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耐火材料有哪些种类
耐火材料是一种能够在高温环境下保持其结构和性能的材料，通常用于建筑、
冶金、化工等行业。
根据其材料组成和性能特点，耐火材料可以分为多种类型。
下面将介绍一些常见的耐火材料种类。
首先，常见的耐火材料之一是硅酸盐类耐火材料。
硅酸盐类耐火材料是指以硅
酸盐为主要原料，经过成型、干燥和烧结等工艺制成的耐火制品。
硅酸盐类耐火材料具有优良的耐高温性能和抗化学侵蚀能力，常用于炉窑、玻璃窑等高温设备的内衬和砌筑。
其次，铝酸盐类耐火材料也是常见的一类耐火材料。
铝酸盐类耐火材料主要由
氧化铝和硅酸盐等原料制成，具有良好的耐火性能和抗热震性能。
铝酸盐类耐火材料常用于冶金炉、电炉、钢铁炉等高温设备的内衬和砌筑，能够有效保护设备不受高温和化学侵蚀的影响。
另外，碳化硅类耐火材料也是一种重要的耐火材料种类。
碳化硅类耐火材料具
有高强度、耐磨损、耐腐蚀等优异性能，常用于铸铁炉、铝电解槽、耐火陶瓷窑等设备的内衬和砌筑，能够有效延长设备的使用寿命。
此外，氮化硅类耐火材料也是耐火材料的重要组成部分。
氮化硅类耐火材料具
有优异的耐高温性能和抗热震性能，常用于铝电解槽、炉窑内衬等高温设备的制造，能够有效提高设备的使用温度和使用寿命。
最后，还有一些特种耐火材料，如氧化铝纤维、氧化铝板、氧化铝球等，它们
具有轻质、隔热、隔音等特点，常用于隔热保温、消声降噪等领域。
总的来说，耐火材料种类繁多，每种耐火材料都具有独特的性能特点和适用范围。
在实际应用中，应根据具体的工作条件和要求选择合适的耐火材料，以确保设备的正常运行和安全生产。
耐火材料有哪些耐火材料是指能在高温环境下保持稳定性的材料，具有良好的耐热、耐摩擦、耐磨损等性能。
根据其化学成分和用途的不同，耐火材料包括多种类型。
一、氧化铝耐火材料氧化铝耐火材料是指以氧化铝为主要成分的耐火材料，其具有优异的耐高温性、耐磨损性和耐腐蚀性。
常见的氧化铝耐火材料有高铝石、高铝泥、高铝鳞石、高铝浇注料等。
二、碳化硅耐火材料碳化硅耐火材料是以碳化硅为主要成分的材料，具有高温强度高、热震稳定性好等特点。
常见的碳化硅耐火材料有碳化硅砖、碳化硅浇注料、碳化硅纤维等。
三、氧化锆耐火材料氧化锆耐火材料具有较高的熔点和热震稳定性，适用于高温环境中作为耐磨损和耐腐蚀的材料。
常见的氧化锆耐火材料有氧化锆砖、氧化锆纤维等。
四、耐火陶瓷耐火陶瓷是指使用陶瓷材料制成的能够耐高温的材料，可以分为不同成分和用途的耐火陶瓷。
耐火陶瓷具有抗高温、耐磨损和耐腐蚀等优点，广泛用于冶金、电力、化工、建材等行业。
五、硅酸盐耐火材料硅酸盐耐火材料是以硅酸盐为主要成分的耐火材料，具有较好的抗高温性能和化学稳定性。
常见的硅酸盐耐火材料有矾土砖、滑石砖、硅酸铝浇注料等。
六、耐火玻璃耐火玻璃是由特殊配方和工艺制成的高温玻璃材料，可以在高温下保持稳定性并具有较好的透明性。
耐火玻璃广泛应用于实验室、工业窑炉等场合。
七、其他耐火材料还有一些特殊的耐火材料，如碳材料（如石墨、碳纤维）、高温粘结剂、陶瓷纤维等，它们在特殊的高温环境中具有独特的耐火性能和应用价值。
总之，耐火材料的种类繁多，每种材料都有其独特的特点和应用范围。
不同的耐火材料可以根据具体情况选择使用，以满足高温环境下的需求。
耐火材料生产配方大全
耐火材料是一种能够经受高温和极端环境条件的材料，广泛应用于冶金、玻璃、水泥、化工等行业。
