程卡

压力容器制造工艺卡检验过程卡

压力容器
制造工艺、检验过程卡
：沧州市化工机械有限公司
GY表3 封头制造工艺、检验过程卡
GY表3 筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔法兰制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔法盖制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 管板制造工艺、检验过程卡
GY表3 容器法兰制造工艺、检验过程卡
GY表3 膨胀节制造工艺、检验过程卡
GY表3 长颈法兰与接管组焊工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡共2页第2页
GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡
GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡
GY表3 水压试验工艺、检验过程卡
GY表3 气压试验工艺、检验过程卡
GY表3 气液组合压力试验工艺、检验过程卡
GY表3 气密性试验工艺、检验过程卡
GY表3 氨检漏试验工艺、检验过程卡
GY表3 M36以上（含M36）容器主螺栓制造工艺、、检验过程程卡
GY表3 公称直径≥250接管制造工艺、检验过程卡
GY表3 换热管制造工艺、检验过程卡
GY表3 补强圈制造、检验过程卡
GY表3 产品试板制作、试验、检验过程卡
GY表3 产品酸洗钝化工艺、检验过程卡
GY表3 产品酸洗钝化工艺、检验过程卡
GY表3 除锈、喷漆过程检验卡。

压力容器工艺工序过程卡

压力容器工艺工序过程卡
压力容器工艺工序过程卡
产品名称：Ф1200×5104反应釜
产品编号：06WY1—601
编制：王鹉2005年12月14日
校审：2005年12月15日
批准：张中伟2005年12月16日
中国长城铝业公司建设公司
NO.2
产品名称
Ф1200反应釜
压力容器主要零部件制造工艺（工序）过程卡
容器类别
Ⅱ类
件号
1
产品编号
材质、标记
3.实测钢板厚度，用超声波逐张进行检验，Ⅲ级合格。
厚度
二
筒节排料划线
1.按（封头内径+55）×3.14159展开长度划下料线、检查线、加工线，划线公差≯1.5mm，宽误差≯1.5mm，对角线误差≯2mm，长＝3943mm，宽＝2100mm，对角线＝4467mm。
划线尺寸（长）
划线尺寸（宽）
06WY1--601
主材牌号
16MnR
规格
φ1200×55
图号
06WY1--0
部件名称
首节筒体
序号
工序
工艺内容与技术要求
工装
设备
检验项目
自检值
操作者
专检值
检验员
时间
备注
一
领料
检验
1.检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层、麻坑等缺陷。
表面质量
2.核对出厂标记与质量证明书是否一致，打材料标记，填写记录。
2．移植材料标记，打产品编号钢印。
标记移植
3．检查员复验划线尺寸、打确认钢印。
尺寸
4．确认
检验责任工程师确认：
三
下料
按下料线切割下料，清除毛刺、熔渣。
半自动切割机

压 力 容 器 工 艺 流 程 图例子

压 力 容 器 工 艺 流 程 图例子

辽C2 - 0共页第页编号：1 / 221 / 222 / 222 / 22压力容器工艺文件目次表辽C 2 - 1共页第页压力容器图样、技术文件发放记录辽C 2—2编号：共页第页压力容器图样设计、工艺性审查记录辽A 2—3编号：共页第页5 / 225 / 22审核：年月日编制：年月日压力容器工艺流程图辽B2 - 4共页第页编号：6 / 226 / 22审核：年月日编制：年月日试板工艺过程卡辽B2-6.1编号：共页第页7 / 227 / 228 / 228 / 22封头工艺过程卡辽B2-6.1审核：2008 年月日编制：2008 年月日9 / 229 / 22筒体工艺过程卡辽B2-6.110 / 2210 / 2211 / 2211 / 22审核：2008年 月 日 编制： 2008 年 月 日管板 工艺过程卡辽B2-6.1编号： 共 页第 页12 / 2212 / 22法兰、接管工艺过程卡辽B2-6.1审核：2008 年月日编制：2008 年月日13 / 2213 / 22折流板工艺过程卡辽B2-6.1编号：共页第页14 / 2214 / 22审核：2008年月日编制：2008 年月日换热管、定距管工艺过程卡辽B2-6.1编号：共页第页15 / 2215 / 2216 / 2216 / 22审核： 年 月 日 编制： 年 月 日支座、拉杆 工艺过程卡辽B2-6.1编号：共 页第 页法兰、接管组对工艺过程卡辽B2-6.117 / 2217 / 22编号：共页第页审核：2008 年月日编制：2008 年月日18 / 2218 / 22整体组装工艺过程卡辽B2-6.1审核：2008年月日编制：2008 年月日19 / 2219 / 22水压试验喷漆工艺过程卡辽B2-6.1编号：共页第页20 / 2220 / 22审核：2011年02月20日编制：2011年02月20日水压试验喷漆工艺过程卡辽B2-6.1编号：共页第页21 / 2221 / 22审核：2011年02月20日编制：2011年02月20日22 / 2222 / 22。