耐火材料的生产配方是生产过程中最重要的部分之一，不同的成分和配比会影响耐火材料的性能和质量。
在下面，我们将介绍一些常见的耐火材料生产配方。
1. 硅酸盐耐火材料配方：
- 三氧化二铝（Al2O3）：80%
- 硅酸镁（MgO）：10%
- 二氧化硅（SiO2）：6%
- 碳化硅（SiC）：4%
2. 高铝耐火材料配方：
- 三氧化二铝（Al2O3）：85%
- 二氧化硅（SiO2）：13%
- 氧化钇(Y2O3)：2%
3. 硅碳耐火材料配方：
- 碳化硅（SiC）：60%
- 二氧化硅（SiO2）：30%
- 氧化钇(Y2O3)：10%
4. 氧化铝耐火材料配方：
- 三氧化二铝（Al2O3）：95%
- 二氧化硅（SiO2）：5%
这些耐火材料的不同配方可根据具体需求进行调整。
例如，对于需要更高的耐火性能和温度稳定性的应用，可以增加三氧化二铝和碳化硅的比例。
而对于一些低温应用，可以增加氧化钇的比例来提高热震性能。
在生产耐火材料时，配方的选择和精确的配比非常重要。
一般情况下，根据材料的物理和化学性质，配方中的成分应具有高的耐火性能、化学稳定性和热稳定性。
此外，还需要选择适当的粒度和加工方法来确保材料的均匀性和稳定性。
总的来说，耐火材料的生产配方是确保材料质量和性能的关键因素。
通过合理地选择和调整配方，可以生产出满足不同应用需求的耐火材料。
这些配方为耐火材料行业的发展和应用提供了坚实的基础。
耐火材料原材料耐火材料是一种能够在高温环境下保持结构稳定性和耐磨损性的材料。
它们常用于高温工业领域，如冶金、玻璃、陶瓷、钢铁等行业。
耐火材料的制备需要使用到多种原材料，下面我们就来了解一下常见的耐火材料原材料。
1. 硅酸盐类原材料硅酸盐类原材料是耐火材料中最常用的一类原材料。
它们包括矽砂、石英砂、莫来石等。
这些原材料富含二氧化硅，具有良好的耐高温性能和化学稳定性。
硅酸盐类原材料可以用于制备耐火砖、耐火浇注料等耐火材料。
2. 氧化铝类原材料氧化铝类原材料也是常用的耐火材料原材料之一。
它们包括氧化铝粉、氧化铝球等。
氧化铝具有高熔点、高硬度和良好的耐化学腐蚀性能，可用于制备耐火砖、耐火浇注料等。
3. 碳化硅类原材料碳化硅是一种具有极高耐高温性能的材料，因此被广泛应用于耐火材料的制备中。
碳化硅类原材料包括碳化硅颗粒、碳化硅纤维等。
碳化硅可以用于制备耐火砖、耐火涂料等。
4. 耐火泥原材料耐火泥是一种特殊的耐火材料，用于修补和粘结耐火砖、耐火浇注料等。
耐火泥的原材料包括高铝石、莫来石、硅酸盐水泥等。
这些原材料可以通过加入适量的粘结剂和填充剂，制备成具有良好耐火性能的耐火泥。
5. 碱金属类原材料碱金属类原材料主要指氧化钠、氧化钾等。
它们具有良好的耐高温性能和耐腐蚀性能，常用于制备玻璃窑炉等高温设备的耐火材料。
6. 高铝水泥高铝水泥是一种重要的耐火材料原材料。
它具有高温抗压强度、耐磨损性和耐腐蚀性能，常用于制备高温设备的耐火材料。
7. 硅酸铝镁类原材料硅酸铝镁类原材料包括脱硫石、超细矿渣等。
它们具有良好的耐火性能和耐腐蚀性能，可用于制备耐火砖、耐火涂料等。
8. 稀土类原材料稀土类原材料是一类具有特殊功能的耐火材料原材料。
它们包括氧化镁、氧化钇等。
稀土类原材料可以提高耐火材料的耐火性能和抗磨损性能。
耐火材料的制备需要综合考虑原材料的物理性质、化学性质以及加工工艺等因素。
通过合理选择和配比不同的原材料，可以制备出具有不同性能的耐火材料，以满足不同工业领域的需求。
耐火材料的分类耐火材料的种类很多，为了便于生产研究、生产和选择，通常按其共性与特征划分类别。