压力容器制造工序过程卡

制造工序产品名称：编制:
过程卡制造编号：审核:
制造工序过程卡
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
制造工序过程卡
产品名称：序号：共页第2页
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
序号：共页第4页
产品名称:
编制：年月曰审核：年月日
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第7页
编制：年月曰审核：年月日
制造工序过程卡
产品名称：序号：共页第8页
注：不锈钢可用等离子体切割编制：年月曰审核：年月日
序号： 共页第9页
制造工序过程卡
产品名称:
产品名称：序号：共页第10页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第11页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第12页
编制：年月曰审核：年月日
平焊管法兰一览表
编制：年月曰审核：年月日
组装工序过程卡
编制：年月曰审核：年月日
接管安装焊接工序过程卡产品名称:
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第页
编制：年月曰审核：年月日
产品名称：序号：共页第页
编制：年月曰审核：年月日
压力容器外观及几何尺寸检验报告产品编号：共页第18页
产品编号: 胀管操作记录: 胀管机型号:
不锈钢产品酸洗钝化处理工艺卡。

压力容器制造工艺卡检验过程卡

压力容器
制造工艺、检验过程卡
：沧州市化工机械有限公司
GY表3 封头制造工艺、检验过程卡
GY表3 筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔法兰制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔法盖制造工艺、检验过程卡
GY表3 人孔筒节制造工艺、检验过程卡
GY表3 管板制造工艺、检验过程卡
GY表3 容器法兰制造工艺、检验过程卡
GY表3 膨胀节制造工艺、检验过程卡
GY表3 长颈法兰与接管组焊工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡
GY表3 储存容器总装工艺、检验过程卡共2页第2页
GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡
GY表3 换热器总装工艺、检验过程卡
GY表3 水压试验工艺、检验过程卡
GY表3 气压试验工艺、检验过程卡
GY表3 气液组合压力试验工艺、检验过程卡
GY表3 气密性试验工艺、检验过程卡
GY表3 氨检漏试验工艺、检验过程卡
GY表3 M36以上（含M36）容器主螺栓制造工艺、、检验过程程卡
GY表3 公称直径≥250接管制造工艺、检验过程卡
GY表3 换热管制造工艺、检验过程卡
GY表3 补强圈制造、检验过程卡
GY表3 产品试板制作、试验、检验过程卡
GY表3 产品酸洗钝化工艺、检验过程卡
GY表3 产品酸洗钝化工艺、检验过程卡
GY表3 除锈、喷漆过程检验卡。

压力容器制造工序流转卡


工序 名称
部件名称 部件图号 工序流转卡
附件
工序内容及技术要求
容器编号 第9页
XSJ2007YR106 共 10 页
设备 工装 操作者 （日期）
检验员 （日期）
责任师 （日期）
AI （日期）
备注
1 备料 领取经检验合格的管座 DN50、DN20、DN40、DN25、DN80接管， 铭牌，
支座等集中到装配现场。
5.定位焊缝长30～50㎜，间距50～200㎜，定位焊缝无气孔、夹渣、
裂纹等缺陷，且表面一致。
6.筒节端面倾斜度≤ 2 ㎜
7.筒节长度偏差2000±1.5㎜、 1000±1.5㎜。
8.同一截面上最大内径与最小内径之差随筒体直径的大小确定。
W E 6 装配 1.在筒节纵缝的一端装焊100×100㎜的引弧板，另一端装焊600×300㎜ 电焊机 定位焊 产品焊接试板一块及100×100㎜引弧板一块。 （焊条J427/φ3.2） 2.收、引弧板与筒节板等厚。 3.收、引弧板与筒节组对边缘偏差≤1.0㎜。 4.产品焊接试板焊缝与筒节纵缝应在同一直线上。
容器编号 第 10 页
XSJ2007YR106 共 10 页
设备 工装 操作者 （日期）
检验员 （日期）
责任师 （日期）
AI （日期）
工序流转卡
筒体
δ＝8、20R
2节
容器编号 第5页
XSJ2007YR106 共 10 页
控
制 点
责 任 师
工 序 号
工序 名称
工序内容及技术要求
设备 工装 操作者 （日期）
检验员 （日期）
责任师 （日期）
AI （日期）
备注
W E 11 组对 1.筒节与筒节、筒节与封头，按焊缝排版图进行组对。

某企业压力容器制造过程工序卡(全套)