其中按材料的化学矿物组成分类是一种常用的基本分类方法，但也常按材料的制造方法、材料的性质、材料的形状尺寸、材料的应用等来分类。
按化学矿物组成分类按化学矿物组成的不同，耐火材料主要有以下几类：（1）氧化硅质耐火材料。
这是以SiO2为主要成分的耐火材料，主要品种有各种硅砖和石英玻璃制品。
（2）硅酸铝质耐火材料。
这是以AL2O3和SiO2为基本化学组成的耐火材料，根据制品中AL2O3和SiO2含量分为三类：半硅质耐火材料、粘土质耐火材料和高铝质耐火材料。
（3）镁质耐火材料。
这是以MgO为主要成分，以方镁石为主要矿物结构的耐火材料，依其次要的化学成分和矿物组成的不同有以下品种：镁砖、镁铝砖、镁硅砖、镁钙砖、镁炭砖和铁白云石砖。
此外，还有冶金镁砂。
（4）白云石质耐火材料。
这是一类以CaO(40%-60%)和氧化镁（30%-42%）为主要成分的耐火材料。
其主要品种有：焦油白云石转、烧成油浸白云石砖、烧成油浸半稳定性白云石砖、烧成稳定性白云石砖、轻烧油浸白云石砖和冶金白云石砖。
（5）橄榄石质耐火材料。
这是一种含MgO35%-62%，Mg/SiO2质量比波动于0.95-2.00，由镁橄榄石为主要矿物组成的耐火材料。
（6）尖晶石质耐火材料。
这是一类主要由尖晶石组成的耐火材料。
主要品种有铬尖晶石构成的铬质制品[w(Cr2O3)≥30%)]，由铬尖晶石、方镁石构成的铬镁制品[w(Cr2O3)18%-30%)，w（MgO）25%-55%]和由镁铝尖晶石构成的制品。
（7）含炭质耐火材料。
这类耐火材料中均含有一定数量的炭或碳化物。
主要品种有由无定形炭结构的碳砖和炭块;由石墨结构的石墨制品；由碳化硅构成的碳化硅制品；由碳纤维及碳纤维与树脂或其其他炭素材料复合构成的材料。
（8）含锆质耐火材料。
这类材料中含有一定数量的氧化锆。
常用的品种有以锆英石为主要成分的锆英石质制品；以氧化锆和刚玉或莫来石构成的锆刚玉和锆莫来石制品，以及以氧化锆为主要组成的纯氧化锆制品。
耐超高温的材料耐超高温的材料超高温环境下，常规材料会失效，因此需要开发出能够耐受极端条件的特殊材料。
耐超高温的材料具有高温稳定性、氧化抗性和机械性能等多重特性，广泛应用于航空航天、能源、汽车等领域。
本文将介绍几种常见的耐超高温材料及其应用。
1. 碳化硅（SiC）碳化硅是最具代表性的耐超高温材料之一。
它具有高熔点、高硬度和高强度，能够在高于2000℃的温度下保持稳定性。
碳化硅材料具有良好的导热性能，低热膨胀系数，以及良好的抗氧化和抗冲击性能。
碳化硅的应用非常广泛。
在航空航天领域，碳化硅常用于制造高温结构件，如发动机喷嘴、导热板等。
在能源行业，碳化硅可用于制造燃烧器喷嘴、辐射炉管等高温部件。
2. 氧化锆（ZrO2）氧化锆是一种常见的耐高温材料，它具有高熔点、低热膨胀系数和优异的耐热性。
氧化锆还具有良好的化学稳定性和机械性能，抗氧化性能优于大多数金属材料。
氧化锆通常用于制造耐火陶瓷制品、高温加热元件、防火涂层等。
在航空航天领域，氧化锆用于制造燃烧室涂层、航天器热防护材料等。
3. 钨铼合金（W-Re）钨铼合金是一种耐高温合金，具有优异的耐热性和机械性能。
它的高熔点和良好的延展性使其能够在高温环境下保持稳定性。
钨铼合金在航空航天领域广泛应用，如用于制造发动机喷嘴、涡轮叶片等。
此外，钨铼合金还用于高温实验设备、高温电炉等领域。
4. 铂族金属铂族金属，如铂、钯、铑等，是一类具有优异的耐高温性能的材料。
这些金属具有高熔点、强烈的抗氧化性能和优异的抗热膨胀性能。
铂族金属广泛应用于航空航天领域，制造发动机零件、火箭喷管等。
在能源行业，铂族金属用于催化剂和高温反应器。
5. 高温陶瓷复合材料高温陶瓷复合材料是一种结合了耐温性、高强度和低密度的先进材料。
它由陶瓷基体和增强材料组成，具有优异的机械性能和耐热性能。
高温陶瓷复合材料具有广泛的应用前景。
在航空航天领域，它可用于制造复合热防护材料、航天器外壳等。
在能源行业，它可用于制造储能设备、高温炉炉衬等。
耐火材料有哪些种类耐火材料是指在高温下具有较高的抗热性能和耐火性能的材料，主要用于各种高温工业设备和建筑材料中。
根据其化学成分和物理性能的不同，耐火材料可以分为多种不同的种类。
下面将就耐火材料的种类进行详细介绍。
首先，常见的耐火材料种类包括硅酸盐耐火材料、氧化铝耐火材料、碳化硅耐火材料、氮化硅耐火材料和碳化硼耐火材料等。
其中，硅酸盐耐火材料是指以硅酸盐为主要结合相的耐火材料，主要包括硅酸盐水泥、硅酸盐纤维和硅酸盐板等。
硅酸盐耐火材料具有良好的抗热性能和耐火性能，广泛应用于冶金、玻璃、陶瓷和建筑等行业。
其次，氧化铝耐火材料是指以氧化铝为主要成分的耐火材料，主要包括氧化铝球、氧化铝粉和氧化铝纤维等。
氧化铝耐火材料具有优异的耐火性能和耐腐蚀性能，广泛应用于炼钢、电解铝和炼铜等高温工业领域。
此外，碳化硅耐火材料是指以碳化硅为主要成分的耐火材料，主要包括碳化硅砖、碳化硅板和碳化硅管等。
碳化硅耐火材料具有极高的耐热性能和抗氧化性能，广泛应用于高温炉窑、热处理设备和耐火材料制品等领域。
另外，氮化硅耐火材料是指以氮化硅为主要成分的耐火材料，主要包括氮化硅陶瓷、氮化硅纤维和氮化硅涂层等。
氮化硅耐火材料具有优异的耐热性能和耐腐蚀性能，广泛应用于航空航天、光电子和半导体等高新技术领域。
最后，碳化硼耐火材料是指以碳化硼为主要成分的耐火材料，主要包括碳化硼陶瓷、碳化硼涂层和碳化硼纤维等。
碳化硼耐火材料具有极高的耐热性能和导热性能，广泛应用于航空航天、核工程和高速列车等领域。
总的来说，耐火材料的种类繁多，各具特点，广泛应用于各种高温工业设备和建筑材料中。
随着科技的不断发展，耐火材料的种类和性能将会不断得到改进和提高，为各行业的发展提供更加可靠的保障。
铝碳化硅材料
铝碳化硅（Aluminum Silicon Carbide，简称AlSiC）材料是一种复合材料，由铝合金和碳化硅颗粒混合而成。
它具有优异的导热性能、高强度、低密度和良好的热膨胀系数匹配性，因此在航空航天、汽车、电子通讯和能源领域等多个领域得到广泛应用。
首先，铝碳化硅材料具有优异的导热性能。
由于碳化硅的高热导率，AlSiC材料的导热性能远远超过了传统的铝合金材料。
这使得AlSiC材料成为了散热器、电子芯片基板等热管理领域的理想选择，能够有效地将热量传导并散发出去，保持设备的稳定运行。
其次，AlSiC材料具有高强度和低密度的特点。
碳化硅颗粒的加入使得材料的硬度和强度得到了显著提升，同时又保持了较低的密度，这使得AlSiC材料在航空航天和汽车领域得到了广泛应用。
它可以用于制造轻量化的结构件和零部件，提高了整体系统的性能和效率。
此外，AlSiC材料还具有良好的热膨胀系数匹配性。
由于碳化硅和铝合金的热膨胀系数相近，AlSiC材料在温度变化时能够有效地减小热应力，提高了材料的稳定性和可靠性，因此在电子通讯和能源领域得到了广泛应用。
总的来说，铝碳化硅材料以其优异的导热性能、高强度、低密度和良好的热膨胀系数匹配性，在多个领域都具有重要的应用前景。