压力容器
制造工序过程卡
产品名称：制造编号：
编制：审核：
总装工序过程卡
总装工序过程卡
补强圈制造工序过程卡
法兰制造工序过程卡
法兰盖制造工序过程卡
卷制筒节制造工序过程卡
球冠封头制造工序过程卡
球冠封头制造工序过程卡
筒体制造工序过程卡
筒体制造工序过程卡
椭圆封头制造工序过程卡产品名称：气压机出口油气分离器
椭圆封头制造工序过程卡
产品名称：气压机出口油气分离器续表一
无缝钢管筒体（筒节）制造工序过程卡
折边锥形封头制造工序过程卡
折边锥形封头制造工序过程卡
**石油管理局**炼油建安公司审图记录。

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产品编号 R20-01
件号
第
3
页
1
共 13
页
控制 标记
序 号
工序
工艺内容及技术要求
R
1
核查
看 清
有裂纹、凹凸、分层、表面无锈蚀。检验员签字确认后划线下料
2
划线
毛 坯 标
W
3 4 5
检验 定位
记 检 验 对
焊 焊接
拼 对 拼 笔
标
φ
划
2
线
1±1㎜ 错边量
W
6 7
检验
检 验 委
托
H
8
检验
1 )
内表面形状偏差：外凸≤1.25% Di 即≤ 25.00 mm
坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光
泽。
6 滚圆 按要求对钢板进行卷筒制作，要求筒节内径Φ444mm。
7
定位 焊
对卷筒完毕后的件进行定位焊，焊道长度10~20mm，间隔50mm，要求错边量b≤3mm，对接间隙
1±1㎜；
W
8
焊接
对筒节的纵焊缝分别进行焊接，清除焊接熔渣及飞溅物，焊接参数见对应的焊接工艺卡，焊接完 成后，
进行标识移植。
W 4 检验 按图纸及工艺检查下料几何尺寸。
W 5 坡口 进行坡口加工，要求按图加工单边V型坡口，坡口角度35°±2°，钝边高度：1±1mm。 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光 泽。
6 卷制 按要求对钢板进行卷筒制作，要求卷制零件内径Φ2036mm。
文件编号：ZB2005
产品编号 R20-01
管口位置 共
8
页
c
共 13
页
操作者
检验员
日期
日
期
R:文件见证点
W：现场见证点
H：停止检查点
编制 宋可欣
接管与法兰工艺过程卡
产品图号 TH-LH-设-001
接口法兰材料牌号规格 /
控制 标记
序 号
工序
工艺内容及技术要求
1 领料 由库房领出对应材料，核对图纸、工艺，检查材料附带的质
W 2 检验 检查法兰合格证内容是否完整；检查法兰原材料标记。
根据HG/T 20592 -2009检验法兰几何尺寸
1径 2径 3...法法螺兰兰栓焊外孔端中外心圆16直5 60m.m3
径4.法兰厚 5.法度兰高
度
20 mm 48 mm
mm，厚度S=5mm； 125 mm
6.数量1件
60.3 165 125 20 48
用记号笔标记焊工号标记焊工号并填写施焊记录。
W 9 检验 检焊缝外观质量。
10 校圆 根据要求对筒节进行较圆，校圆后检验棱角度≤3.8mm；最长最短直径之差≤4.5mm
H 11 无损 焊缝100%射线检测，技术等级AB级，
检测 执行标准NB/T47013.2-2015,Ⅱ级合格。
R:文件见证点
W：现场见证点
根据HG/T 20592 -2009检验法兰几何尺寸
2径 31径...法螺法兰栓兰外孔焊中端心外圆67直0 48m0m
径4.法兰厚 5.法度兰高
度
46 mm 110 mm
mm，厚度S=18mm； 600 mm
457 670 600
46 110
6.数量1件
产品名称 氢气储罐
产品类别 III类
法兰标准
HG/T 20592-2009
2 划线 钢板 1451x150x18mm
1件 Q345R
检验员 日期
日期
3 切割 使用火焰切割，按线对钢板进行切割，保证上述尺寸，注意切割余量，保证下料尺寸。
进行标识移植。
W 4 检验 按图纸及工艺检查下料几何尺寸。
W 5 坡口 对钢板四周进行坡口加工，要求按图加工X型坡口，坡口角度30°±2.5°，钝边高度：5±1mm。
H 11 无损 焊缝100%射线检测，技术等级AB级，
检测 执行标准NB/T47013.2-2015,Ⅱ级合格。
R:文件见证点
W：现场见证点
H：停止检查点
编制 宋可欣
零件名称 人孔筒节
筒体工艺过程卡
毛坯材料牌号
毛坯材料规格
Q345R