随着材料科学和工程技术的不断发展，相信AlSiC材料将会在更多领域展现出其独特的优势，为人类社会的进步和发展做出更大的贡献。
学生毕业论文（设计）课题名称：铝碳化硅锆质铁水罐不烧砖的研制与使用专业班级：材料工程0501姓名：利鹏系部：冶金学院实习单位：莱芜钢铁集团指导老师：田华孙华云2008年05月06日摘要：随着钢铁企业市场竟争的激烈，“优质、高效、低耗、环保”的发展战略，是企业生存和发展的必经之路。
在这种形势下，莱芜市耐火材料厂，本着“优质、高效、低耗、环保”的八字方针，开发研制出了一种新型的铁水罐砖，铝碳化硅锆质铁水罐不烧砖。
这种材质的不烧砖，解决了传统的粘土砖粘铁挂渣现象，使用寿命在进行脱硫、脱硅、脱磷的处理时，仍大于1000次，同时它又是一种不烧砖，既节约了能源，又降低了排污污染，是目前较为理想的耐火材料。
关键词：铝碳化硅锆不烧砖铁水罐冷铁抗渗透铝碳化硅锆质铁水罐不烧砖的研制与使用1、铁水罐的构造根据铁水罐内衬大致可分为3个区域，即上部、渣线部和罐底部。
各部位使用条件差异较大，砖的损毁特点也各有不同：1．1铁水罐上部在服役期间与铁水的熔渣接触较少，大部分时间暴露在高温氧化气氛中，由于砖中的石墨易被氧化，往往会导致砖体结构疏松，强度下降。
对于上部用罐砖，既要提高其抗氧化性，又要提高对铁水，熔渣抗冲刷性。
1.2渣线部位铁水罐渣线部位的砖在服役期浸泡在熔渣和铁水中，经受熔渣的长期的化学侵蚀，这是渣线部位铁水罐砖损毁的主要原因。
1.3罐底部及冲击区罐底首先要承受高温铁水的强烈机械冲击，（高炉铁水口到铁水罐底的高度落差一般都在3-5米）。
铁水罐罐底部在服役期间被高温铁水反复浸泡，受到铁水的熔损和热冲刷。
在进行“三脱”处理时，在铁水底部喷吹强碱性造渣粉状材料，铁水的强烈搅动，加剧了对罐底的侵蚀，高温铁水的熔损、热冲击和机械冲刷是此部位耐火材料损毁的主要原因。
2、铁水罐的主要技术2.1由烧成砖改为树脂C链结合不烧砖制品中虽然含有碳、但不烧工艺使产品的热导率比烧成显著降低，保温性能好，铁水在单位时间内温降小，杜绝了罐内冷铁现象。
2.2材质配方的创新使用原来铁水罐多是以铝Al2O3、SiC为主成分，根据我们研究和罐衬侵蚀机理，在配方中引入了具有熔态渣铁难以浸润的高温材料C成分，增加了ZrO2质增韧材料，提高制品的韧性。
2.3砖型设计的创新该铁水罐砖型分为两部分设计：桶形罐衬由原来的万能旋转弧衬衬砖改为以圆扇面按角度分割出每个砖型，罐底球面部分利用球体分割法设计每个砖型，砖与砖之间严丝合缝，最大限度的降低了熔态渣铁渗漏机会，提高其全罐的安全性和耐用性。
3、采用的实验方法和技术路线3.1对于铁水罐上部用ASZ砖要考虑其抗氧化性的提高，又要考虑其抗渣性的改善。
采用措施：（1）适当增加抗氧化剂的加入量，并调整不同抗氧化剂的加入比例，以达到改善显微结构，降低氧化速度的目的;(2)适当减少石墨的加入量，以提高材料的抗渗透能力，并进一步阻止气体的侵入。
3.2渣线部位ASZ砖:以提高抗熔渣侵蚀性为主3.2.1利用石墨很难被熔渣浸润的特点，选用结晶大，碳含量高的磷片石墨;3.2.2骨料选用气孔率低，结晶大的电熔刚玉，以提高砖的抗侵蚀性;3.2.3强化基质，并且优化制品的组织结构，使之形成莫来石网络。
3.3罐底部、脱硫枪喷粉及铁水冲击区砖过早损毁是本项目重点解决问题3.3.1适当引入ZrO2质材料，并以多级粒度合理级配的方式加入，以提高制品的韧性;3.3.2同时适当减少SiC的量，并以较细的粒度加入，以提高制品的机械强度和热震稳定性;3.3.3骨料采用气孔率低，结晶较小的烧结刚玉，并适当降低石墨的加入量。
铝碳化硅锆质不烧砖工艺路线：刚玉骨料破粉碎——振动筛三级筛分——细颗粒料除铁处理——各级刚玉骨料配料后——强制式高速恒温混练机慢速混练2分钟——结合剂预热至35-45℃后加入慢速练4分钟——-196鳞片石墨慢速混练5分钟——添加剂、锆质材料、防氧化剂与刚玉细粉预混合粉——高速混练14分钟出料——6000kN液压机高压成型——检验合格后入电烘干窑150-300℃±10℃烘干时间不少于32小时——检验后合格品包装入库。
4、铁水罐砖技术指标5、铁水罐砖工艺流程工艺流程图:破粉碎→筛分→配料→混练→烘干→检验包装5.1原料确认：原料采用烧结良好的一级焦石宝石，应符合以下质量要求将原料中混入的杂质、欠烧料、含铁料拣出分类放臵。
5.2破碎筛分将拣选合格的焦宝石用8吨干碾机，配圆孔筛ф5.5-Ф5.6㎜的铁板筛碾碎至≤5㎜的颗粒料。
经破碎的统料经过皮带除铁器除铁后，经过1250×2500㎜二层振动筛筛分，分级为5-3㎜，3-1㎜，1-0㎜三级颗粒，大碾操作工应认真观察颗粒粒度情况，发现碾筛底和振动筛损坏要及时更换或维修。
5.3混练混练用S1120C型碾轮式混砂机，每底按600㎏计算配料加入量，根据本文要求，先将5-3㎜，3-1㎜，1-0㎜的颗粒料加入混练机，混练5-8分钟左右，外加入混料的重量的4%左右的磷酸二氢铝，配制的磷酸二氢铝比重控制在1.48-1.50（具体按照磷酸二氢铝的配制方法），充分混合10分钟，再加入细粉料和混合粉混练10-15分钟后放料，用帆布盖料保温困料，困料时间不少于24小时，用料时再进行二次混练，加入2%左右的磷酸二氢铝，加入量根据泥料成型性能可进行微调。
各个盛料容器、混练机、工作台要彻底清理原有的余料，不得与非同类料混合，回头料和回头砖也不得混放和混淆使用。
采用J93-630、J67-300双盘摩擦压力机成型砖坯，（根据砖坯厚度选择合适的机型），每台压力机配臵显示板，显示板写明当班所产砖型、厚度、坯体单重、加压次数等，加料按砖型单重要求用TGT-50型磅秤准确计量，加压要充分排气，先轻后重，然后出砖检验，无层裂、沾疤现象，不合格的砖坯当班加入砖料中再成型处理。
合格的砖坯由检尺工在规定位臵加盖工号，装烘干车要求平衡，板条平整牢固，砖与砖之间要留5㎜的缝隙。
5.4烘干5.4.1采用燃煤高温隧道干燥窑，先进低温洞，温度不超过120℃，24小时后进高温洞，温度不低于300℃，总烘干时间不少于32小时，进出车过程烘干车不能碰撞。
5.4.2自然冷却后检验，合格品由检验工加盖检验工号，不合格品根据不合格的性质和程度，采取降级使用或返回破碎工序，具体依据《不合格品处臵标准》执行。
5.5包装合格品入库干燥存放，做好产品的防护。
根据砖型定臵管理，根据顾客要求采取不同包装方式，包装要标明砖型号、数量、生产批号，日期及电话等信息。
6、铝碳化硅锆质不烧砖铁水罐的砌筑及烘烤过程6.1根据罐体球面专门设计制作了Q1 Q2系列罐底砖Q1系列厚度为100mm，Q2系列厚度为250mm和B型系列罐壁砖，B系列砖厚度为200mm，各类型砖的厚度都是因实际使用过程中的损毁成效而决定的。
6.2先将罐体永久衬用粘土T4砖环行两层贴起来，厚度为85mm。
6.3贴完永久衬砖后在罐底球型部位将铝碳化硅锆砖按Q1系列和Q2系列分别砌筑，砖与砖之间要挤紧，用少量专用镁铝质火泥粘接，砌筑完成后恰好组成一个平台。
6.4砌筑完罐底后再砌筑罐壁砖，同样罐壁砖也要挤紧，用专用火泥粘接，砖与砖之间的缝隙不能大于2mm。