2000X9800X18
毛坯材料标准 GB/T713-2014
产品名称 氢气储罐
单台数量
产品类别 III类
产品图号
1
TH-LH-设-001
文件编号：ZB2005
产品编号 R20-01
件号
第
2
页
/
共 13
页
控制 标记
序 号
工序
工艺内容及技术要求
操作者
R
1
核查
看清图纸及工艺卡，核查工艺图纸中的材料及材质单是否相吻合，保证一致，对材料外观检查， 不得
有裂纹、凹凸、分层、表面无锈蚀。检验员签字确认后划线下料
产品类别 III类
单台数量
/
文件编号：ZB2005
产品编号 R20-01
管口位置 共
9
页
a-f
共 13
页
操作者
检验员 日期
日期
R:文件见证点
W：现场见证点
H：停止检查点
编制 宋可欣
接管与法兰工艺过程卡
产品图号 TH-LH-设-001
接口法兰材料牌号规格 /
控制 标记
序 号
工序
工艺内容及技术要求
R 1 核查 确定法兰、钢管及管件规格材料数量是否与图纸保持一致
H：停止检查点
编制 宋可欣
总装工艺过程卡
产品图号 TH-LH-设-001
材料牌号规格
控制 标记
序 号
工序
1 备件 按图材料表备齐各件
工艺内容及技术要求
W 2 组焊 1)清除焊接部位20㎜范围内杂物, 修磨见金属光泽； 2)各筒体（件2）封头（件1）组焊 周边点固，错边量b≤4.5mm 3)按焊接工艺卡焊接环焊缝。 4)焊后清理飞溅，焊道打磨光滑。 5)标注焊工编号。 6)填写施焊记录
径4.法兰厚 5.法度兰高
度
18 mm 45 mm
mm，厚度S=4mm； 110 mm
6.数量2件
48.3 150 110 18 45
产品名称 产品类别
氢气储罐
III类
法兰标准
HG/T 20592-2009
文件编号：ZB2005
产品编号
R20-01
管口位置 共
7
页
d、e
共 13
页
操作者
检验员 日期
日期
第
1
页
2
共 13
页
控制 标记
R
序 号
工序
工艺内容及技术要求
1
核查
看清图纸及工艺卡，核查工艺图纸中的材料及材质单是否相吻合，保证一致，对材料外观检查， 不得
有裂纹、凹凸、分层、表面无锈蚀。检验员签字确认后划线下料
2 划线 钢板 6340x2000x18mm
3件 Q345R
操作者
检验员 日期
日期
3 切割 使用火焰切割，按线对钢板进行切割，保证上述尺寸，注意切割余量，保证下料尺寸。
W 7 检验 检测零件尺寸。
R:文件见证点
W：现场见证点
H：停止检查点
编制 宋可欣
接管与法兰工艺过程卡
产品图号 TH-LH-设-001
控制 标记
序 号
工序
接口法兰材料牌号规格
WN 65 - 25
RF
1 6
工艺内容及技术要求
1 领料 领法兰，核对规格型号、材质等是否与图纸匹配
W 2 检验 检查法兰合格证内容是否完整；检查法兰原材料标记。
7
定位 焊
对卷筒完毕后的件进行定位焊，焊道长度40~50mm，间隔250mm，要求错边量b≤3mm，对接间隙
1±1㎜；
W
8
焊接
对筒节的纵焊缝分别进行焊接，清除焊接熔渣及飞溅物，焊接参数见对应的焊接工艺卡，焊接完 成后，
用记号笔标记焊工号标记焊工号并填写施焊记录。
W 9 检验 检焊缝外观质量。
10 校圆 根据要求对筒节进行较圆，校圆后检验棱角度≤3.8mm；壳体圆度之差≤20mm
进行标识移植。
W 4 检验 按图纸及工艺检查下料几何尺寸。
W 5 坡口 对钢板四周进行坡口加工，要求按图加工X型坡口，坡口角度30°±2.5°，钝边5±1mm。
坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光
泽。
6 滚圆 按要求对钢板进行卷筒制作，要求筒节内径Φ2000mm。
文件编号：ZB2005
产品编号
R20-01
管口位置 共
5
页
a、b
共 13
页
操作者
检验员 日期
日期
R:文件见证点
W：现场见证点
H：停止检查点
编制 宋可欣
接管与法兰工艺过程卡
产品图号 TH-LH-设-001
控制 标记
序 号
工序
接口法兰材料牌号规格
WN 50 - 25
RF
1 6
工艺内容及技术要求
1 领料 领法兰，核对规格型号、材质等是否与图纸匹配
量证明文件是否齐全 W 2 检验 按图纸及工艺检查下料几何尺寸
1.锻管 φ85x19 16MnII 1件 2.锻管 φ73x22 16MnII 2件
3.锻管
4.筒节 2 )3 )
φ104x22 16MnII 2件 φ480x18 Q345R 1件