6.5罐沿子用砖楔子挤紧打实，然后用铝镁浇注料封口，以不裸露铁罐罐沿子为宜。
6.6新罐完成后自然干燥24小时，然后进行升温烘烤，升温过程在200℃以下再缓慢进行48小时千万不要急热，以免出现爆裂，再进行大火烘烤24小时待用。
7、莱钢140t铁水罐试验情况总结自07年下半年开始，针对140t罐寿命低的问题，莱耐与洛耐院张三华工程师合作，与07年8月份开始陆续实验砌筑4个罐，使用至08年3月18号全部下线，寿命最低1071次，最高1201次，并对以上4个罐的使用过程和残砖厚度均做了记录，试验结果完全达到预期目标。
现将4个罐使用情况作一下总结跟踪观察：2号 37号罐表面不宜挂渣罐壁表面呈现鱼鳞状当2号罐用到800次时Q2-2 Q2-3部位的罐底砖出现弧形坑，相对其他部位较严重。
为了得到却凿数据，当2号罐用到1070次时下线，拆除残砖测量，残砖厚度约50-70mm，Q1系列完好。
罐壁残砖厚度为140-160mm。
当37号罐用到800次时罐壁表面与2号罐没有多大区别，罐底Q2-1 Q2-5部位的罐底砖出现弧形坑与2号罐的弧形坑基本相似，由于2号罐残砖下线时还有45mm厚度，对37号罐的使用相对增加，当寿命达到1301次时Q2-2 Q2-3部位的砖出现穿透现象，钢水波及到Q1系列，被迫下线。
15号罐在1220次时下线，罐底残砖最薄处不足20mm罐壁残砖90-110mm11号罐在1237次时下线，罐底残砖最薄处不足20mm罐壁残砖90-110mm四个罐平均寿命为（1070+1301+1220+1237）/4=1207次浸蚀速率为1207次/250mm=0.21mm/次前面试验的两个罐效果都比较理想，与以前粘土砖寿命500次以内相比寿命提升了一倍多，当15号和11号罐达到1000次时罐壁部位无明显变化。
结论：1、铝碳化硅锆质铁水罐底砖在平均寿命1200次时第一层完好无损，第二层罐底为最严重部位，残砖为零。
2、铝碳化硅锆质铁水罐不烧砖壁砖在平均寿命1200次时，残砖厚度最薄处。
8、提高铁水罐使用寿命的措施8.1现用罐体情况分析：8.1.1从现在使用的罐体情况分析，罐壁工作衬侵蚀较轻，侵蚀较明显的主要是罐底Q2-1—Q2-5部位，根据罐壁和罐底的对照测量：当寿命达到800次时，其最大侵蚀厚度大约在160-170㎜，也就是说我们目前这种铝-碳化硅-锆质不烧砖在该使用条件下的最大侵蚀速率为（160-170）/800炉次≈0.213/炉计算、该铁水罐的使用寿命应该是： 250/0.213>1000炉。
8.2.2据了解铁水罐的使用条件8.2.2.1罐底首先要承受高温铁水的强烈机械冲击，高炉铁水出口到铁水罐底的高度落差大约在7-8米。
8.2.2.2铁水罐罐底部在运行期间受到铁水的熔损和铁流浸泡、冲刷，“脱硫”处理，喷吹强碱性造渣材料，铁水的强烈搅动，加剧了对罐底的蚀损。
8.2.2.3铁水罐工作衬在反复冷热大温差条件下使用，也是耐火材料损毁的主要原因。
上述因素都有会引起罐衬意外侵蚀和某个部位的严重侵蚀。
根据以上使用情况，应采取如下措施来提高铁水罐罐底砖的使用寿命，以达到与罐壁同步，提高铁水罐整体使用寿命的目的。
措施一、保证罐底砖用料的质量，从厂家原料进货质量上都严格筛选把关。
对罐体的砌筑：根据不同的损毁情况，重点针对性的加强薄弱部位（Q2-1—Q2-5），采取综合砌筑，达到寿命同步。
措施二、提高产品自身性能。
使用高吨位压砖机，把产品常温耐压强度由现在的50Mpa左右提高至70-80Mpa。
措施三、提高砌筑完成后用于灌底的浇注料材质。
